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DIY Elektrik Inspirationen

Phoniebox – DIY Alternative zur Toniebox

Wer (junge) Kinder hat, der kennt sie sicher, die Toniebox*. Es gibt die Toniebox* in den verschiedensten Farben. Dazu kann man diverse Tonies* kaufen, um verschiedenste Songs/Hörspiele/… abzuspielen. Aber wie wäre es, so einen Musikplayer selbst zu bauen? Eine Möglichkeit wäre die Phoniebox. Ich habe eine Phoniebox umgesetzt und erkläre euch hier Schritt für Schritt, so dass ihr es selbst als Elektrotechnik-Laien problemlos hinbekommen solltet.

Inhaltsverzeichnis

Phoniebox fertig

Projekt: Phoniebox – DIY Alternative zur Toniebox*

Aufwand: ca. ein Wochenende 🙂

Kosten: ~100€

Schwierigkeit: Mittel (Elektrokenntnisse nötig)

Benötigtes Material für die Phoniebox

Optionaler Part 1

Optionaler Teil 2

Zusatzoption 3

Materialien für die Phoniebox die hilfreich sein können

Benötigtes Werkzeug für die Phoniebox

Technische Dokumente für den Aufbau der Phoniebox

Montage der Hardware

Nachfolgend die Übersicht der Teile, die ich mir bestellt habe. Zwei Sachen davon habe ich schlussendlich doch nicht verwendet. Einmal war das die Ein-Aus-Knöpfe (links unten im Bild), welche durch einen der Knöpfe rechts oben ersetzt wurde. Außerdem der USB-Audio Adapter (untere Reihe das zweite von links), weil dieser relativ breit ist. Das war verdammt eng, da beide USB-Anschlüsse sehr nah beieinander sind. Ich habe ihn dann durch diesen USB Audio Adapter* ersetzt. Der passt deutlich besser.

Phoniebox Einkaufsmaterial

Das Material habe ich somit alles da, ich hoffe ihr auch. Jetzt kann es losgehen. Zunächst beginnen wir mit dem Zusammenbau der Hardware. Einige Sachen müssen gelötet werden. Beginnen wir damit.

Löten der Stiftleisten

Sowohl beim Raspberry Pi* als auch beim RFID Reader* liegen die Stiftleisten nur dabei. Diese müssen natürlich festgelötet werden. Beim RFID Reader* empfehle ich euch die gerade Stiftleiste zu nehmen, da der RFID Reader* später oben an der Decke hängt und das Raspberry Pi* unten befestigt wird. Somit vermeidet ihr im Zweifelsfall Engstellen in der Kabelführung. Ganz gut geht es, wenn man die Stiftleiste mittels Dritter Hand* auf das Raspberry Pi* oder den RFID Reader* klemmt und dann auf der Rückseite mittels Lötkolben* und Lötzinn* lötet.

Achtet darauf, keine Pins kurzzuschließen oder leitende Verbindungen zu anderen Teilen herzustellen. Aus den nachfolgenden Bildern könnt ihr entnehmen, dass die lange Seite der Stiftleiste auf der Seite der Bauteile ist. Prinzipiell ist das egal. Ihr könnt die Stiftleiste auch von der anderen Seite hereinstecken, so dass die lange Stiftseite von den elektrischen Bauteilen weg zeigt. Z.B. beim RFID Reader* sind neben der Pinleiste noch Beschriftungen, welche einfacher zuzuordnen sind, wenn die Stiftleiste auf der Seite der Bauteile angeordnet sind.

Vorbereitungen um Kabel an Verstärker und Box(en) zu löten

Als nächstes kommt der Verstärker dran. An den Verstärker müssen Kabel für den/die Lautsprecher, die Spannungsversorgung und das Audiosignal angelötet werden. Wir benötigen also

Zusätzlich brauchen wir den Multimeter*, den Seitenschneider*, den Abisolierer*, die Dritte Hand* sowie den Lötkolben* mit Lötzinn*.

Tipp: Macht die Jumperkabel* so lang wie möglich. Ihr werdet beim Einbau froh darüber sein 😉 Ich spreche (leider) aus Erfahrung.

Zunächst schneidet ihr das 3.5mm Klinkenkabel* mit dem Seitenschneider* durch. Tendenziell benötigt ihr nicht viel Kabel. 10cm sollten eigentlich reichen, mit 20cm seid ihr auf der sicheren Seite und habt im Zweifelsfall einen zweiten und dritten Versuch, wenn etwas schief läuft. Isoliert ca. 2-3cm vom Außenmantel mit dem Abisolierer* ab. Danach isoliert ihr vorsichtig ca. 0,5-1cm von den drei inneren Adern mit dem Abisolierer* ab. Dreht die einzelnen Adern leicht an, so dass keine Einzeldrähte weg stehen und bringt mittels Lötkolben* etwas Lötzinn* an.

Nachfolgende Erläuterung gilt, wenn ihr zwei Breitbandlautsprecher* nutzen wollt. Bei nur einem Breitbandlautsprecher* müsst ihr alles nur halb so oft machen. Nehmt vier Jumperkabel* mit mindestens einer männlichen Seite. Trennt die Kabel mittels Seitenschneider* nahe am anderen Stecker ab, so dass der männliche Stecker samt Kabel möglichst lange ist. Isoliert mittels Abisolierer* jeweils ca. 0,5cm ab. Nehmt vier Flachsteckhülsen samt Isolierhülse*, die zu den Anschlüssen der Breitbandlautsprecher* passend sind. Steckt je Flachsteckhülse und Isolierhülse* ein abisoliertes Jumperkabel* hinein, setzt etwas Lötzinn* hinein und drückt die Laschen um und schiebt die Isolierhülse darüber.

Kabel an Verstärker und Box(en) löten

Nehmt zunächst zwei Jumperkabel* die je ein männliches und ein weibliches Ende haben. Steckt je eins durch die Löcher (jeweils das männliche Ende), welche mit „5V“ und zusätzlich mit „+“ oder „-“ gekennzeichnet sind und lötet es mittels Lötkolben* und Lötzinn* fest. Das ist die Spannungsversorgung.

Jetzt nehmen wir das vorbereitete Klinkenkabel*. Über dieses kommt später das Audiosignal. Vor dem fest löten müssen wir noch herausfinden, welches Kabel was ist.

Klinkenstecker Anschluss

Die vorderste Teil des Steckers ist das „L“ Signal, der mittlere Teil das „R“ Signal und der hinterste Teil ist Masse/GND. Nutzt das Multimeter* und die „Pieps“-Einstellung um herauszufinden, welches Kabel womit verbunden ist und merkt es euch/schreibt es auf. Neben dem „5V“ Block ist ein Block bei dem drei Löcher sind, welche mit „L“, „R“ und dem Masse-Symbol gekennzeichnet sind. Die vorher bestimmten Kabel werden durch die entsprechenden Löcher gesteckt und auf der Rückseite festgelötet. Ich habe es leider nicht gemacht, aber hier macht es Sinn etwas Schrumpfschlauch* bei jedem der drei Kabel zu verwenden.

Zum Schluss Verbinden wir die Kabel, welche später zu den Boxen gehen sollen und welche wir vorher Flachsteckhülsen* vorbereitet haben. Diese sind mit mittig mit „L out R“ und zusätzlich entweder „+“ oder „-“ gekennzeichnet. Steckt durch jedes Loch ein Kabel (männliches Ende) und lötet es mittels Lötkolben* und Lötzinn* fest. An diese Enden werden jetzt die Breitbandlautsprecher* angeschlossen. Jeweils ein „+“ und „-“ Block wird an einem Breitbandlautsprecher* angebracht. Achtet darauf, diese richtig zu verbinden. Auch auf dem Breitbandlautsprecher* sind die Anschlüsse mit „+“ und „-“ gekennzeichnet. Um 100% sicher zu sein, damit die Verbindung am Breitbandlautsprecher* hält, könnt ihr nach dem Aufschieben der Flachsteckhülsen* noch etwas Lötzinn* darauf geben.

USB Adapter Vorbereiten

Der eine USB auf Micro USB Adapter* kommt direkt an das Raspberry Pi*. Da die beiden USB Anschlüsse am Raspberry Pi* allerdings sehr nahe beieinander sind, habe ich eine Rundung vom USB auf Micro USB Adapter* etwas abgeschliffen. Nehmt dazu einen USB auf Micro USB Adapter* sowie Schleifpapier*. Begonnen habe ich mit 160er Körnung. Am Ende habe ich recht feines mit einer Körnung von ~400 verwendet. In der Summe könnt ihr ca. 2-3mm abschleifen. Das genügt aber schon, damit die beiden Stecker gut nebeneinander passen.

Vorbereitungen für die Druckknöpfe der Phoniebox

Vorbereitende Erklärungen zu den Leitungen

Es sind zu viele Druckknöpfe* um jeden einzeln an einem Groundpin des Raspberry Pi* anzuschließen. Daher werden wir die Groundpins von Druckknopf* zu Druckknopf* durchschleifen. Für die durchgeschleifte Groundverbindung könnt ihr jedes beliebige Kabel verwenden. Ich habe hier auch Jumperkabel* verwendet, weil ich diese gerade zur Hand hatte. Zusätzlich braucht ihr wieder Flachsteckhülsen*.

Wir haben 5 Knöpfe (lauter, leiser, vorwärts, rückwärts und ein/aus). Jeder dieser Knöpfe benötigt ein Jumperkabel* zum Raspberry Pi*, welche mindestens einen weiblichen Anschluss hat. Zusätzlich haben wir noch die Groundverbindungen. Auch diese kommt vom Raspberry Pi* und benötigt daher ein Jumperkabel* mit einem weiblichen Ende. Die durchgeschleiften Verbindungen sind egal, da wir hier beidseitig Flachsteckhülsen* anbringen müssen.

Tipp: Sinnvoll ist es, für die 5 direkten Verbindungen zum Raspberry Pi* unterschiedliche Farben zu nehmen und für Groundverbindung immer die gleiche Farbe.

Arbeitsschritte genauer erklärt

Tipp: Macht die Jumperkabel* so lang wie möglich. Ihr werdet beim Einbau froh darüber sein 😉 Ich spreche (leider) aus Erfahrung.

Bei den sechs Jumperkabeln*, bei denen wir die weiblichen Enden benötigen, schneidet ihr den anderen Anschluss des Jumperkabels* knapp mit dem Seitenschneider* ab. Zusätzlich nehmt ihr vier weitere Jumperkabel* und schneidet beide Enden nahe am Stecker mit dem Seitenschneider* ab. Isoliert an alle abgeschnittenen Enden 0,5-1cm mit dem Abisolierer* ab. Jetzt sucht ihr 14 zu den Anschlüssen der Druckknöpfe* passende Flachsteckhülsen samt Isolierhülse*. An fünf der sechs Jumperkabel*, die einseitig abisoliert sind, könnt ihr die Flachsteckhülsen samt Isolierhülse* anbringen. Das Vorgehen habe ich in diesem Kapitel beschrieben.

Das letzte einseitig abisolierte Jumperkabel* verdrillt ihr jetzt mit einem Ende eines beidseitig abisolierten Jumperkabel*. An dem verdrillten Ende bringt ihr wieder eine Flachsteckhülse samt Isolierhülse* an. In diesem Fall empfehle ich euch mit Lötzinn* zu arbeiten. Geht wieder wie in diesem Kapitel beschrieben vor.

Das freie Ende des Jumperkabels* verdrillt ihr mit dem nächsten zweiseitig abisolierten Jumperkabel*, bringt die Flachsteckhülse samt Isolierhülse* an und macht weiter, bis an allen Enden Flachsteckhülse* sind. Am letzten Anschluss ist wieder nur ein Jumperkabel* in der Flachsteckhülse*.

Vorbereitungen für die on/off LED

Damit ihr diese LED* einfach benutzen könnt, müsst ihr ein Jumperkabel* mit zwei weiblichen Enden mittels Seitenschneider* halbieren. Lötet die Enden der Jumperkabel* mittels Lötkolben* und Lötzinn* an die LED*. Leider habe ich das verpasst. Es ist empfehlenswert über die beiden Lötstellen Schrumpfschlauch* darüber zu stecken und mittels Heißluftpistole* festzuschrumpfen.

Da ich noch eine einzelne LED rumliegen hatte, habe ich diese genommen. Nachfolgende Bilder sind nicht 1:1 identisch zu eurem Aufbau. Prinzipiell sollte es bei euch aber ähnlich aussehen.

Druckknöpfe der Phoniebox und on/off LED anbringen

Die Montage ist relativ einfach und sollte schnell von Statten gehen.

TIPP: Schiebt die Flachsteckhülsen* noch nicht komplett auf die Druckknöpfe*, sondern lediglich so weit, dass die Flachsteckhülsen* nicht ständig abfallen. Für die Montage müsst ihr die Flachsteckhülsen* wieder von den Druckknöpfen* abnehmen.

Die Knopffarbe könnt ihr beliebig wählen. Ihr müsst nur schauen, dass ihr euch meine Farben richtig ersetzt und die Knöpfe später an der richtigen Position sind.

Es ist egal, auf welcher Seite ihr GND bzw. die Leitung zum Raspberry Pi* anbringt. Die Druckknöpfe* werden einfach nur leitend ohne dass die Polarität eine Relevanz hätte. Folgende Verbindungen müsst ihr herstellen (siehe dazu auch im Schaltplan):

Solltet ihr eine on/off LED haben, schließt ihr die zwischen Raspberry Pi* Pin 9 (GND) und Raspberry Pi* Pin 11 (GPIO17) an. Hier ist die Polarität wichtig. Der „-„Pol muss auf GND, der „+“ Pol auf den geschalteten Eingang/Ausgang. Ihr könnt es aber einfach im Betrieb testen. Wenn nichts funktioniert, tauscht ihr die beiden Steckplätze einfach um.

RFID-Reader mit Raspberry Pi verbinden

Um den RFID Reader* anschließen zu können benötigt ihr sieben Jumperkabel* mit beidseitig weiblichen Anschlüssen. Am besten reißt ihr sie so ab, dass die sieben Kabel aneinander bleiben. So ist die Kabelführung einfacher.

Auf dem RFID Reader* sind die Pins beschriftet, wenn auch recht klein. Nachfolgende Auflistung ist von links nach rechts. Folgende Verbindungen müsst ihr herstellen (siehe dazu auch im Schaltplan):

Letzte Anschlussarbeiten

Folgende Verbindungen fehlen noch:

  • Audio Verstärker über Klinkenstecker mit USB Audio Adapter* verbinden. Diesen wiederum müsst ihr mittels dem abgeschliffenen USB auf Micro USB Adapter* mit einem der beiden USB Anschlüsse am Raspberry Pi* verbinden
  • Den zweiten USB Anschluss des Raspberry Pi* verbindet ihr mit dem USB-C In/out Steckplatzes der Powerbank.
  • Im provisorischen, nicht zusammen gebauten Zustand, könnt ihr die Powerbank direkt via den microUSB in On/Off Anschluss mit Strom versorgen. Später müsst ihr noch die USB Einbaubuchse* dazwischen hängen.

Das war es soweit. Die Hardware der Phoniebox ist einsatzbereit. Jetzt können wir zur Software übergehen.

Phoniebox Hardware installiert

Finale Montage der Phoniebox im Gehäuse

Bevor ihr diesen Schritt angeht, würde ich euch empfehlen, die Software zu installieren und Konfigurieren. Wenn das alles funktioniert, könnt ihr den Einbau ins Gehäuse vornehmen.

Montage der Phonies/RFID Figuren

Installation und Konfiguration der Software

Installation Raspian

Für die Raspian Installation benötigen wir lediglich die MicroSD Karte* sowie den Kartenleser*. Schiebt die MicroSD Karte* in den passenden Slot im Kartenleser* und schiebt diesen wiederum in einen freien USB Slot eures Computers.

Den Raspian-Installer könnt ihr euch unter diesem Link downloaden.

Die Seite, die sich öffnet, sollte wie in nachfolgendem Bild aussehen. Klickt auf „Download for Windows“ und wartet bis der Download abgeschlossen ist.

Download Raspian Imager

Via Doppelklick auf das heruntergeladene File startet die Installation des Installers auf eurem Computer. Klickt euch durch die Installationsanweisungen. Am Ende sollte der Haken bei „Run Raspberry Pi Imager“ gesetzt sein, damit der Imager gleich gestartet wird. Nachfolgendes Bild sollte sich euch zeigen. Bei neueren Versionen kann es etwas anders aussehen.

Phoniebox Installation Raspian

Das Betriebssystem sollte schon richtig ausgewählt sein. Die SD-Karte müsst ihr noch richtig auswählen. Klickt auf den entsprechenden Button und wählt die SD-Karte (32GB) aus. Achtet genau darauf, dass es die richtige ist, da das ausgewählte Speichermedium formatiert wird. Zum Schluss klicken wir noch auf das Zahnrad rechts unten um gleich folgende Einstellungen vorzunehmen:

  • Aktiviert Hostnamen
    • „phoniebox“ als Hostnamen eintragen
  • Aktiviert SSH
    • Wählt ein Passwort eurer Wahl
    • Optional könnt ihr den Benutzernamen ändern
  • Aktiviert Wifi einrichten
    • Tragt bei SSID die SSID (~Name des Wifi) eures Wifis ein
    • Tragt das Wifi Passwort unter Passwort ein
    • Wählt das korrekte Wifi-Land aus (Wahrscheinlich DE)
  • Aktiviert Spracheinstellungen festlegen
    • Wählt eure Zeitzone aus (Wahrscheinlich Europe/Berlin)
    • Wählt euer gewünschtes Tastaturlayout aus (Wahrscheinlich de)

Wenn ihr alles eingetragen habt, klickt ihr auf „speichern“ und das Einstellungsfenster schließt sich wieder.

Jetzt könnt ihr auch „schreiben“ klicken. Jetzt wird die MicroSD Karte* formatiert, Raspian darauf installiert und die vorher gewählten Einstellungen gesetzt. Das ganze dauert eine ganze Weile. Das Programm meldet sich, wenn der Prozess abgeschlossen ist.

Die Phoniebox das erste Mal hochstarten

Ladet die Powerbank*, schiebt die fertig programmierte MicroSD Karte* in den MicroSD Kartenslot des Raspberry Pi* und verbindet dann die Powerbank* mit dem Raspberry Pi*. Eine grüne Leuchte sollte beginnen zu leuchten. Das Raspberry Pi* fährt hoch.

Wenn alles richtig konfiguriert ist, sollte sich die Phoniebox direkt mit dem WLAN verbinden.

Loggt euch jetzt auf eurem Router (bzw. DHCP-Server) ein um herauszufinden, welche IP Adresse euere Phoniebox bekommen hat. Ich habe eine FritzBox. Wenn ihr im Browser „fritz.box“ eingebt, kommt ihr zur Übersichtsseite. Loggt euch dort ein (Passwort ist auf der Rückseite des Routers). Unter Heimnetz -> Netzwerk findet ihr alle (ehemals) verbundenen Geräte. Dort müsst ihr das Raspberry Pi* aufspüren. Klickt rechts neben dem Raspberry Pi* auf den Stift (bearbeiten).

Hier seht ihr einmal die IP. Bei mir war/ist es die 192.168.0.63. Diese IP Adresse müsst ihr euch merken/aufschreiben. Außerdem habt ihr hier die Möglichkeit, dass dieses Gerät immer die selbe IPv4 Adresse erhält (bei meiner FritzBox heißt die Option „Diesem Netzwerkgerät immer die gleiche IPv4-Adresse zuweisen“). Wählt diesen Haken aus. Quittiert das ganze mit „OK“.

Phoniebox IP in der Fritzbox herausfinden

Installation WSL (optional)

Bevor wir das RaspberryPi beginnen zu konfigurieren, müssen wir Windows noch vorbereiten. Wir benötigen ein Terminal um eine SSH Verbindung zum Raspberry Pi* aufzubauen. Dazu gibt es mehrere Möglichkeiten.

Ich bin ein Fan des Linux Terminals. Das Windows Terminal (Eingabeaufforderung) finde ich persönlich nicht so überragend. Glücklicherweise gibt es mittlerweile WSL (Windows-Subsystem für Linux)

Wenn ihr auf Linux unterwegs seid, fällt dieser Schritt für euch aus, da ihr bereits ein potentes Terminal besitzt.

Bei MacOS bin ich leider überfragt, ich meine aber, in MacOS gibt es ebenfalls recht potente Terminals.

Als Alternative zu WSL kann man z.B. auch Putty ( https://www.putty.org/) oder die in Windows eingebaute Eingabeaufforderung benutzen. Das ist vor allem sinnvoll, wenn man die Konsole später nicht mehr benötigt.

Um WSL zu installieren, öffnen wir die Windows Eingabeaufforderung als Administrator

  • Windows-Taste drücken und „cmd“ eingeben
  • Wählt in dem sich öffnenden Fenster „Als Administrator ausführen“ aus
Phoniebox IP in der Fritzbox herausfinden
  • Ein Terminal Fenster öffnet sich, was in etwa so aussehen sollte.
Phoniebox IP in der Fritzbox herausfinden
  • In diesem Terminal schreibt ihr „wsl -install“ (Leerzeichen zwischen wsl und -install) und bestätigt mit der „enter“ Taste
Phoniebox IP in der Fritzbox herausfinden
  • Die Installation inkl. Herunterladen sollte starten. Auch das dauert je nach Internetverbindung und Rechnerleistung etwas. Der Befehl aktiviert die erfolderlichen Komponenten, lädt den aktuellen Linux-Kernel heruner und installiert die Linux-Verteilung (Ubuntu)
  • Nach dem Ende der Installation könnt ihr die Eingabeaufforderung schließen.
  • Drückt ernut die Windows-Taste, schreibt „ubuntu“ und bestätigt mit der „enter“ Taste.
Phoniebox IP in der Fritzbox herausfinden
  • Jetzt öffnet sich das Linux Terminal. Beim ersten Mal dauert das Starten etwas länger

SSH Verbindung zur Phoniebox herstellen

Nachfolgende Schritte funktionieren sowohl mit der Eingabeaufforderung, der Powershell, Putty, oder aber Ubuntu (WSL), welches hier installiert wurde. Öffnet das Programm eurer Wahl.

Auf die Phoniebox verbindet ihr euch via ssh mit nachfolgendem Befehl. Wichtig, ersetzt die hier genannte IP Adresse mit der, von eurer Phoniebox

ssh pi@192.168.0.63

Ihr solltet eine Nachfrage bekommen, ob ihr euch tatsächlich mit dem Gerät verbinden wollt. Tippt „yes“ ein und bestätigt es mit der „enter“ Taste.

SSH Verbindung zur Phoniebox herstellen

Jetzt wird normalerweise nach dem Passwort (der Phoniebox!) gefragt. Gebt dieses ein und bestätigt es mit der „enter“ Taste. Wenn alles glatt läuft, sollte in der untersten Zeile jetzt pi@phoniebox stehen. Gratulation, ihr seid erfolgreich auf der Phoniebox angemeldet.

SSH Verbindung zur Phoniebox herstellen

Installation der Phoniebox Software

Jetzt geht es an die Installation der Software. Gebt dazu folgenden Befehl ein.

cd; rm buster-install-*; wget https://raw.githubusercontent.com/MiczFlor/RPi-Jukebox-RFID/master/scripts/installscripts/buster-install-default.sh; chmod +x buster-install-default.sh; ./buster-install-default.sh

Nach kurzer Zeit werdet ihr gefragt ihr die Installation fortsetzen wollt. Gebt dazu „y“ ein und drückt enter.

Installation Phoniebox

Die nächste Frage, ob ihr das WiFi konfigurieren wollt, können wir verneinen („n“ eingeben) und zwei mal mit enter bestätigen.

Installation Phoniebox

Die nächste Nachfrage bzgl. dem Audio Interface wird mit „y“ und zwei mal mit enter bestätigt. Vorsicht, nach dem ersten Mal enter dauert es etwas, bis man das zweite mal enter drücken kann.

Installation Phoniebox

Als nächstes geht es um Spotify. Ich habe aktuell keine Verwendung dafür und werde es daher nicht installieren/konfigurieren. Lt. Homepage hat Spotify wohl einen Dienst gekündigt/blockiert, weshalb diese Funktion evtl. nicht mehr funktioniert. Ich kann hier nichts bestätigen/verneinen. Im Zweifelsfall gilt, einfach testen. Ich gebe „n“ ein und bestätige zwei mal mit enter.

Installation Phoniebox

MPD wollen/müssen wir konfigurieren, daher wählen wir hier „y“ und bestätigen zwei mal mit enter.

Installation Phoniebox

Als nächstes geht es um das Verzeichnis, in dem wir die Audiofiles ablegen müssen. Ich habe es beim Default belassen. Daher bestätige ich die Frage mit „y“ und zwei mal mit enter.

Installation Phoniebox

Der nächste Punkt ist sehr wichtig. Es geht um die GPIO-Control, also die Möglichkeit, die Phoniebox mittels Tasten/Knöpfen zu steuern. Diese Funktionalität wollen wir, daher geben wir „y“ ein und bestätigen zwei mal mit enter.

Installation Phoniebox

Jetzt kommt die Nachfrage, ob wir die Installation starten wollen. Wir geben „y“ ein und bestätigen mittels enter.

Installation Phoniebox

Danach beginnt die Installation. Diese dauert eine Weile. Einfach warten und das Raspberry Pi* arbeiten lassen. Nachdem die Installation durch ist, kommt der RFID Reader* dran. Diesen wollen wir konfigurieren. Daher wählen wir „y“ und bestätigen mit enter. Danach wählen wir den RFID Reader* Typ RC522 aus, wir tippen also „2“ ein und bestätigen mit enter.

Installation Phoniebox

Der RFID Reader* ist bereits angeschlossen. Daher können wir „y“ eingeben und mit enter bestätigen.

Installation Phoniebox

Wieder benötigt das Raspberry Pi* eine Weile, allerdings nicht mehr so lange wie vorher.

Die Installation ist jetzt fertig. Wir wollen einen Reboot durchführen. Daher geben wir „y“ ein und bestätigen mittels enter.

Installation Phoniebox

Funktionalität der Phoniebox testen

Webinterface der Phoniebox testen

Nach dem Neustart könnt ihr testen, ob alles soweit erfolgreich war. Gebt http:// gefolgt von der IP Adresse eurer Phoniebox im Browser ein (bei mir: http://192.168.0.63) . Alternativ sollte auch http://phoniebox.local funktionieren. Es sollte sich solch ein Fenster öffnen:

Phoniebox Webinterface

Audio der Phoniebox testen

Dazu müsst ihr wieder via ssh mit der Phoniebox verbunden sein. Gebt dann einen der beiden nachfolgenden Befehle ein.

paplay /usr/share/sounds/alsa/Front_Center.wav

oder

aplay /usr/share/sounds/alsa/Front_Center.wav

Danach solltet ihr Sound hören. Falls nicht, habt ihr mit großer Wahrscheinlichkeit einen Verkabelungsfehler. Wenn ihr das Abspielen der Musik beenden wollt, könnt ihr das mit „Strg“ + „d“ machen.

GPIO Drucktasten der Phoniebox konfigurieren

Jetzt müssen wir noch die Druckknöpfe* konfigurieren. Heißt, wir müssen sagen, wo die Druckknöpfe* angeschlossen sind und was bei einer Tastenbetätigung passieren soll. Gebt dazu nachfolgenden Befehl ein.

nano ~/RPi-Jukebox-RFID/settings/gpio_settings.ini

Es öffnet sich ein File in einem Texteditor (nano). Dieses File müsste wie in nachfolgendem Bild aussehen. Dieses File müssen wir anpassen.

GPIO Einstellungen Phoniebox

An folgenden Stellen müsst ihr das „enabled: False“ in „enabled: True“ ändern:

  • [VolumeControl]
  • [PrevNextControl]
  • [Shutdown]

An die entsprechenden Stellen könnt ihr mit den Pfeiltasten navigieren. Da wir die default Pinkonfiguration gewählt haben, müssen wir keine Pins ändern.

GPIO Einstellungen Phoniebox

Wenn ihr in eurer Phoniebox eine Status LED (on/off Anzeige) verbaut habt, müsst ihr am Ende des Files noch folgende Zeilen hinzufügen:

[StatusLED]
enabled: True
Type: StatusLED
Pin: 17
GPIO Einstellungen Phoniebox LED

Speichert und schließt das Fenster mit „Strg + x“ gefolgt von „y“. Jetzt müsst ihr die Phoniebox einmal neu starten, damit die Einstellungen aktiv werden.

sudo reboot

Abspielbarkeit von Musik über Webinterface konfigurieren (optional)

Ich bin mir nicht sicher, ob man diese Einstellungen immer vornehmen muss, oder ob ich bei meiner Konfiguration etwas verbockt habe. Ich empfehle euch damit zu warten, bis ihr sicher seid, dass es bei euch nicht möglich ist, Musik über das Webinterface abzuspielen.

Wenn es nicht möglich ist, liegt es wahrscheinlich daran, dass das File asound.conf nicht existiert. Gebt dazu

sudo nano /etc/asound.conf

ein. Ein leeres File sollte sich öffnen. In dieses tragt ihr folgende Zeilen ein

pcm.!default {
        type asym
        playback.pcm {
                type plug
                slave.pcm "output"
        }
        capture.pcm {
                type plug
                slave.pcm "input"
        }
}

pcm.output {
        type hw
        card 1
}

ctl.!default {
        type hw
        card 1
}

Speichert und schließt das Fenster mit „Strg + x“ gefolgt von „y“.

Jetzt solltet ihr über das Webinterface Audio abspielen können. Ggfs. ist ein Neustart von Nöten.

Lautstärke über Webinterface einstellbar machen (optional)

Wenn ihr über das Webinterface keine Musik abspielen konntet, habt ihr vermutlich auch das Problem, dass ihr über das Webinterface die Lautstärke nicht anpassen könnt. Gebt dazu nachfolgende Zeilen ein:

sudo nano /etc/mpd.conf

Sucht innerhalb von diesem File die Stelle mit „audio_output“. Kommentiert die Zeile „mixer_type“ ein, indem ihr das „#“ entfernt. Außerdem müsst ihr in der selben Zeile „hardware“ durch „software“ ersetzen.

audio_output {
        type            "alsa"
        name            "My ALSA Device"
#       device          "hw:0,0"        # optional
        mixer_type      "software"      # optional
#       mixer_device    "default"       # optional
        mixer_control   "Headphone"             # optional
#       mixer_index     "0"             # optional
}
mpd.conf audio_output

Speichert und schließt das Fenster mit „Strg + x“ gefolgt von „y“. Jetzt solltet ihr die Lautstärke via Webinterface anpassen können. Ggfs. müsst ihr die Phoniebox einmal neu starten.

Rauschen etwas reduzieren (optional)

Ich habe leider ein Rauschen auf den Boxen. Man hört recht deutlich, wenn das Raspberry Pi am rechnen ist, dass das Rauschen stärker wird. Es lässt sich etwas reduzieren. Ganz weg habe ich es leider nicht bekommen.

Folgendes könnt ihr tun, um es zu reduzieren.

alsamixer

Folgendes Bild sollte erscheinen:

Alsamixer Einstellungen

Regelt den Balken (Pfeil hoch Taste) bis 100 hoch. Vorsicht, beim nächsten Musik abspielen kann es sein, dass die Musik zu laut ist. Besser vorher die Lautstärke z.B. im Webinterface der Phoniebox etwas herunter regeln.

Alsamixer Einstellungen

Wählt jetzt mittels Tastendruck auf „F6“ und den Pfeiltasten das USB Audio Device aus. Bestätigt es mit „enter“ Taste.

Alsamixer Einstellungen

Sollten die Speaker nicht bereits auf 100 sein, stellt auch diese auf 100. Auch das macht ihr wieder mittels Pfeiltasten. Das MiC bzw. die Auto Gain Control könnt ihr belassen wie sie sind.

Alsamixer Einstellungen

Schließt den Alsamixer mittels „ESC“. Die Einstellungen sollten sofort Effekt haben. Ein Neustart müsste nicht nötig sein.

Einstellungen über Web-Interface der Phoniebox vornehmen

Wenn ihr euch in der Weboberfläche anmeldet (http:// + IP-Adresse oder phoniebox.local) in der Adresszeile des Browsers eurer Wahl, kann man diverse Einstellungen anpassen. Einige davon machen in meinen Augen durchaus Sinn. Klickt dazu das Einstellungs-Symbol in der blauen Leiste oben (Settings).

Phoniebox Webinterface Einstellungen

Spracheinstellungen

Als erstes kommen die Spracheinstellungen (Language Settings). Ich belasse die Einstellungen auf English um die Screenshots innerhalb der Einleitung konsistent in der gleichen Sprache zu halten. Ihr könnt hier natürlich auf Deutsch wechseln.

Phoniebox Spracheinstellungen

Allgemeine RFID Player Einstellungen

Hier kann man einstellen, was passiert, wenn man eine RFID-Karte über den RFID Reader* swiped bzw. auf selbigem platziert. Standardmässig ist ausgewählt, dass der Player startet, sobald eine RFID-Karte erkannt wird. Ich belasse den Default.

Die andere Option wäre, dass der Player nur abspielt, so lange eine RFID-Karte auf dem RFID Reader* ist.

Phoniebox RFID Einstellungen

Lautstärkeeinstellungen

Hier könnt ihr verschiedenste Lautstärkeeinstellungen vornehmen. Die Default-Lautstärke (oben links), die maximale Lautstärke (oben Mitte), um wieviel die Lautstärke pro Schritt verändert wird (oben Rechts), die Lautstärke beim Starten (unten Links) und die Lautstärke nach dem Neustart (unten Mitte). Meine Einstellungen seht ihr in nachfolgendem Screenshot. Gerade die maximale Lautstärke könnte man auch noch etwas tiefer wählen. Das kann man aber auch später noch online machen, wenn das Gerät an ist.

Phoniebox Lautstärke Einstellungen

Automatische Ausschalteinstellungen

Hier geht es um verschiedene Timer, nach welcher Zeit die Phoniebox automatisch ausschalten soll, die Wiedergabe stoppen, etc. Ich habe hier alles auf Default gelassen.

Phoniebox Lautstärke Einstellungen

Timer kann man im Übrigen auch via RFID-Tag setzen. Beim Anlegen einer neuen RFID-Karte könnt ihr sagen, dass der Player z.B. in 30 Minuten herunterfahren soll.

Phoniebox Lautstärke Einstellungen

Montage im Gehäuse

Den Bau des Gehäuses habe ich in diesem Beitrag beschrieben. Wenn das Gehäuse fertig ist, baut ihr die Hardware Schritt für Schritt ein. Ich habe mit dem RFID Reader* begonnen und mit Kleber* an die Innenseite des Deckels in die Aussparung geklebt.

Danach habe ich die Druckknöpfe* sowie die LED* angebracht und wieder mit dem Raspberry Pi* verbunden. Letztere habe ich ebenfalls mit Kleber* geklebt. Achtet beim erneuten Verbinden darauf, dass das Raspberry Pi* möglichst bereits in seiner finalen Position ist und sich möglichst wenige Kabel kreuzen.

Schraubt die USB Einbaubuchse* in die Aussparung in der Rückwand und verbindet sie mit der Powerbank*.

Die USB-Kabel habe ich noch mit Kabelbinder „in Form“ gebracht, damit ich den Deckel schließen konnte, ohne etwas abzuklemmen.

Das Raspberry Pi* hängt bei mir „frei“ in der Box. Ich habe leider meine Jumperkabel* etwas kurz gemacht, so dass das Raspberry Pi* dennoch recht fixiert ist. Ihr seht es auf den Bildern.

RFID-Tags

RFID-Tags bauen

Hier gibt es natürlich verschiedenste Möglichkeiten. Man kann z.B. auf die RFID-Karten* ein Bild z.B. von der Playlist (Benjamin Blümchen, Peppa Wutz, Drei ???, Bibi&Tina, …) aufdrucken und das ganze laminieren.

Ich habe mich dafür entschieden harte RFID Tags* zu nehmen und auf diese Figuren aufzukleben. Bitte verwendet genau diese RFID Tags*. Ich habe insgesamt sechs verschiedene RFID-Tags (sowohl harte als auch weiche) durchgetestet und hatte nur bei diesen auch mit etwas Abstand eine zuverlässige Erkennung. Figuren habe ich genommen, was daheim so rumlag, hauptsächlich aus Überraschungseiern. Solltet ihr einen 3D Drucker haben, wäre dieser sicherlich prädestiniert dafür 🙂

Da die RFID Tags* eine klebende Seite habe, habe ich auf diese Seite klarsicht Klebefolie* geklebt. Ihr könnt aber farbiges Papier oder Ähnliches nehmen. Eurer Phantasie sind da keine Grenzen gesetzt.

Die Figuren habe ich mit Kleber* auf die RFID Tags* geklebt.

Musik auf Phoniebox übertragen und RFID-Tags anlernen

Musik auf die Phoniebox zu übertragen ist auf verschiedenste Art und Weisen möglich. Ihr könnt es z.B. via Konsole/Commandline machen. Deutlich angenehmer sind Programme wie WinSCP, da ihr vermutlich mehrere Files übertragen wollt. Ihr könnt das ganze aber auch über das Webinterface der Phoniebox machen. Das Webinterface bietet dabei verschiedenste Möglichkeiten, welche ich nachfolgend kurz besprechen will. Allzu detailliert will ich darauf nicht eingehen, weil es – meiner Meinung nach – sehr gut gemacht und daher weitestgehend selbsterklärend ist bzw. die Infotexte sehr hilfreich sind.

Ihr könnt das zusammen mit dem Einlernen von RFID-Tags machen. Das passiert unter dem Menüpunkt CardID.

Eigene (lokale) Musik übertragen und danach RFID-Tags anlernen

Ihr könnt eure lokale Musik auf die Phoniebox via Webinterface übertragen. Das macht ihr über den Reiter „Folders&Files“.

Phoniebox Lautstärke Einstellungen

Dort könnt ihr via Dialoge neuer Ordner anlegen und die Files uploaden. Über den Reiter „Card ID“ könnt ihr danach die hochgeladene Musik (z.B. einen lokalen Ordner auf der Phoniebox) euren RFID-Tags zuweisen. Legt dazu den RFID-Tag, den ihr anlernen wollt auf das Lesegerät (die ID wird automatisch angepasst). Wählt dann (in obigem Beispiel) den korrekten Ordner in der Auswahl „Link card to existing audio folder“ aus und bestätigt zum Schluss mit „Submit“. Das war´s.

Phoniebox Lautstärke Einstellungen

Musik von Youtube auswählen

Sehr komfortabel ist das automatische Herunterladen von Musik von youtube. Ihr müsst dazu nur einen bestehenden oder neuen Ordner auswählen (unter „Link RFID to“) und den Youtube link einfügen (unter „Download YouTube“). Die Phoniebox macht den Rest. Bedenkt bitte, dass es, je nach Größe (Länge und Auflösung) der Musik eine Weile dauern kann, bis diese heruntergeladen und verfügbar ist.

Phoniebox Lautstärke Einstellungen

Webstream auswählen

Ihr könnt auch den Webstream eures z.B. favorisierten Radiosenders mit einem RFID-Tag verbinden. Das macht ihr im Menüpunkt „Link Stream“. Dort müsst ihr den URL eintragen sowie den Typ (Podcast, Web Radio). Spotify dürfte, wie bereits erwähnt, nicht mehr funktionieren.

Weitere RFID-Tag Funktionalität

Unter dem Menüpunkt „Link RFID to“ unter dem Subpunkt „or link to a system command“ könnt ihr den RFID-Tag mit (mehr oder weniger sinnvollen) Befehlen verbinden. D.h., erkennt die Phoniebox die RFID-ID, wird der entsprechende Befehl ausgeführt. Nachfolgend eine (nicht vollständige) Liste an möglichen Befehlen

  • Aktuelle Playliste neu starten
  • Lautstärke still stellen (mute)
  • Spiele ein zufälliges Lied
  • Setze eine bestimmte Lautstärke
  • Schalte die Phoniebox nach einer bestimmten Zeit aus
  • Stelle die Phoniebox leiser und schalte sie nach einer bestimmten Zeit aus

Optimierungsmöglichkeiten

Kompletter Shutdown

In der aktuellen Version ist es so, dass z.B. der RFID Reader* noch mit Strom versorgt wird, selbst wenn das Raspberry Pi* ausgeschaltet ist. Soweit ich mich eingelesen habe, sollte es mit einem OnOff-Shim* möglich sein, dies zu beheben. Das OnOff-Shim* hängt man zwischen Powerbank* und dem USB-Anschluss des Raspberry Pi*.
Ich habe mich (vorerst) gegen den Einbau entschieden. Der Grund ist der, dass der RFID Reader* im Idle rund 13mAh an Strom in der Stunde verbraucht. Die eingebaute Powerbank* genügt rund 1 Monat, bevor der Akku leer ist. Es ist möglich (eher sogar wahrscheinlich), dass der Verstärker und der USB-Audio Adapter ebenfalls etwas Strom ziehen und die Powerbank* daher früher leer ist. Für mich ist das, zumindest aktuell, verkraftbar. Sollte es sich im Alltag als störend erweisen, werde ich das OnOff-Shim* einbauen.

Ich hoffe ihr fandet die Anleitung hilfreich. Wir freuen uns über dein kurzes Feedback. Außerdem sind wir über Kritik, Fehler, Verbesserungsvorschläge, Ideen, etc. froh und probieren diese so gut als möglich umzusetzen.

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DIY Werkstattzubehör

Sanftanlauf bei der DeWALT DWE 7492 nachrüsten

Leider hat die DeWALT DWE 7492 * von Haus aus keinen Sanftanlauf* verbaut. Somit liegt beim Einschalten sofort die volle Leistung am Motor an und der Motor beschleunigt mit der maximalen Beschleunigung hoch. Dabei wirken riesige Kräfte, welche sicherlich nicht optimal für Lager und Motor sind. Daher habe ich mich dazu entschlossen den Sanftanlauf bei der DeWALT DWE 7492 * selbst nachzurüsten.

Glücklicherweise ist das ganze sehr einfach und schnell gemacht. Man kommt gut an die nötigen Kabel hin. Dabei bleibt das ganze rückbaubar, so dass kein Garantieverlust entsteht, sollte es bei euch zu einem Garantiefall kommen.

Bei meiner Metabo KGS 254* Kappsäge habe ich den selben Sanftanlauf ebenfalls eingebaut. Den Beitrag dazu findet ihr hier. Den Sanftanlauf bei der DeWALT DWE 7492 * nachrüsten ist dabei sogar noch einfacher als bei der Metabo KGS254*

Wichtig: Ihr arbeitet hier mit Strom und stromführenden Teilen. Wenn ihr euch nicht 100% sicher seid, was ihr macht, bittet einen Elektriker darum, für euch den Umbau vorzunehmen. Strom ist gefährlich, wenn man nicht weiß, was man tut. Es kann einiges kaputt gehen und riesige Schäden entstehen.

Inhaltsverzeichnis

Sanftanlauf DeWALT DWE 7492 Sanftanlauf anschließen

Projekt: Sanftanlauf* bei der DeWALT DWE7492 * nachrüsten

Aufwand: ca. 30 Minuten

Kosten: 18€

Schwierigkeit: Mittel (Elektrokenntnisse nötig)

Benötigtes Material

Benötigtes Werkzeug

Technische Zeichnungen zum Nachrüsten des Sanftanlaufs bei der DeWALT DWE 7492

Vorab

Steckt die Kreissäge aus! Ganz wichtig. Arbeitet niemals an stromführenden Teilen, wenn diese tatsächlich stromführend sind. Das ist lebensgefährlich.

Deckel abschrauben

Ich habe die DeWALT DWE7492 * auf den Kopf gelegt. Legt sie dazu am besten auf zwei Gerüstböcke*. Dann müsst ihr das Sägeblatt nicht einfahren bzw. die Schutzhaube abmontieren. Wenn die DeWALT DWE7492 * auf dem Kopf liegt, kommt ihr sehr gut an die Schrauben, um den Schalterblock zu lösen. Nehmt dazu einen Kreuz-Schraubendreher* und löst die vier Schrauben an den Ecken der schwarzen Abdeckung.

Jetzt seht ihr schon die sechs Steckverbindungen (bzw. acht Kabel). Dort müsst ihr gleich Hand anlegen. Bevor ihr aktiv werdet, muss der Sanftanlauf* noch präpariert werden.

Sanftanlauf vorbereiten

Sanftanlauf Kappsäge Metabo KGS 254M Zugfixierung

Zunächst habe ich die drei Enden des Sanftanlaufs* nochmal mit der KNIPEX Abisolierzange* sauber abisoliert. Isoliert rund 8-10mm ab. Verdreht die abisolierten Einzeldrähte so, dass ihr später die Kabelschuhe gut darüber gesteckt bekommt. Als nächstes müsst ihr an die drei Enden des Sanftanlaufs* unterschiedliche Kabelschuhe montieren. Dabei ist wichtig, welche Kabelschuhart ihr wo montiert.

Rotes Kabel (Bezeichnung A auf Sanftanlauf*)

Auf das rote Kabel muss ein üblicher Kabelschuh (Kabelschuhgröße bzw. Kabelschuhfarbe rot) als weibliche Ausführung. Nehmt den enstprechenden Kabelschuh aus dem Kabelschuhset*. Schiebt diesen Kabelschuh über das rote abisolierte Kabel und verkrimpt es mit KNIPEX Crimpzange*.

Sanftanlauf Kappsäge Metabo KGS 254M Zugfixierung

Schwarzes Kabel (Bezeichnung B auf Sanftanlauf*)

Auf das schwarze Kabel muss ein üblicher Kabelschuh (Kabelschuhgröße bzw. Kabelschuhfarbe rot). Dieses mal muss es die männliche Ausführung sein. Nehmt den enstprechenden Kabelschuh aus dem Kabelschuhset*. Schiebt diesen Kabelschuh über das schwarze abisolierte Kabel und verkrimpt es mit KNIPEX Crimpzange*.

Sanftanlauf Kappsäge Metabo KGS 254M Zugfixierung

Blaues Kabel (Bezeichnung C auf Sanftanlauf*)

Auf das blaue Kabel benötigt einen etwas besonderen Kabelschuh (Kabelschuhgröße bzw. Kabelschuhfarbe rot). Dieser Kabelschuh hat zwei Enden, es ist also eine Art Y-Abzweig. Nehmt den enstprechenden Kabelschuh aus dem Kabelschuhset*. Schiebt diesen Kabelschuh über das blaue abisolierte Kabel und verkrimpt es mit KNIPEX Crimpzange*.

Sanftanlauf Kappsäge Metabo KGS 254M Zugfixierung

Sanftanlauf* anschließen

Jetzt schließen wir den Sanftanlauf* bei der DeWALT DWE 7492 * an.

Als erstes löst ihr den Stecker mit dem blauen und schwarzen Kabel. Bei mir haben die Stecker richtig fest gehalten. Mit einer Kombizange* oder einer Flachrundzange* sollte es dennoch recht gut gehen. Bei mir war war der Stecker auf dem Steckplatz 33. Vorsicht, dieser kann variieren! Richtet euch besser nach den Farben. Diese sind fix. Wenn ihr diesen Stecker gelöst habt, nehmt ihr das blaue Kabel vom Sanftanlauf* und steckt es dazwischen. Wenn alles richtig verkabelt ist, steckt der Stecker vom blauen Kabel vom Sanftanlauf* im freien Steckplatz am Ein-Aus-Schalter. Am zweiten freien Stecker des blauen Kabels des Sanftanlaufs* steckt der Stecker des blauen und schwarzen Kabels. Der erste Teil ist somit geschafft.

Jetzt müsst ihr noch den Stecker mit dem braunen und schwarzen Kabel lösen. Bei mir war das die Nummer 13. Allerdings kann auch diese Nummer variieren. Zum Lösen nehmt ihr wieder die Kombizange* oder die Flachrundzange* zur Hand.
Auf den freien Steckplatz am Ein-Aus-Schalter kommt jetzt das rote Kabel des Sanftanlaufs*. Das schwarze Kabel des Sanftanlaufs* verbindet ihr mit dem Stecker des braunen und schwarzen Kabels. Das war es schon.

Sanftanlauf Kappsäge Metabo KGS 254M Zugfixierung

Zur Verdeutlichung empfehle ich euch, einen Blick auf die technischen Zeichnungen zu werfen.

Sanftanlauf Kappsäge Metabo KGS 254M Zugfixierung

Deckel zuschrauben

Jetzt verstaut ihr wieder alles in der schwarzen Box. Mit dem zusätzlichen Sanftanlauf* wird alles etwas enger. Es sollte dennoch alles in der Box Platz finden. Jetzt schraubt ihr mit Hilfe des Kreuz-Schraubendrehers* den Schalter auf die Box, so dass alles gut fest ist und keine offenen Leitungen mehr sichtbar sind. Das war es auch schon.

Anlaufverhalten mit Sanftanlauf bei der DeWALT DWE 7492 testen

Dreht die DeWALT DWE7492 * wieder auf ihre Füße und testet das neue Anlaufverhalten. Nachfolgendes Video zeigt den Vergleich zwischen vor und nach dem Einbau des Sanftanlauf bei der DeWALT DWE 7492 * wie es sich bei mir verhält.

Über ein kurzes Feedback, wie euch der Beitrag gefällt freuen wir uns. Außerdem sind wir über Kritik, Verbesserungsvorschläge, etc. froh und probieren diese so gut als möglich umzusetzen.

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DIY Werkstattzubehör Profilschienen Werkzeugwand

Bohrerhalter


In diesem Beitrag habe ich den Bau der Profilschienenwerkzeugwand beschrieben. Viele Werkzeuge kann man direkt an den Haltern aufhängen. Manche benötigen dagegen zusätzliche Halter. So ist es mit meinen Sonderbohrern. Für diese habe ich einen, zu dem hier beschriebenen Bohrerhalter, sehr ähnlichen Halter gebaut und hier beschrieben. Der Bohrerhalter wurde nötig, weil ich zahlreiche „Sonderbohrer“ besitze, welche keine oder nur unzureichende Verpackungen haben. Es hat mich genervt, diese einzeln in der „Sonderbohrer“-Schublade zu suchen. Daher habe ich hierfür einen einfachen Bohrerhalter gebaut, welchen ihr einfach an eure Profilschienenwerkzeugwand hängen könnt. Den Bohrerhalter könnt ihr natürlich für jegliche Bohrerart entsprechend anpassen.

Inhaltsverzeichnis

Bohrerhalter fertig befüllt

Projekt: Bohrerhalter

Aufwand: ca. 60 Minuten

Kosten: 0-5€

Schwierigkeit: Einfach

Material für den Bohrerhalter

Als Material wird lediglich ein Holzbrett benötigt. Hier kann man in der Resteschublade oder natürlich beim lokalen Baumarkt/Holzhandel/Schreiner/Zimmerer/… schauen, ob man etwas passendes findet.

Zusätzlich benötigt man noch zwei Halter der Profilschienenwerkzeugwand ohne Schrumpfschlauch. Hier könnt ihr bestimmt noch welche entbehren bzw. habt noch welche über.

Wer will kann den Bohrerhalter z.B. mit diesem Sprühlack* ansprühen um ihn noch präsenter zu machen.

Werkzeug für den Bohrerhalter

Technische Zeichnungen zum Boherhalter

fehlen noch… werden nachgeliefert

Durchführung

Holzauswahl

Der erste Schritt ist die Auswahl des Holzes. Schlussendlich könnt ihr hier beinahe nehmen was ihr wollt. Ich hatte noch ein Brett rumliegen, welches 40cm lang und 13,2cm breit war. Dieses Brett ist rund 3,5cm hoch. Das Brett habe ich halbiert, so dass ich auf eine Haltertiefe von 6,5cm komme. Insgesamt haben sich diese Maße als sehr passend ergeben.

Folgende Richtwerte kann ich euch geben:

  • Breite: Mein Bohrerhalter ist 40cm breit. Pro Seite müsst ihr 2,5cm abziehen für die Halterung. Dadurch ergibt sich eine nutzbare Breite von 35cm. Mit dem Lochabstand aus den technischen Zeichnungen und der Anzahl der Sonderbohrer, die ihr besitzt, könnt ihr bestimmen, wie breit euer Brett sein muss.
  • Tiefe: Hier habe ich 6,5cm gewählt. Dies passt relativ gut. Man könnte den Halter auch 2-3 cm tiefer machen und dann die Löcher weiter von der Wand wegziehen. Das ermöglicht euch, den Platz hinter den Bohrern durch andere hängende Werkzeuge zu nutzen. Als Tiefe solltet ihr somit etwas zwischen 6 und 10cm wählen.
  • Höhe: Hier seid ihr relativ frei. Mein Brett hat 3,5cm. Das hat den Vorteil, dass man die Lochtiefe für die Bohrer nicht exakt ausmessen muss und diese dennoch stabil und weitestgehend senkrecht im Bohrerhalter sitzen. Ich denke hier ist alles zwischen 2-6cm möglich. Geringere Höhen lassen den Halter filigraner wirken, größere Höhen erlauben euch etwas weniger genau arbeiten zu müssen bzw. die Löcher tiefer zu bohren.

Vorbereitende Arbeiten

Zunächst müsst ihr, falls nötig, das Brett auf seine finalen Außenmaße zuschneiden. In meinem Fall waren das die 40cm Länge und die 6,5cm Tiefe. Am besten geht das mit der Tischkreissäge* und der Kappsäge*.

In diesem Beitrag zeige ich euch, wie man die DeWALT DWE7492* um einen Frästisch erweitert. Dieser Beitrag erweitert die Metabo KGS 254M* um einen Sanftanlauf.

Wenn das Brett rau ist oder nur gehobelt ist, solltet ihr einmal mit dem Exzenterschleifer* darüber schleifen. Je nachdem wie rau das Brett war, fang ihr mit gröberen Schleifscheiben* (z.B. 80er Körnung) an und schaut, dass ihr bei z.B. 180er – 200er Körnung endet.

Die optionalen Vorarbeiten sind somit erledigt. Solltet ihr natürlich ein passenden geschliffenes Brett zur Hand haben, fallen obige Punkte weg.

Ausschnitt zum Befestigen der Bohrerhalterung

Aufgrund der in diesem Beitrag beschriebenen Werkzeughalter, habe ich mich dazu entschieden, dem Bohrerhalter mit 30mm breiten Schenkeln auszustatten, an welchen der Bohrerhalter an der Profilschienen Werkzeugwand mittels den Werkzeughaltern festgeschraubt wird. Zeichnet euch dazu mit dem Streichmaß* einen 25mm breiten und 35mm tiefen Ausschnitt je Seite an und sägt diesen mit Hilfe der Kappsäge* und der Japansäge* aus.

Auf den eben ausgeschnittenen Schenkeln müsst ihr die Mitte anzeichnen. Am einfachsten geht das, wenn ihr die gegenüberliegenden Ecken z.B. mit dem Streichmaß* verbindet. Der Schnittpunkt ist der Mittelpunkt. Bohrt mit der Tischbohrmaschine* oder Bohrständer* und dem 6er Holzbohrer aus dem Holzbohrerset* je Seite ein Loch. Wichtig ist, dass ihr die Aufstecksenker entfernt um nicht versehentlich das Loch anzusenken.

Bohrerherhalter Profilschienen Werkzeugwand Löcher Halterung angezeichnet

Die Grundstruktur des Halters ist somit fertig. Als nächstes geht es an die Löcher für die Bohrer.

Löcher für die Bohrer

Allgemeine Infos zu den Löchern für die Bohrer

Vermutlich habt ihr nicht die gleichen Bohrer (Anzahl, Durchmesser, Art, etc.) wie ich. Daher wird der Bohrerhalter zwangsläufig etwas anders aussehen als bei mir. Das macht aber nichts. Ihr müsst nur darauf achten, dass ihr genug Luft zwischen den Bohrern habt, damit sie sich nicht berühren und ihr die einzelnen Bohrer gut heraus bekommt. Gleichzeitig sollte der Abstand nicht zu groß sein, da ihr sonst relativ viel Platz benötigt.

Ich habe den Bohrerhalter so konzipiert, dass die Bohrer meist mit dem Ende, als dem Teil, der in die Bohrmaschine kommt, in dem Bohrerhalter stecken. Als gute Größe für das jeweilige Bohrloch im Bohrerhalter hat sich der Schaftdurchmessers des jeweiligen Bohrers +0,5mm ergeben. Dadurch stehen die Bohrer ausreichend senkrecht und haben dennoch genug Luft damit man sie gut hinein bekommt.

Wichtig ist ebenfalls, dass ihr die Löcher ansenkt. Dadurch „rutscht“ der Bohrer ins Loch und bleibt nicht an der Kante hängen.

Lochpositionen anzeichnen

Zunächst zeichnet ihr drei Striche auf der 6,5cm breiten Seite entlang der 40cm an. In folgenden Abständen von der vorderen Kante, der ca. 34cm langen Seite, gemessen:

  • 1,3cm
  • 2,7cm
  • 4,1cm

Nehmt dazu am besten einen Bleistift und das Streichmaß*.

Als nächstes macht ihr jeden Zentimeter eine Markierung auf der hinteren Linie. Bei mir hat das für die meisten Bohrer, außer den Stufenbohrer und den Holzbohrer mit Kegelsenker gereicht. Das Anzeichnen geht sowohl mit dem Streichmaß*, dem Anschlagwinkel* oder einem normalen Metermaß.

Bohrerlöcher in den Bohrerhalter bohren

Jetzt müsst ihr euch die ersten Bohrer überlegen, für die ihr Löcher bohren wollt. Ich habe den Bohrerhalter von einer Seite zur anderen befüllt. Die Löcher sind dabei immer schräg von hinten nach vorne aufgetragen bzw. gebohrt. Wenn die Bohrer recht schmal sind, könnt ihr auf allen drei Linien die entsprechenden Löcher anzeichnen, ansonsten nur auf der Vorderen und der Hinteren.
Nehmt dazu den Anschlagwinkel* und übertragt die entsprechenden Markierungen von der hintersten Linie auf die entsprechende Linie.

Bohrerhalter Löcher angezeichnet
Bohrerhalter – Löcher angezeichnet

Jetzt geht es ans Bohren. Nehmt am besten einen Bohrständer* oder die Tischbohrmaschine*. Wie hier bereits beschrieben empfehle ich euch, die Bohrlöcher 0,5mm größer zu bohren, als das Teil, was ihr später in den Bohrerhalter steckt. Leider habe ich nur Holzbohrer* mit ganzzahligen Durchmessermaßen. Daher bin ich zuerst mit dem nächst kleineren Holzbohrer* (z.B. 5er Holzbohrer* bei Lochmaß 5,5mm) ran, um das Loch präzise setzen zu können. Danach bin ich mit dem Metallbohrer in der richtigen Größe hinterher um das finale Maß zu erreichen. Nachdem ihr das finale Maß erreicht habt, geht ihr gleich mit dem vorherigen Holzbohrer aber mit Aufstecksenker* hinterher und senkt das Loch an. Seid dabei nicht zu knausrig 😉

Wichtig anzumerken ist, dass die Bohrtiefe vorab bewusst gewählt werden sollte. Habt ihr einen „normalen“ Bohrer, der parallelflankig verläuft, dürft ihr das Loch nicht durchbohren. Hat der Bohrer einen breiteren Kopf, wie es z.B. Kegelsenker* haben, könnt ihr euch vorher überlegen, ob ihr durchbohren wollt oder nicht. Zum Herausnehmen der Bohrer ist es einfacher, wenn ihr nicht durch bohrt und der breitere Kopf aus dem Bohrerhalter herausschaut.

Entlüftungslöcher

Wenn ihr das linke Bild unten betrachtet, seht ihr in den größeren Löchern, dass unten ein kleines Loch drin ist. Das habe ich bei allen Löchern gemacht, bei denen der Boden unten breit genug war. Die Idee ist, dass darüber zusätzlich nochmal Luft entweichen/hineinkommen kann, wenn man den Bohrer hinein steckt/entnimmt um ein Unterdruck/Überdruck zu vermeiden. Ich habe dazu einen 3er Holzbohrer* verwendet. Allerdings nur, wenn das Bohrloch >5mm war.

Zum Schluss schleift ihr die Oberseite nochmal mit dem Exzenterschleifer* und Schleifscheiben* mit einer Körnung zwischen 180 – 200 ab, um die Bleistiftmarkierungen zu entfernen und alles schön glatt zu bekommen.

Bohrerhalter montieren und befüllen

Der Bohrerhalter ist soweit fertig und bereit für die Montage an der Profilschienenwerkzeugwand. Nehmt dazu die zwei Halter der Profilschienenwerkzeugwand ohne Schrumpfschlauch und schraubt diese provisorisch fest. Steckt jetzt den Bohrerhalter darüber. Jetzt könnt ihr die zwei Halter festziehen. Als letztes nehmt ihr euch zwei M5 Muttern mit passenden Unterlagscheiben und schraubt diese auf die zwei Halter, damit der Bohrerhalter nicht herunterfallen kann.

Zum Schluss kommt der schönste Teil, sozusagen der Lohn für die Arbeit. Ihr könnt euren Bohrerhalter befüllen.

Über ein kurzes Feedback, wie euch der Beitrag gefällt freuen wir uns. Außerdem sind wir über Kritik, Verbesserungsvorschläge, etc. froh und probieren diese so gut als möglich umzusetzen.

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DIY Werkstattzubehör

Gehrungsanschlag der DeWALT DWE7492 verbessern

Eines der größten Mankos der DeWALT DWE7492* ist der Gehrungsanschlag. Wenn ihr den in eine der beiden Führungsschienen schiebt, könnt ihr diesen problemlos hin und her wackeln. Von präzisem Arbeiten kann hier kaum die Rede sein. Hier muss definitiv nachgebessert werden um einen spielfreien Gehrungsanschlag zu bekommen.

Eine Möglichkeit sind die Gehrungsanschläge von Incra. Diese sind qualitativ sehr hochwertig und sind meines Wissens alle für die 3/4 Zoll Führungsschienen der . Ein einigermaßen günstiges Modell wäre hier z.B. der Incra MITER V27*. Wer seinen Gehrungsanschlag sehr oft benutzt und mehr Funktionalität wünscht (z.B. Integriertes Längenmaß) kann sich z.B. den Incra MITER 1000* anschauen.

Ich habe mich dazu entschlossen, zunächst damit anzufangen, den bestehenden Gehrungsanschlag spielfrei zu machen. Sollte ich später merken, dass mir z.B. die Genauigkeit des mitgelieferten Gehrungsanschlags nicht genügt, kann ich immer noch zu Inca o.Ä. wechseln.

Inhaltsverzeichnis

Spielfreier Gehrungsanschlag

Projekt: DeWALT DWE7492 spielfreier Gehrungsanschlag

Aufwand: ca. 1 Stunde

Kosten: ~16€

Schwierigkeit: Leicht

Material für den spielfreien Gehrungsanschlag

Werkzeug für den spielfreien Gehrungsanschlag

Durchführung

Vorab

Ich habe diese Gehrungsstange*, also die 300mm Version, gekauft. Leider ist es da so, dass die Löcher nicht passen. Ich glaube – steinigt mich bitte nicht, wenn es nicht stimmt, bzw. hinterlasst mir ein Kommentar mit einem Feedback – dass es bei der 450mm langen Version* passende Lochabstände gibt. Falls nicht, findet ihr, wie ich bei der 300mm langen Version, freie Stellen, bei denen ihr, Gewinde selber schneiden könnt.

Obiger Gehrungsanschlag passt ansonsten perfekt in die Nuten der DeWALT DWE7492*. Durch die schwarzen „Gummimuttern“ bzw. durch Schraube, welche diese „Gummimuttern“ hält, kann man einstellen, wie gut sich die Gehrungsstange* durch die Führungsnut bewegen lässt.

Noch ein weiterer Tipp: Sollte es euch egal sein, ob ihr selber Gewinde schneiden müsst und wegen dem Geld eher die kürzere Variante wählt, würde ich empfehlen, das genau zu überdenken. Die längere Variante bietet mehr „Fahrweg“ und somit eine bessere Führung, bis der tatsächliche Gehrungsanschlag auf den Werktisch kommt. Bei größeren Werkstücken kann man damit nochmal etwas genauer arbeiten.

Demontage den originalen Gehrungsanschlags

spielfreier Gehrungsanschlag Gehrungsstangenvergleich
Gehrungsanschlag

Zunächst schrauben wir den schwarzen Griff, der zur Fixierung der Position des Gehrungsanschlags dient, den roten Anzeigepfeil und den Anschlag aus Aluminium. Den schwarzen Griff schraubt ihr einfach heraus. Den roten Anzeigepfeil schraubt ihr mittels Schraubendreher* los. Zum entfernen des Aluminiumanschlags legt ihr den schwarzen Hebel herum und schiebt ihn heraus.

spielfreier Gehrungsanschlag demontiert
Erste Teile demontiert

Als nächstes kommt der schwarze Hebel an die Reihe. Dazu nehmt ihr einen Schraubendreher* und schraubt die Schraube los, welche den Hebel hält. Löst den Hebel heraus und schraubt auch das schwarze Gewinde los. Danach könnt ihr auch noch das verzinkte Gegenstück demontieren, welches den Anschlag und Hebel verbindet.

Zum Schluss fehlt nur noch eine schwarze Schraube, welche den Halbwinkel des Gehrungsanschlags an der Gehrungsstange hält. Diese Schraube hat bei mir richtig fest gehalten. Ich musste die Gehrungsstange mittels Schraubzwinge* fixieren, um genug Kraft aufbringen zu können und die Schraube lösen zu können. Danach solltet ihr alles in Einzelteilen vor euch liegen haben.

alles demontiert
Originaler Gehrungsanschlag demontiert

Gewinde Bohren (falls nötig)

Falls es bei euch passende Löcher gibt, bei denen der Abstand und die Gewindegröße passt, um den Halbwinkel, den Griff und den Pfeil festschrauben zu können, dann könnt ihr dieses Kapitel überspringen. Wenn nur zwei der drei Löcher oder weniger passend vorhanden sind, beschreibe ich euch hier kurz, wie ihr die Löcher korrekt anbringt.

Zunächst legt ihr euch das ganze so hin, wie ihr die Gehrungsanschlag später montieren wollt und markiert die äußeren beiden Löcher mit der Reißnadel*. Wichtig ist, dass ihr nur die Höhe markiert. Die exakte Mitte wird im nächsten Schritt bestimmt. Das mittlere Loch (im Bogen) machen wir zum Schluss, damit wir die Position für das Loch genau treffen.

Nehmt jetzt das Streichmaß* und stellt es möglichst genau auf 9,75mm ein. Setzt das Streichmaß* an und markiert an den beiden zuvor markierten Stellen mit der Reißnadel* die axiale Mitte. Jetzt habt ihr die Bohrstelle. Sollten die Löcher nicht perfekt mittig sein, ist das verkraftbar, da wir den Gehrunganschlag zum Schluss einmessen.

Schnappt euch den Körner* samt Schlosserhammer* und markiert die beiden Stellen. Nehmt jetzt den Akkuschrauber* samt Metallbohrer (Ø 4,2 mm)* und Bohrständer* und bohrt die beiden Löcher. Danach nehmt ihr den M5 Gewindebohrer aus dem Gewindeschneider Set* und das Bohr- und Schneidöl* und macht aus dem 4.2mm Loch ein M5 Gewinde. Zum Schluss nehmt ihr einen passenden Kegelsenker aus dem Kegelsenker Satz* und wieder den Akkuschrauber* und fast die beiden Bohrlöcher auf beiden Seiten leicht an.

Schraubt jetzt den Halbwinkel des Gehrungsanschlags leicht fest und markiert mit der Reißnadel* die axiale Position des letzten Loches. Danach wiederholt ihr die Schritte aus den letzten beiden Abschnitten von oben. Der einzige Unterschied ist, dass wir ein M6 Gewinde benötigen, ihr also den Metallbohrer (Ø 5 mm)* und den Gewindebohrer für M6 Löcher aus dem Gewindeschneider Set* verwenden müsst.

Danach habt ihr alle Löcher soweit vorbereitet und wir können an den Zusammenbau gehen.

Spielfreien Gehrungsanschlag zusammenbauen

Diesen Absatz mache ich relativ kurz. Schlussendlich geht ihr genau umgekehrt vor, wie im Kapitel „Demontage des originalen Gehrungsanschlags“ und benutzt die neue Gehrungsstange anstatt der alten.

Spielfreien Gehrungsanschlag einmessen

Dieser Schritt ist mit der wichtigste Schritt. Schiebt den fertig montierten Gehrungsanschlag in die Führungsnut, auf der sich gerade der Parallelanschlag befindet. Löst die Schraube, so dass ihr den Winkel des Gehrungsanschlags ändern könnt. Nehmt den Anschlagwinkel* und legt ihn an den Gehrungsanschlag und den Prallelanschlag. Der Gehrungsanschlag ist jetzt perfekt im 90° Winkel ausgerichtet. Fixiert den Winkel des Gehrungsanschlags. Jetzt löst ihr die Schraube, welche den roten Pfeil fixiert. Richtet den roten Pfeil so aus, dass er genau auf die 90° zeigt und zieht die Schraube wieder fest. Jetzt ist der Gehrungsanschlag richtig eingestellt und bereit zur Benutzung.

Spielfreien Gehrungsanschlag richtig einstellen
Spielfreien Gehrungsanschlag richtig einstellen

Über ein kurzes Feedback, wie euch der Beitrag gefällt freue ich mich. Außerdem bin ich über Kritik, Verbesserungsvorschläge, etc. froh und probiere diese so gut als möglich umzusetzen.

Ebenfalls interessant für dich könnte die Erweiterung der DeWALT DWE 7492 um einen Frästisch sein.

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DIY Dekoration Inspirationen

DIY Weihnachtsschmuck

Vielseitiger supereinfacher Schmuck aus Natronteig. Die edle Variante des klassischen Salzteiges.

So schnell geht das Jahr dem Ende zu. Aber zum Glück können wir noch einmal unserer Dekolust freien Lauf lassen. Brauchts du noch SCHNELL Weihnachtsschmuck? Willst du wenig Geld ausgeben? Hast du genug von Plastik? Möchtest du etwas liebevoll Handgemachtes? Gefällt es dir dezent, aber heimlich magst du auch Glitzer? Dann versuch dich doch mal an den Natronfiguren.

Zutaten abmessen, Teig machen und nach Belieben formen. Einfacher geht es wohl kaum.

Inhaltsverzeichnis

Zutatenliste für den Natronteig:

  • 1 Tasse Natron
  • 1/2 Tasse Stärke
  • 3/4 Tasse Wasser

Was du noch brauchst für den Weihnachtsschmuck:

How to do: Weihnachtsschmuck aus Natronteig

Zutaten vermengen

1. Als erstes misst du die Zutaten ab. Hierbei kommt es nicht auf das Gramm an. Ihr könnt genormte „Cups“ nehmen, oder einfach anhand einer Tasse abschätzen.

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1 Cup Natron, 1/2 Cup Stärke, …

2. Anschließend gibst du die Zutaten zusammen in einen kleinen Topf. Zur Gegenkontrolle, ob die Menge der Zutaten stimmt, kann man auf die Konsistenz achten. Die zu erwartende Konsistenz: flüssig.

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… mit 3/4 Cup Wasser mischen.
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Bei mittlerer Hitze erwärmen.

Erhitzen

3. Stelle nun den Topf auf den Herd und erhitze das Gemisch bei mittlerer Hitze unter Umrühren. Sobald die Konsistenz kartoffelbreiartig ist, nimmst du den Topf vom Herd. Ich benutze gerne anfangs einen Kochlöffel, wechsle jedoch beim Festerwerden zum Schneebesen. So „fühle“ ich die Konsistenz besser.

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Fertig: Kartoffelbreiartige Konsistenz.

4. Danach solltest du die noch warme Masse gut mit Klarsichtfolie bedecken und vollständig auskühlen lassen. Je kühler der Teig, desto einfacher die anschließende Verarbeitung.

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Abdecken mit Klarsichtfolie um ein vorzeitiges Austrocknen zu verhindern.

Kreatives Formen

5. Nun kannst du den Teig formen.

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Nudelholz nur zur Dekoration. Ich benutze lieber oben verlinktes.
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Schubladenfolie für Struktur.

6. Das Ausrollen empfiehlt sich zwischen zwei Schichten Klarsichtfolie. Damit der Weihnachtsschmuck stabil wird, empfiehlt sich eine Dicke von etwa 4 bis 5 mm.

7. Falls du den Formen noch eine Struktur geben willst, nimmst du die obere Folie ab und drückst vorsichtig mit der Hand die Strukturfolie auf.

8. Anschließend kannst du ausstechen/ausschneiden/…

9. Planst du, deine Kreationen aufzuhängen, denke an ein kleines Loch, das du einfach mit einem Zahnstocher formen kannst.

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Kleines Loch zum späteren Aufhängen. Einfach mit einem Zahnstocher im weichen Teig geformt.

Härtung des Teiges

10. Nun lässt du deine Kunstwerke entweder über Nacht am Heizkörper trocknen, oder du legst sie auf ein Backblech MIT Backpapier und schiebst sie für eine Stunde bei 75° (egal ob Ober-/Unterhitze oder Umluft) in den Ofen. Hierbei solltest du alles nach 30 Minuten wenden.

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Vorteile gegenüber dem klassischen Salzteig sind eindeutig die klar-weiße Farbe (wenn man beispielsweise nachher noch Farbe verwenden möchte) und das wunderschöne Glitzern des Teiges.

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Das Glitzern ist sogar bei genauer Betrachtung auf den Bildern zu sehen.

Kleiner Ausblick: Ich habe schon eine ganz bezaubernde Idee für einen Scandi-Adventskranz mit Natroteig. Der Artikel folgt bald 🙂

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DIY Möbel DIY Werkstattzubehör Profilschienen Werkzeugwand

Schraubenzieherhalter

In diesem Beitrag habe ich den Bau der Profilschienenwerkzeugwand beschrieben. Viele Werkzeuge kann man direkt an den Haltern aufhängen. Manche benötigen dagegen zusätzliche Halter. So ist es mit meinen Schraubenziehern. Sie haben am Griff leider keine Löcher. Daher beschreibe ich euch hier, wie man günstig einen praktischen Schraubenzieherhalter für die Profilschienen Werkzeugwand baut.

Solltet ihr verschiedenste Bohrer haben, welche ihr gerne an der Profilschienen Werkzeugwand aufhängen wollt, kann ich euch diesen Beitrag empfehlen, in dem ich beschreibe, wie ihr einen einfachen Bohrerhalter für die Profilschienen Werkzeugwand baut.

Inhaltsverzeichnis

Schraubenzieherhalter Profilschienen Werkzeugwand montiert und befüllt

Projekt: Schraubenzieherhalter

Aufwand: ca. 30 Minuten

Kosten: 0-5€

Schwierigkeit: Einfach

Material für den Schraubenzieherhalter

Als Material wird lediglich ein Holzbrett benötigt. Hier kann man in der Resteschublade schauen oder natürlich beim lokalen Baumarkt/Holzhandel/Schreiner/Zimmerer/… schauen, ob man etwas passendes findet.

Zusätzlich benötigt man noch zwei Halter von der Profilschienenwerkzeugwand. Hier könnt ihr bestimmt noch welche entbehren bzw. habt noch welche über.

Wer will kann den Halter z.B. mit diesem Sprühlack* ansprühen um ihn noch präsenter zu machen.

Werkzeug für den Schraubenzieherhalter

Technische Zeichnungen zum Schraubenzieherhalter

Durchführung

Holzauswahl

Der erste Schritt ist die Auswahl des Holzes. Schlussendlich könnt ihr hier beinahe nehmen was ihr wollt. Ich hatte noch ein Brett rumliegen, welches 40cm lang und 13,2cm breit war. Dieses Brett ist rund 3,5cm hoch. Das Brett habe ich halbiert, so dass ich auf eine Haltertiefe von 6,5cm komme. Insgesamt haben sich diese Maße als sehr passend ergeben.

Folgende Richtwerte kann ich euch geben:

  • Breite: Mein Schraubenzieherhalter ist 40cm breit. Pro Seite müsst ihr 2,5cm abziehen für die Halterung. Dadurch ergibt sich eine nutzbare Breite von 35cm. Mit dem Lochabstand aus den technischen Zeichnungen und der Anzahl der Schraubenzieher, die ihr besitzt, könnt ihr bestimmen, wie breit euer Brett sein muss.
  • Tiefe: Hier habe ich 6,5cm gewählt. Dies ist eher die untere Grenze. Meinen nächsten Halter würde ich eher 3-4cm tiefer wählen und die Löcher weiter von der Wand wegziehen. Das ermöglicht euch, den Platz hinter den Schraubenziehergriffen durch andere hängende Werkzeuge zu nutzen. Als Tiefe solltet ihr somit etwas zwischen 6 und 10cm wählen.
  • Höhe: Hier seid ihr relativ frei. Mein Brett hat 3,5cm. Das hat den Vorteil, dass man die Löcher für die Schraubenzieher etwas breiter bohren kann und diese dennoch stabil und weitestgehend senkrecht im Schraubenzieherhalter sitzen. Ich denke hier ist alles zwischen 2-6cm möglich. Geringere Höhen lassen den Halter filigraner wirken.

Vorbereitende Arbeiten

Zunächst müsst ihr, falls nötig, das Brett auf seine finalen Außenmaße zuschneiden. In meinem Fall waren das die 40cm Länge und die 6,5cm Tiefe. Am besten geht das mit der Tischkreissäge* und der Kappsäge*.

In diesem Beitrag zeige ich euch, wie man die DeWALT DWE7492* um einen Frästisch erweitert. Dieser Beitrag erweitert die Metabo KGS 254M* um einen Sanftanlauf.

Wenn das Brett rau ist oder nur gehobelt ist, solltet ihr einmal mit dem Exzenterschleifer* darüber schleifen. Je nachdem wie rau das Brett war, fang ihr mit gröberen Schleifscheiben* (z.B. 80er Körnung) an und schaut, dass ihr bei z.B. 180er – 200er Körnung endet.

Die optionalen Vorarbeiten sind somit erledigt. Solltet ihr natürlich ein passenden geschliffenes Brett zur Hand haben, fallen obige Punkte weg.

Ausschnitt zum Befestigen der Halterung

Aufgrund der in diesem Beitrag beschriebenen Werkzeughalter, habe ich mich dazu entschieden, dem Schraubenzieherhalter mit 30mm breiten Schenkeln auszustatten, an welchen der Schraubenzieherhalter an der Profilschienen Werkzeugwand mittels den Werkzeughaltern festgeschraubt wird. Zeichnet euch dazu mit dem Streichmaß* einen 25mm breiten und 35mm tiefen Ausschnitt je Seite an und sägt diesen mit Hilfe der Kappsäge* und der Japansäge* aus.

Auf den eben ausgeschnittenen Schenkeln müsst ihr die Mitte anzeichnen. Am einfachsten geht das, wenn ihr die gegenüberliegenden Ecken z.B. mit dem Streichmaß* verbindet. Der Schnittpunkt ist der Mittelpunkt. Bohrt mit der Tischbohrmaschine* oder Bohrständer* und dem 6er Holzbohrer aus dem Holzbohrerset* je Seite ein Loch. Wichtig ist, dass ihr die Aufstecksenker entfernt um nicht versehentlich das Loch anzusenken.

Schraubenzieherhalter Profilschienen Werkzeugwand Löcher Halterung angezeichnet

Lochdurchmesser für die Schraubenziehzer bestimmen

Jetzt fehlen nur noch die Löcher für die Schraubenzieher und der Schraubenzieherhalter ist fertig. Hier müsst ihr den Schaftdurchmesser eurer Schraubenzieher messen. Diesen Wert rundet ihr auf volle Millimeter auf und addiert einen zusätzlichen Millimeter als Spiel. So bestimmt ihr den Bohrerdurchmesser. Da ich zwei unterschiedliche Schraubenziehertypen habe, habe ich mit 2 unterschiedlichen Holzbohrern* gebohrt (6mm und 10mm).

Vorsicht, manche Schlitzschraubenzieher haben einen breiteren Schlitz als Schaft. Hier ist natürlich der Schlitz das ausschlaggebende Maß.

Beim Bohrer empfehle ich euch mit Aufstecksenker* zu bohren und die Öffnung anzusenken. Dadurch ist es einfacher, die Schraubenzieher durch das Loch zu schieben.

Löcher für die Schraubenzieher bohren

Als nächstes kommt das anzeichnen. Zeichnet euch zuerst 2 Linien parallel zur Breite des Holzes an. Den Mittelpunkt der vorderen Löcher habe ich auf 12mm gesetzt. Damit habe ich noch genug „Fleisch“, damit das Holz nicht aufreißt (10mm Loch), gleichzeitig bin ich dennoch relativ nahe am Rand um nicht zu viel Platz zu verschenken. Das hintere Maß ist bei mir 22mm vom Rand weg. Das ist ein tradeoff zwischen dem Abstand zur vorderen Reihe und dem Abstand zur Werkzeugwand.

Wer ein etwas breiteres Brett hat sollte die 12mm der vorderen Lochreihe beibehalten und den hinteren Wert variieren. Der Abstand zwischen den Schraubenziehern ist soweit in Ordnung. Wie anfangs bereits erwähnt, würde ich eher den Abstand zur Werkzeugwand vergrößern.

Zeichnet beide Linien (dünn) mittels Bleistift und Streichmaß* ein.

Als nächstes messt ihr den Startpunkt vom Rand ab. Ganz einfach geht das auch wieder mit dem Streichmaß*. Bei mir waren das 39mm für den Startpunkt der hinteren Reihe, was gleichzeitig dem ersten Loch entspricht. Jetzt stellt ihr euren Zirkel* auf 40mm ein, stecht auf dem eben markierten Punkt ein und markiert den ersten Schnittpunkt auf der hinteren Lochlinie (dünn markieren). Jetzt stecht ihr an dem neu erstellten Schnittpunkt ein und markiert den nächsten. Diese Schritte wiederholt ihr acht mal. Bei jedem zweiten Loch benutzt ihr jetzt euren Anschlagwinkel* und tragt den Schnittpunkt von der hinteren Lochlinie auf die vordere.

Jetzt habt ihr alle eure Löcher markiert. Vorsicht, auf der hinteren Lochlinie muss nur jedes zweite Loch gebohrt werden.

Nun müsst ihr die Löcher nur noch bohren. Den Holzbohrerdurchmesser* habt ihr ja schon bestimmt. Schnappt euch jetzt euren Bohrständer* oder die Tischbohrmaschine* und bohrt die Löcher.

Montage des Schraubenzieherhalters an die Profilschienen Werkzeugwand

Der Schraubenzieherhalter ist jetzt beinahe fertig. Je nachdem wie die Löcher nach dem Bohren aussehen, müsst ihr die Löcher nochmal etwas nachschleifen (Rückseite nicht vergessen). Außerdem müsst ihr die Bleistiftstriche noch entfernen.

Schraubenzieherhalter Profilschienen Werkzeugwand Löcher ausgebohrt

Optional könnt ihr den Schraubenzieherhalter noch mit Sprühlack* lackieren. Ich bevorzuge das blanke Holz und habe es daher nicht nochmal behandelt.

Euer Schraubenzieherhalter ist jetzt bereit für die Montage an der Profilschienen Werkzeugwand. Dazu nehmt ihr nur zwei Werkzeughalter und montiert diese Locker an der Profilschienen Werkzeugwand. Steckt den Schraubenzieherhalter durch die Löcher. Jetzt könnt ihr die Werkzeughalter festziehen. Als letztes empfehle ich euch zwei M5 Muttern mit Unterlagscheiben auf die Werkzeughalter zu schrauben, damit der Schraubenzieherhalter nicht herunterfallen kann.

Schraubenzieherhalter Profilschienen Werkzeugwand fertig montiert

Weiteres zur Profilschienen Werkzeugwand

  • Bohrerhalter
    In diesem Beitrag habe ich den Bau der Profilschienenwerkzeugwand beschrieben. Viele Werkzeuge kann man direkt an den Haltern aufhängen. Manche benötigen dagegen zusätzliche Halter. So ist es mit meinen Sonderbohrern. … Weiterlesen: Bohrerhalter
  • Schraubenzieherhalter
    In diesem Beitrag habe ich den Bau der Profilschienenwerkzeugwand beschrieben. Viele Werkzeuge kann man direkt an den Haltern aufhängen. Manche benötigen dagegen zusätzliche Halter. So ist es mit meinen Schraubenziehern. … Weiterlesen: Schraubenzieherhalter
  • Profilschienen Werkzeugwand
    Dir fehlt eine flexible und günstige Möglichkeit, deine vielbenutzen Werkzeuge an die Wand zu hängen. Dann ist die Profilschienen Werkzeugwand genau das richtige.

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DIY Werkstattzubehör

Fräszirkel

Ich stand vor dem Problem, dass ich – mal wieder – runde Holzplatten benötigt habe. Eine Bandsäge nenne ich bisher nicht mein eigen. Meine letzten Versuche waren mit der Stichsäge und von Hand mittels Bügelsäge. Beide Versuche sind, um ehrlich zu sein, mehr als kläglich gescheitert. Bisher hatte ich noch keine passende Vorrichtung, um effizient, ohne viel Aufwand und genau Kreise in Holz herstellen zu können. Daher habe ich mir diesen einfachen, aber genialen, und vor allem günstigen Fräszirkel gebaut.

Die Abmessungen sind angepasst auf eine Makita RT0700CX2J Oberfräse*, welche ihr wie in diesem Beitrag beschrieben, super in einem Frästisch der DeWALT DWE7492* unterbringen könnt.

Selbstverständlich könnt ihr den Fräszirkel durch Ändern der Abmessungen auf eure Oberfräse anpassen. Mit dem Fräszirkel können Kreise bis zu einem Durchmesser von ca. 80cm erstellt werden. Außerdem seid ihr beim minimalen Kreis auf einen Durchmesser von ca. 20cm limitiert. Bei kleineren Kreisen müsste ein anderes Werkzeug her. Vermutlich sind dann Lochsägen* am besten geeignet.

Inhaltsverzeichnis

Fräszirkel final

Projekt: Fräszirkel

Aufwand: ca. 1h

Kosten: 10€

Schwierigkeit: Einfach

Material für den Fräszirkel

Werkzeug zum Herstellen des Fräszirkels

Statusquo ohne Fräszirkel

Ich hatte bisher kein Werkzeug um vernünftig runde Holzplatten auszuschneiden. Versucht habe ich es bisher mit der Stichsäge und einer Bügelsäge. Beides „von Hand“, also ohne irgendwelche weiteren Vorrichtungen.

Das Hauptproblem bei der Stichsäge ist, dass das Blatt „verläuft“. Die maschinennahe Holzseite bekommt man, mit etwas Übung, recht sauber hin. Sicher nicht perfekt, aber doch ganz annehmbar. Das Problem ist die Holzseite, welche von der Maschine abgeneigt ist. Da dort die Führung fehlt, macht das Blatt „was es will“. Selbst bei recht schmalen Holzbrettern verzieht es das Blatt. Von einem senkrechten Schnitt kann nicht mehr die Rede sein.

Bei der Bügelsäge ist, zumindest für mich, die Komplexität zu groß. Man muss gleichzeitig sägen und die runde Führung realisieren. Am besten das ganze einigermaßen gleichmäßig und mit gleichbleibender Kraft. Das hab ich einfach nicht schön genug hinbekommen. Je nach Durchmesser und benötigter Anzahl dauert das ganze außerdem recht lange und ist sehr anstregend.

Es musste also eine neues Werkzeug bzw. eine Werkzeugerweiterung her. Ein Fräszirkel bietet sich da optimal an. Er ist schnell und einfach herzustellen und man kann mit ihm sehr runde Kreise erstellen. Der einzige Nachteil des Fräszirkels ist es, dass man in der Holzstärke limitiert ist.

Durchführung

Gewindestangen vorbereiten

Ich hatte eine 1m lange Gewindestange. Da der Werkzeugaufnahme der Oberfräse* zwei Öffnungen hat, habe ich die Gewindestangen* Winkelschleifer* einfach halbiert. Messt dazu die Mitte aus und schneidet mit dem Winkelschleifer* und einer Trennscheibe* durch die Gewindestange* hindurch. Um den Grat von der Schnittkante zu entfernen und das Aufdrehen von Muttern wieder zu ermöglichen montiert ihr jetzt die Schruppscheibe* und flext mit einem Winkel von rund 45° entlang der Schnittkante. Überprüft, ob ihr auf eine Sechskantmutter* auf die Gewindestangen* geschraubt bekommt. Wenn dem so ist, sind die Gewindestangen fertig vorbereitet.

Solltet ihr einen größeren Kreis benötigen, könnt ihr natürlich auch einfach zwei 1m lange Gewindestangen verwenden.

Auswahl eines passenden Holzstücks

Zunächst müsste ihr einen passenden Holzresten aussuchen. Solltet ihr keine Holzresten mehr zur Verfügung haben, könnt ihr z.B. diese Holzlatte* verwenden. Als Empfehlung kann ich sagen, dass eine Breite von mehr als 30mm nicht schlecht ist, damit das ganze gut flach aufliegt (obige Latte hat 54mm). Auch bei der Höhe sind 30mm (oder mehr) ganz gut, weil es euch das Arbeiten etwas einfacher macht. Die Mindestlänge ergibt sich durch den Abstand der Führungsschiene bei eurer Oberfräse. Bei der Makita RT0700CX2J* sollte das Holzstück mindestens 10cm lange sein. Ich habe hier 11,5cm gewählt. So lang war mein Holzstück gerade.

Bitte versteht obige Maße als Anhaltspunkt. Ihr könnt den Fräszirkel sicher auch mit einem Holzstück herstellen, was weniger hoch bzw. breit ist. Allerdings müsst ihr dann genauer arbeiten.

Holzstück vorbereiten für Gewindestangen

Zunächst schneidet ihr das Holzstück auf die gewünschten Maße. Ich habe so einen Holzlattenrest* verwendet. Damit sind meine Höhe und Breite bereits fix (54mm breit und 34mm hoch). Mein Holzlattenrest* hatte eine Länge von 11,5cm, was sehr passend ist. Somit musste ich nichts zuschneiden.

Als erstes schleift ihr den Holzblock entweder von Hand oder mit einem Exzenterschleifer*. Wer will kann auch noch mit der Oberfräse* und dem Abrundfräser* die Kanten abrunden.

Als nächstes zeichnet ihr die beiden Löcher für die Gewindestangen* an. Ich habe dazu den Anschlag der Oberfräse verwendet, welche die „Zapfen“ genau an der richtigen Stelle hat. Stellt diesen auf den Holzblock und markiert die beiden Zapfen. Hier ist wichtig, dass ihr genau arbeitet. Bohrt mit dem 8,5mm Metallbohrer* die beiden Löcher. Nehmt hierfür auf jeden Fall einen Bohrständer* oder eine Tischbohrmaschine*. Ihr könnt auch einen 8er Holzbohrer nehmen. Der 8,5mm Metallbohrer* ist ein guter Kompromiss zwischen einem guten Sitz der Gewindestangen* und der benötigten Kraft um die Gewindestangen* durch die Löcher zu treiben.

Gewindestangen montieren

Je nachdem wie es euch lieber ist, könnt ihr erst die Gewindestangen montieren und danach den Griff und die Mittelpunktsfixierung montieren, oder umgekehrt. Ich wollte zuerst wissen, wie parallel die Bohrungen sind und wie gut die Gewindestangen durch die Löcher passen. Daher habe ich zuerst die Gewindestangen montiert 🙂

Nehmt einen Hammer* zur Hand und treibt je eine Gewindestange* durch die Löcher. Die Gewindestangen* sollten auf der einen Seite 1-2 cm herausstehen. Jetzt benötigt ihr 4 Unterlagscheiben* und 4 Sechskantmuttern*. Fixiert das Holzstück von beiden Seiten jeweils mit einer Unterlagscheibe* und einer Sechskantmutter*.

Griff und Mittelpunktsfixierung anbringen – Letzte Schritte zum Fräszirkel

Je nachdem was ihr zur Hand habt um als Griff und Mittelpunktsfixierung zu verwenden, könnte eure Vorbereitung etwas anders aussehen. Ich habe einen üblichen Schrankgriff und Bodenträger* verwendet. Als Griff könnt ihr aber auch ein Holzdübel, ein Holzstab oder Ähnliches verwenden. Als Mittelpunktsfixierung kann auch eine Schraube, ein Stück Gewindestange, etc. dienen. Je nachdem, was ihr verwendet, benötigt ihr natürlich andere Bohrergrößen. Generell ist es clever, den Bohrer etwa 0,5mm größer zu wählen.

Den Holzgriff habe ich von unten mit einer Schraube fixiert. Außerdem habe ich einen Bodenträger* als Mittelpunktsfixierung verwendet. Die Schwierigkeit war, dass der Schraubenkopf kleiner sein muss als der Durchmesser des Bodenträgers*. Dazu habe ich den Schraubenkopfdurchmesser vorsichtig mit dem Winkelschleifer* auf 5mm Durchmesser verkleinert.

Als nächstes markiert ihr den Mittelpunkt des Holzstücks. Verbindet dazu jeweils die gegenüberliegenden Ecken. Bohrt jetzt etwa 1cm mit dem Metallbohrer ∅5mm* in den Holzblock hinein. Jetzt könnt ihr mit einer passenden Schraube in das vorgebohrte Loch hineinbohren, so dass es auf der anderen Seite hinaussteht und ihr den Holzgriff darauf anbringen könnt. Hinter der Schraube sollte jetzt noch genug Platz für den Bodenträger* sein. Diesen könnt ihr mit Alleskleber* darin fixieren. Danach müsst ihr nur noch den Griff auf die Schraube drehen und fertig ist der Fräszirkel.

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DIY Möbel

DIY Kinder Lernturm / Learning Tower

Für was ist ein Kinder Lernturm gut? Stellt euch folgendes Szenario vor. Man steht in der Küche und ist am Kochen/Backen/Abwaschen/etc. Auf den Boden schreit das Kind, weil es nicht sieht was passiert. Selbst die beste Ablenkung hilft nur kurz. Das Kind will zuschauen. Auf den Arm nehmen geht natürlich, macht aber alles sehr mühsam und aufwändiger. Irgendwo eine Ecke auf der Arbeitsplatte frei räumen und das Kind dorthin setzen ist eine andere Möglichkeit. Allerdings kann man sich dann nicht wegbewegen. Viel zu groß wäre die Gefahr, dass das Kind herunter stürzt.

In solchen Situation ist der Kinder Lernturm / Learning tower perfekt. Man kann das Kind hinein stellen. Es kann praktisch nicht herausfallen. Das Kind sieht alles. Es kann hier und da probieren oder vielleicht sogar schon helfen. Man selbst hat beide Hände frei. Kind glücklich! Mama /Papa glücklich! Perfekt!

Dieser Artikel stellt eine kleine Anleitung dar, wie ihr selbst mit wenig Aufwand, sehr schnell und sehr günstig selbst einen Kinder Lernturm/Learning tower baut. Wenn ihr schon Schrauben da habt, kostet der Stuhl keine 30€. Vergleichbare Stühle kosten zwischen 50 und 100€.

Inhaltsverzeichnis

Kinder Lernturm final

Projekt: DIY Kinder Lernturm

Aufwand: ca. 1h

Kosten: 30-40€

Schwierigkeit: Einfach

Material für den Kinder Lernturm

Werkzeug für den Kinder Lernturm

Zeichnungen

Durchführung

IKEA Tritthocker Bekvaem* zusammenbauen

Ich denke hier muss ich nicht viel sagen. Ihr baut den IKEA Tritthocker Bekvaem* gemäß Anleitung zusammen. Einzig die obere (große) Platte könnt ihr noch weg lassen. An diese müsst ihr später die Absturzsicherung festschrauben, bevor sie am Gestell montiert wird.

Holzlatten vorbereiten (optional)

Vor dem Zuschneiden der Holzlatten empfehle ich euch, die Holzlatten zu schleifen. Die Latten sind gehobelt, sollten also einigermaßen glatt sein. Wenn euch das noch zu rau ist, könnt ihr vor dem zuschneiden noch einmal schnell mit Schleifpapier darüber rutschen. Meist genügt es, wenn man das von Hand macht. Ich habe dazu meinen Metabo Exzenterschleifer SXE450* schnell zur Hand genommen. Damit wird es gleichmäßiger und es geht schneller.

Was ich zusätzlich empfehlen kann, ist die Katen mit dem Elektrohobel* zu brechen. Das macht die Latten „griffiger“ und es reduziert die Gefahr, dass Sprießen herausstehen.

Holzlatten zuschneiden

Die Holzlatten für den Kinder Lernturm sind jetzt vorbereitet und können zugeschnitten werden. Folgende Zuschnitte müsst ihr machen.

  • 4x 40cm
  • 3x 39,8cm (auf nachfolgenden Bildern zu kurz)
  • 4x 24cm

Die 3 Latten à 39,8cm habe ich bei mir kürzer geschnitten. Allerdings rate ich euch, den angegebenen Wert zu nehmen. So ergeben die Latten ein umrahmendes Viereck. Bei mir fehlt am Rand jeweils eine Lattenbreite, was optisch nicht optimal ist.

Außerdem habe ich die Latte über dem Aufgang rund geschliffen. Ich dachte, dass sich Kinder an dieser Latte beim hochsteigen festhalte. Das ist allerdings nicht der Fall. Kinder „krabbeln“ eher hoch, so dass sie sich daran nicht festhalten können. Den Arbeitsgang kann man sich also sparen und einfach bündig von außen eine Latte befestigt.

Holzlatten vorbohren

Nehmt dazu den 3er Bohrer aus dem Holzbohrerset mit Aufstecksenker*. Folgende Latten solltet ihr vorbohren, damit sie nicht reißen, wenn ihr nachher den Kinder Lernturm zusammenschraubt:

Nehmt zunächst die 24cm langen Latten und legt sich flach vor euch auf den Arbeitsplatte. Ihr seht jetzt die 44mm breite Seite. Nehmt das Streichmaß* und zeichnet von Außen (lange Seite) 22mm an. Senkrecht dazu (wieder 22mm) kreuzt ihr die eben eingezeichnete Linie. Jetzt habt ihr (beidseitig) zwei Kreuze mittig auf der Latte, jeweils 22mm vom Rand der langen Seite entfernt. Dort könnt ihr mit dem 3er Holzbohrer vorbohren. Am besten senkt ihr die Löcher gleich etwas an.

Als nächstes nehmt ihr die 3 39,8cm langen Latten. Diese legt ihr wieder flach vor euch auf die Arbeitsplatte (44mm breite Seite sichtbar). Nehmt erneut das Streichmaß* und zeichnet von Außen (lange Seite) 36mm an. Auch hier kreuzt ihr die eben eingezeichnete Linie wieder senkrecht, mittig in der Latte (22mm). Jetzt habt ihr 2 Kreuze mittig auf der 44mm langen Seite und 36mm vom Rand entfernt. Hier könnt ihr erneut mit dem 3er Holzbohrer vorbohren und die Löcher etwas ansenken. Das war es mit dem Vorbohren.

Bedenkt bitte, dass meine Latten kürzer sind als eure. Daher musste ich teilweise an anderen Orten vorbohren.

Kinder Lernturm Geländerteile
Kinder Lernturm Geländerteile

Kinder Lernturm Seitenwände zusammenbauen

Jetzt geht es eigentlich schon ans Zusammenbauen. Zunächst benötigt ihr die 40cm und die 24cm langen Latten. Legt die 40cm langen Latten flache vor euch auf den Tisch (44mm Seite oben). Markiert die Mitte der Latte bei 20cm mit dem Gliedermaßstab*.

Jetzt braucht ihr jeweils 2 24cm langen Latten und 2 40cm lange Latten. Den folgenden Absatz macht ihr 2 mal (parallel).

Ihr legt die 40cm langen Latten parallel zueinander 24cm auseinander (Außenkante, 44mm Kante oben). Legt die 24cm langen Latten darauf (44mm Kante oben). Die eine Latte kommt an das eine Ende. Achtet darauf, dass alles bündig ist. Die zweite Latte kommt mittig darauf. Achtet auch hier darauf, dass das Ende der 24cm langen Latte bündig mit der 40cm langen Latte endet. Verschraubt das ganze mit 4 Spanplattenschrauben* durch die vorgebohrten Löcher.

Kinder Lernturm Absturzsicherung zusammenbauen

Als nächstes werden die beiden eben erstellten Bauteile verschraubt. Dazu nehmt ihr die beiden 39,8cm langen Latten her. Die beiden eben verschraubten Bauteile stellt ihr auf die Kanten. Wenn ihr von oben schaut seht ihr 2 40cm lange Latten und stirnseitig auf die 4 24cm langen Latten. Bündig auf die 24cm langen Latten legt ihr die 39,8cm langen Latten.

Ich wiederhole mich, aber achtet bitte auch hier wieder darauf, dass alles bündig ist. Verschraubt das Ganze mit 4 Spanplattenschrauben* durch die vorgebohrten Löcher.

Jetzt nehmt ihr noch die letzte Latte her (31,5cm lang). Diese wird benötigt um den oberen „Ring“ zu vervollständigen. Schraubt sie gegenüber der oberen 39,8cm langen Latte. Achtet auch hier wieder darauf, dass alles bündig ist. Verschraubt die Latte mit 2 Spanplattenschrauben* durch die vorgebohrten Löcher.

Wie bereits erwähnt, habe ich bei meinem Kinder Lernturm die zuletzt befestigte Latte rund gemacht. Daher habe ich sie genau zwischen die beiden seitlichen Halterungen geschraubt. Dies ist bei euch nicht nötig. Ihr könnt sie flach darauf schrauben. Bei euch sehen nachfolgende Bilder leicht anders aus, weil ich meine „Fehler“ euch gleich schon als Tipps mitgebe.

Tritthocker und Geländer zu Kinder Lernturm verbauen

Jetzt seid ihr fast schon fertig. Ihr müsst nur noch den Tritthocker mit dem Kinderlernturm verschrauben. Zunächst stellt ihr die Absturzsicherung auf die große Platte des Tritthockers. Das ganze sollte einigermaßen passen. Markiert jeweils die innere Ecke leicht auf der großen Platte. Nehmt jetzt das Geländer von der Platte herunter und markiert die Mitte zwischen den 4 Markierungen und der jeweils nächsten Plattenecke. Dort müsst ihr wieder mit dem 3er Bohrer aus dem Holzbohrerset mit Aufstecksenker*. vorbohren. Vorsicht, versenken müsst ihr auf der Unterseite der Platte!

Stellt jetzt das Geländer wieder auf die Platte und verschraubt beides. Ihr schraubt von der Unterseite der Platte in das Geländer hinein. Nehmt hierzu 4 Spanplattenschrauben*. Jetzt müsst ihr nur noch die Platte auf dem restlichen Tritthocker festschrauben und schon ist euer Kindern Lernstuhl/Learning Tower fertig.

Wer will, kann Kinder Lernturm jetzt noch (teilweise) anstreichen um ihm einen noch individuelleren Touch zu geben.

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DIY Möbel Profilschienen Werkzeugwand

Profilschienen Werkzeugwand

Ich musste meine Werkstatt umziehen in eine Garage. Ein Dorn im Auge war mir die provisorische Werkzeugwand, die ich bisher hatte. Ich habe – quick and dirty – eine OSB-Platte an die Wand hinter der Werkbank geschraubt. In diese habe ich mehr oder weniger planvoll Schrauben hineingeschraubt, um an diesen das Werkzeug aufzuhängen. Das hat soweit funktioniert. Allerdings war es weder flexibel noch sehr strukturiert. Der Umzug der Werkstatt war der perfekte Zeitpunkt, um die Werkzeugwand zu überdenken und zu verbessern. So bin ich auf die Profilschienen Werkzeugwand gekommen.

Im verlinkten Beitrag habe ich zwei gängige und bekannte Werkzeugwandsysteme gegeneinander verglichen. Der Vergleich hat ergeben, dass die Profilschienen Werkzeugwand deutliche Vorteile aufweist.

Inhaltsverzeichnis

Profilschienen Werkzeugwand Werkzeughalter Schraubschlauch montieren

Projekt: Profilschienen Werkzeugwand

Aufwand: ca. 3h

Kosten: Je nach Länge, ca. 150€ für 14m Werkzeugleiste

Schwierigkeit: Einfach

Material für die Profilschienen Werkzeugwand

Werkzeug für den Bau der Profilschienen Werkzeugwand

Status Quo

Wie bereits beschrieben, war die Werkzeugwand in meiner alten Werkstatt sehr provisorisch. Ich habe eine OSB-Platte hinter der Werkbank an die Wand gehängt. In die OSB-Platte habe ich Schrauben hineingeschraubt um so das Werkzeug aufhängen zu können. Dies war leider weder flexibel noch besonders schön.

Nach dem Umzug der Werkstatt war die Wand zunächst kahl. Nahezu die ganze Werkstatt habe ich mit OSB-Platten ausgekleidet, da dies eine sehr flexible Nutzung der Wände zulässt. Aktuell gibt es hierzu noch keinen Artikel. Den reiche ich aber noch nach. Auf diese OSB-Platten habe ich die Profilschienen Werkzeugwand angebracht. Dabei habe ich die Profilschienen Werkzeugwand wieder an die Wand hinter der Werkbank angebracht. Andere Orte und Anwendungsbereiche sind da natürlich ebenso denkbar:

  • Besenhalter, Schaufelhalter, Wischmobhalter, etc. z.B. in der Abstellkammer
  • Halter für Gürtel, Hosenträger, etc. in Kleiderschränken
  • Halter für Schuhe in der Kommode/Schuhschrank/Jackenschrank

Vorteile

Bevor ich mit dem eigentlichen Projekt beginne, möchte ich euch nochmal kurz die Vorteile der Profilschienen Werkzeugwand aufzeigen. Einen Vergleich zur French Cleat Werkzeugwand findet ihr in diesem Beitrag:

Von der Flexibilität, sowie der Haltekraft her, nehmen sich beide Werkzeugwände nahezu nichts. Die größten Unterschiede, welches zugleich die, für mich, unschlagbaren Vorteile der Profilschienen Werkzeugwand sind, sind der Herstellungsaufwand und die Kosten.

Da man sehr viele Werkzeuge eine Öse/Loch besitzen an der/dem man das Werkzeug and die Wand hängen kann, ist ein Großteil der Werkzeughalter bei der Profilschienen Werkzeugwand nahezu ohne Aufwand herstellbar. Somit ist die Profilschienen Werkzeugwand sehr schnell einsetzbar. Sollten die einfachen Halter nicht mehr genügen, kann man problemlos auch komplexere Halter herstellen um kompliziertere Werkzeuge aufzuhängen.

Schlussendlich ist der Preis für die Werkzeugwand durchaus in Ordnung. Ich habe rund 14m Werkzeugwand gebaut und habe pro Meter rund 10€ gezahlt. Der größte Anteil davon macht natürlich das Aluminium Profil aus.

Vorab möchte ich euch raten, die verlinkten Nutensteine* und Profilschiene** zu verwenden. Obwohl die Maße eigentlich eindeutig definiert sind, habe ich 3 verschiedene Profilschienen** und 3 verschiedene Nutensteine* hier, bis ich eine passende Kombination gefunden habe. Das Problem war entweder, dass sich der Nutenstein* nicht vollständig (90°) drehen ließ, oder dass er sich 360° drehen ließ und nicht an der Profilschiene** angestoßen ist. Beides ist nicht zufriedenstellend, wobei Ersteres auch funktioniert hätte.

Durchführung

Profilschienen Menge bestimmen

Bevor ich loslegen könnt, müsst ihr die benötigte Menge an Profilschienen** bestimmen. Die Menge hängt maßgeblich davon ab, wie lange ihr die Profilschienen Werkzeugwand bauen wollt und wie viele „Lagen“ sie besitzen soll.

Ich habe mich dazu entschlossen, die Aluminium Profile der Profilschienen Werkzeugwand in einem Abstand von 13cm aufzuhängen (Mitte zu Mitte). Bisher habe ich diese Wahl nicht bereut. Man kann die Aluminium Profile sicherlich auch weiter auseinander hängen (15-20cm) ohne einen merklichen Platzverlust. Dadurch spart man nochmal ein paar €.

Eine gute Idee ist es, sich vorher grob zu überlegen, was man wo hinhängen will. Dann kann man die Abstände auch etwas flexibel wählen. Wenn man sich z.B. überlegt in die unterste Reihe Bohrer aufzuhängen, so kann man hier schonmal grob abschätzen, wie lang die Bohrer im mittel sind. Dementsprechend kann man die zweite Reihe in einem bestimmten Abstand aufhängen. Ich habe das leider vorher nicht gemacht. Meine Profilschienen** haben alle den gleichen Abstand.

Die oberste Leiste solltet ihr so aufhängen, damit ihr das Werkzeug bequem herunterholen bzw. aufhängen könnt.

Mit obigen Informationen überlegt ihr euch, wie viele Profilschienen** ihr benötigt. Die Menge an Profilschienen** die ihr benötigt multipliziert ihr mit der Länge. So bekommt ihr eine effektive Gesamtlänge. Idealerweise bestellt ihr 5-10% mehr. Dieser Überschuss ist als Sicherheit gedacht, solltet ihr euch mal verschneiden. Oder aber auch , damit ihr kürzeste Resten nicht benutzen müsst.

Optimal ist natürlich, wenn ihr die Werkzeugwand 1m, 1.5m, 2m, etc. lang macht. So habt ihr keinen Verschnitt.

Profilschienen zuschneiden

Hier beginnt der eigentliche Aufbau der Profilschienen Werkzeugwand. Zunächst, werden die Profilschienen** zugeschnitten. Wenn eure Profilschienen** bereits die richtige Länge haben, könnt ihr diesen Schritt überspringen.

Die Länge der einzelnen Profilschienen** wisst ihr. Ich habe dann meinen Anschlagwinkel* genommen und entlang diesem die Profilschienen** ausgelegt. Bei der Solllänge kann man mittels Reißnadel* gut eine kleine Markierung setzen.

An der Markierung schneidet ihr die Profilschiene** mit der Kappsäge* ab. Beachtet bitte, dass ihr ein Sägeblatt für Aluminium/Metall* verwendet. An der Schnittstelle könnt ihr vorsichtig etwas mit der Metallfeile* darüber feilen, um den Grat zu entfernen. Den Verschnitt, wenn er denn nicht zu kurz ist, nehmt ihr direkt wieder als Anfang für die nächste Reihe.

Diese Schritte wiederholt ihr, bis ihr die gewünschte Anzahl an Reihen voll habt.

Löcher bohren und versenken

Jetzt geht es an die Löcher in den Metallschienen, mit welchen ihr die Profilschienen** an die Wand schraubt. Die Profilschienen** haben bereits mittig eine Nut, welche ihr als Zentrum verwenden könnt. Ich müsst lediglich die Lochabstände abmessen und mit dem Körner* markieren. Ich empfehle alle 20cm eine Schraube. An Übergängen und Rändern müsst ihr rund 2-4cm vom Rand/Übergang entfernt ebenfalls ein Loch machen, damit die Profilschienen Werkzeugwand bis zum Ende der Profilschienen** stabil ist.

Leider hatten die bestellten Spanplattenschrauben* bei mir Lieferverzögerung. Ich habe daher kleinere Schrauben verwendet, die ich noch rumliegen hatte. Mein Lochabstand ist 10cm, was aber deutlich zuviel ist.

Bohrt die Löcher mit dem Metallbohrer* und dem Akkuschrauber* vor. Danach geht ihr mit dem Kegelsenker* und dem Akkuschrauber* über alle Löcher und bereitet die Löcher so vor, dass ihr die Schraubenköpfe darin weitestgehend versenken könnt. Ich empfehle diesen Kegelsenker*, damit ihr gut aus der Profilschiene** heraus- und wieder herein kommt.

Als letzten Schritt schaut ihr euch noch die Rückseite der Profilschiene** an. Manche Löcher waren bei mir etwas ausgefranst. Geht einmal vorsichtig mit der Metallfeile* darüber um den Grat zu entfernen.

Profilschienen** befestigen

Die Profilschienen** sind soweit vorbereitet. Jetzt können Sie an die Wand geschraubt werden. Ihr benötigt dazu die Spanplattenschrauben*, die Wasserwaage*, den Akkuschrauber* inkl. Bithalter* und Bit*.

Ich habe mich für einen Abstand (Mitte-Mitte zwischen zwei Profilschienen**) von 13cm entschieden. Schlussendlich, weil ich relativ wenig Platz habe und den verfügbaren Platz möglichst optimal nutzen will. Wenn man mehr Platz hat, kann man die Profilschienen** auch deutlich weiter auseinander setzen (z.B. 20cm), wie ich es bereits oben beschrieben habe. Um immer den selben Abstand zwischen den Profilschienen** zu haben, habe ich mir 3 Abstandshalter gebaut. Nehmt dazu einen Holzplattenrest (z.B. OSB) und sägt dies mit der Kappsäge* auf die gewünschte Höhe. Danach unterteilt ihr die Holzplatte in 3 Teile.

Dieser Beitrag, welcher die Metabo KGS 254M* um einen Sanftanlauf erweitert, könnte für euch auch interessant sein.

Die Profilschienen** befestigt ihr von unten nach oben an der Wand. Es ist besonders wichtig, dass ihr bei der erste Profilschiene** genau arbeitet, da ansonsten alle folgenden schief werden. Setzt die Profilschiene** mit der Wasserwaage* ins Wasser und schraubt sie mit den Spanplattenschrauben* fest. Die erste Profilschiene** sitzt.

Jetzt nehmt ihr die Abstandshalter und legt sie auf die unterste Profilschiene**. Legt die nächste Profilschiene** darauf und schraubt diese ebenfalls fest. Das macht ihr jetzt für alle Profilschienen** nacheinander.

Der „Wandteil“ der Profilschienen Werkzeugwand ist somit fertig. Jetzt geht es an die ersten einfachen Halter.

Einfache Werkzeughalter bauen

Im 1. Schritt habe ich 50 Halter vorbereitet. Die Menge könnt ihr natürlich individuell anpassen.
Zunächst muss der Schrumpfschlauch* zugeschnitten werden, danach wird alles zusammengebaut. Zu guter Letzt werden die Schrumpfschläuche noch geschrumpft.

Schrumpfschlauch* zuschneiden

Die Schrumpfschläuche* müssen 10mm kürzer sein, als die Gewindestifte*. Bei 50mm langen Gewindestiften also 40mm. Damit ich schnell eine Vielzahl von Schrumpfschläuchen* auf (nahezu) die gleiche Länge kürzen kann, habe ich mir eine kleine Konstruktion aus 3 Bretterresten gebaut (siehe nachfolgende Bildergalerie).

Die beiden Bretter unten bilden einen schmalen (1-2mm) Spalt, welcher später als Schnittführung verwendet wird. Das obere Brett hat einen Abstand von 40mm von der Schnittführung und dient als Anschlag. Auch wenn ich selbst erst recht neu ein Streichmaß* besitze, so bin ich davon sehr begeistert. Das habt die Genauigkeit und Reproduzierbarkeit von Maßen auf ein ganz neues Level. Die Investition zahlt sich eindeutig aus. Auch hier hat es wieder super Dienste geleistet.

Wenn alles fixiert ist (pro Platte mind. 2 Schrauben verwenden) könnt ihr den Schrumpfschlauch* bis an den Anschlag schieben. Dann schneidet ihr mit dem Cuttermesser* einmal entlang der Schnittführung den Schrumpfschlauch* durch.

Zusammenbau

Jetzt haben wir alle Einzelteile fertig. Schraubt die Gewindestifte* in die Nutensteine*. Achtet dabei darauf, dass der Innensechskant nicht auf der Seite des Nutensteins* ist. Wenn ihr ein Stück Profilschiene** übrig habt, könnt ihr die Nutenstein*Gewindestift* Kombination dort hineinschrauben. Ansonsten schraubt ihr sie an die Profilschiene** an der Wand. Handfest anziehen genügt! Lasst ein bisschen Platz dazwischen, dass ihr sie gut rein- und rausschrauben könnt bzw. dass gut Luft dazwischen durch kommt.

Schrumpfschlauch schrumpfen

Wenn ihr die gewünschte Anzahl an Nutenstein*Gewindestift* Kombinationen zusammengeschraubt habt, steckt ihr die Schrumpfschläuche* darüber. Kontrolliert noch einmal, ob alle richtig sitzen. Jetzt nehmt ihr die Heißluftpistole* und schrumpft die Schrumpfschläuche fest.

Fertig sind 50 Halter…

Eindrehen der Werkzeughalter

Das Ein- und Ausdrehen der Werkzeughalter ist kinderleicht. Zusätzlich sollte mittels Sechskantschlüssel der Werkzeughalter noch etwas nachgezogen werden.

Weiteres zur Profilschienen Werkzeugwand

  • Bohrerhalter
    In diesem Beitrag habe ich den Bau der Profilschienenwerkzeugwand beschrieben. Viele Werkzeuge kann man direkt an den Haltern aufhängen. Manche benötigen dagegen zusätzliche Halter. So ist es mit meinen Sonderbohrern. … Weiterlesen: Bohrerhalter
  • Schraubenzieherhalter
    In diesem Beitrag habe ich den Bau der Profilschienenwerkzeugwand beschrieben. Viele Werkzeuge kann man direkt an den Haltern aufhängen. Manche benötigen dagegen zusätzliche Halter. So ist es mit meinen Schraubenziehern. … Weiterlesen: Schraubenzieherhalter
  • Profilschienen Werkzeugwand
    Dir fehlt eine flexible und günstige Möglichkeit, deine vielbenutzen Werkzeuge an die Wand zu hängen. Dann ist die Profilschienen Werkzeugwand genau das richtige.

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Kategorien
DIY Möbel

Effizient einen Werkstattschrank aus OSB bauen

In einer Werkstatt kann man nie genug Schränke haben. Ich lagere gerne zusammengehörende Materialien und Kleinwerkzeuge in Boxen. Außerdem findet man in jeder Werkstatt mehr als genug Maschinen und Werkzeuge. (Leider) Kann man nie genug Werkzeug haben 😉 All das muss gut zugänglich untergebracht werden.
Hierfür wird beispielsweise ein Werkstattschrank benötigt. OSB Verlegeplatten bieten sich für den Bau eines Werkstattschrankes an. Sie sind günstig, flexibel und es gibt sie in verschiedenen Größen. Dieser Beitrag ist eine Anleitung wie man effizient einen stabilen 204 x 106 cm zweiflügligen Werkstattschrank aus OSB Verlegeplatten mit 6 Einlegeböden bauen kann, ohne viel Verschnitt zu erzeugen.

Material für den Werkstattschrank aus OSB Verlegeplatten

Werkzeug für den Werkstattschrank aus OSB Verlegeplatten

Statusquo

Ich habe meine Werkstatt frisch in eine Garage umgezogen. Die neue Grundfläche ist etwas kleiner, als die bisherige. Bisher habe ich viel mit Schwerlastregalen gearbeitet. Jetzt will ich auf etwas verschließbares wechseln. Der Hauptgrund ist der Sägestaub, der sich langsam aber sicher auf den ganzen Materialien in den Schwerlastregalen ablagert. Selbst mit einer guten Absaugung erwischt man nie den ganzen Staub.

Den Platz für den Werkstattschrank aus OSB Verlegeplatten habe ich bereits eingeplant und soweit „frei“ gelassen. Die Werkbank wird final bündig am neuen Werkstattschrank aus OSB Verlegeplatten anstehen und dort zusätzlich befestigt.

Vorgesehener Raum für den Werkstattschrank aus OSB
Vorher

Das Ziel des Werkstattschrankes aus OSB Verlegeplatten ist, die gekauften Materialien möglichst effizient und vollständig zu benutzen. Deshalb habe ich für die Höhe eine komplette Plattenlänge gewählt. Die Breite entspricht der halben Plattenlänge, so dass pro Platte zwei Böden hergestellt werden können. Insgesamt habe ich mich für 6 Einlegeböden sowie eine Boden- und eine Deckenplatte entschieden. Die Boden- und Deckenplatte dienen der Stabilität. Die Deckenplatte kann zusätzlich als Ablage benutzt werden.

Technische Zeichnungen

Durchführung

Nut + Federn entfernen (optional)

Leider habe ich die OSB Verlegeplatten nur mit Nut und Feder bekommen. Es gibt diese auch mit glatten Kanten. Außer bei der Rückwand genügen OSB Verlegeplatten mit glatten Kanten (ohne Nut und Feder). Selbst für die Rückwand können problemlos OSB Verlegeplatten mit glatten Kanten verwendet werden.

Solltet ihr, so wie ich, nur OSB Verlegeplatten mit Nut und Feder bekommen, müsst ihr diese erst mal entfernt werden. Das macht ihr bei allen OSB-Platten, außer bei 2 15mm starken OSB Verlegeplatten. Es genügt, wenn ihr Nut und Feder an den beiden kurzen Seiten entfernt und die Nut an der langen Seite.

TIPP: Es gibt OSB Verlegeplatten, welche unterschiedliche Schenkellängen haben. Ihr müsst sie so zuschneiden, dass die kürzeste Schenkel bei der Feder gerade nicht mehr abgeschnitten wird. Ein Streichmaß* erhöht die Genauigkeit signifikant.

Nut meiner OSB Verlegeplatten
Nut meiner OSB Verlegeplatten

Solltet ihr eine Tischkreissäge* besitzen, so schneidet ihr die OSB Verlegeplatten am besten mit dieser zu.

Wenn ihr die DeWALT DWE7492* besitzt, lege ich euch diesen Beitrag sehr ans Herz, der die DeWALT DWE7492* um einen flexiblen Frästisch erweitert.

Wenn ihr, so wie ich, lediglich eine Handkreissäge mit Führungsschiene* besitzen, so geht es auch damit, wenngleich es schwerer ist, die gleiche Genauigkeit zu erreichen. Auch hier hilft das Streichmaß* wieder um einen definierten Abstand zwischen Nut bzw. Feder und der Führungsschiene zu bekommen.

OSB Verlegeplatten zuschneiden

Als nächstes werden die Einlegeböden bzw. die Boden- und Deckenplatte zugeschnitten. Dazu werden 4 der 15mm starken OSB Verlegeplatten, bei welchen Nut und Feder entfernt wurden, bündig übereinander gelegt und mittels Schraubzwingen* fixiert. Mit dem Gliedermaßstab* wird die Mitte ermittelt und angezeichnet. Danach werden die Platten halbiert. Ich musste insgesamt 2 mal ansetzen, bevor ich durch war. Dazu habe ich nach dem 1. Schnitt die obersten 3 OSB Verlegeplatte entfernt und habe den Schnitt in der letzten Platte als „angezeichnetes Maß“ für den zweiten Schnitt genommen.

Holzdübel in OSB-Schrankwand setzen

An dieser Stelle kann ich euch den Meisterdübler* wärmstens ans Herz legen. Das Gerät ist wirklich universell zum Holzdübel* (6, 8 und 10mm) setzen einsetzbar. Damit gelingt es selbst Anfängern auf Anhieb punktgenaue Holzdübel zu setzen (ich spreche da aus eigener Erfahrung). Ich habe damit noch keinen einzigen Holzdübel verbohrt.

Für die Verbindung zwischen Boden bzw. Decke und Wandelement habe ich mich für jeweils 3 Holzdübel entschieden, so dass insgesamt 12 Holzdübel gesetzt werden müssen.

Ihr nehmt euch also 2 der halbierten OSB-Verlegeplatten sowie die beiden 25mm starken OSB Verlegeplatten. Wichtig, die Boden- und Deckenplatte kommen zwischen die Wandelemente (die beiden 25mm starken OSB Verlegeplatten). Daher werden zuerst jeweils 3 Bohrlöcher auf beide Seiten der halbierten OSB Verlegeplatten mit dem Holzspiralbohrer* gesetzt. Solltet ihr euch wegen der Bohrtiefe unsicher sein, nehmt ihr am besten den Tiefenanschlag* zur Hilfe. Wenn ihr die Löcher so tief wie die Holzdübel* lang sind(40mm) bohrt, seid ihr auf der sicheren Seite. Steckt in alle Bohrlöcher Holzdübel* ca. zur Hälfte hinein.

Als nächstes legt ihr eine halbierte OSB-Verlegeplatte bündig (!) auf eine lange 25mm starke OSB Verlegeplatte. Jetzt stellt ihr den Meisterdübler* korrekt ein, so dass die Bohrlöcher an der richtigen Stelle gebohrt werden. Nun könnt ihr die Platten nochmal ausrichten, so dass sie der länge nach leicht versetzt sind und fixiert diese dann übereinander mit Schraubzwingen*. Kontrolliert bitte nochmals, dass die OSB Verlegeplatten an der langen Seite bündig übereinander liegen.

Nun stellt ihr den Tiefenanschlag* für den Holzspiralbohrer* auf ca. 15-20mm Bohrtiefe ein und setzt die 3 Bohrlöcher. So geht ihr mit den 3 anderen Seiten ebenfalls vor.

Vorsicht, ihr müsst darauf achten, dass ihr die korrekten Seiten zueinander verwendet, nicht, dass ihr die gleichen Bohrlöcher für mehrere Seiten verwendet.

Bodenhöhen einzeichnen

Als nächstes werden die Bodenhöhen an den Seitenwänden eingezeichnet. Das geht jetzt, bevor der Korpus zusammengebaut ist, noch besonders einfach. Ihr legt die beiden 25mm starken OSB Verlegeplatten bündig nebeneinander und fixiert diese mit Schraubzwingen*. Jetzt messt ihr von einer Seite her die gewünschten Bodenhöhen mit dem Gliedermaßstab* aus. Ich habe mich für (von unten nach oben)

  • 37cm
  • 64cm
  • 101cm
  • 126cm
  • 151cm
  • 176cm

entschieden.

In das unterste Fach passen Eimer perfekt rein. Das zweite Fach von unten ist für meine kleineren Maschinenkoffer und kleinere Eimer gedacht. Das dritte Fach von unten ist für meine größeren Maschinenkoffer. Alle darauffolgenden Fächer sind soweit unverplant. Daher habe ich sie zunächst gleichverteilt. Das kann man natürlich jederzeit ändern.

Finale Bodenhöhen im Werkstattschrank aus OSB
Finale Bodenhöhen

Holzlatten zuschneiden, vorbohren und festschrauben

Als nächstes kommt das Zuschneider der Holzlatten*, auf welchen später die Zwischenböden aufliegen. Am besten geht das mit der Kappsäge*. Entweder baut ihr euch einen Anschlag oder ihr messt es einmal ab und nehmt jeweils die 1. Latte als Maßstab für die nächsten, welche Geschnitten werden. Ihr benötigt:

  • 12 Latten á 57cm (seitliche Wände)
  • 6 Latten á 101cm (rückwärtige Wand)

Das ist so gemessen, dass die langen Latten (Rückwand) durchgehend sind und die seitliche, kurzen Latten auf die Langen stoßen, selbstverständlich jeweils mit ein bisschen Spiel.

Zum vorbohren legt ihr alle Holzlatten auf 2 Holzlatten (siehe Bild). So könnt ihr alle Holzlatten schnell und effektiv nacheinander vorbohren. Idealerweise (ich habe das leider versäumt), zeichnet ihr senkrecht an, auf welcher Höhe ihr die Bohrlöcher setzen wollte. Die kurzen Latten werden ja Latte 3 mal angeschraubt. Die Bohrlöcher sind jeweils 3cm vom Rand und (eigentlich) eins mittig gesetzt. Wie ihr seht, ist mir das mit dem mittig setzen nicht gelungen. Zum vorbohren nehmt ihr den 3mm Holzbohrer aus dem Holzbohrerset mit Aufstecksenker*. Die langen Latten habe ich 4 mal festgeschraubt. Die äußeren Löcher sind 6cm vom Rand weg, so dass man gut hin kommt. Die beiden mittleren sind gleich verteilt ca. 36cm von außen gemessen gesetzt.

Vorgebohre Latten als Halterung für die Zwischenböden
Vorgebohre Latten als Halterung für die Zwischenböden

Nach dem vorbohren werden die seitlichen Latten montiert. Dazu werden die Latten an die vorgezeichneten Striche gelegt und mit den Spanplattenschrauben (4 x 40 mm)* festgeschraubt. Der Abstand zur rückwärtigen Kante muss mindestens eine Holzlattenstärke betragen, besser 0,5cm mehr.
Achtet darauf, dass die Holzlatten beim festschrauben nicht mehr verrutschen. Ihr könnt die Holzlatten zusätzlich mit Schraubzwingen* fixieren. Hier ist es wichtig, dass ihr genau arbeitet.

Montierte Latten als Halterung für die Zwischenböden
Montierte Latten als Halterung für die Zwischenböden

Korpus zusammenbauen

Jetzt geht es an den Zusammenbau. Wir beginnen mit den Seiten-, Boden- und Deckenteilen.

Zunächst klebt ihr die Holzdübel* mit Holzleim* in die kurzen Löcher. Nun macht ihr Holzleim* in die restlichen Bohrlöcher und steckt die OSB-Verlegeplatten zusammen. Ggfs könnt ihr mit einem Schonhammer* etwas nachhelfen. Achtet darauf, dass eure Rückseite nach oben schaut.

Bevor ihr nochmal 4 Spanplattenschrauben (4 x 40 mm)* je Verbindungsstelle hineinschraubt, schaut ihr mit einem Anschlagwinkel*, dass alle Winkel möglichst rechtwinklig sind. Absolut präzise muss es erst im nächsten Schritt, beim Montieren der Rückseite, werden.

Rückseite zuschneiden und montieren

Zunächst messt ihr die Gesamtbreite des Korpus eures Werkstattschrankes aus OSB Verlegeplatten (Außenmaß). Die Breite meines Werkstattschrankes aus OSB Verlegeplatten ist 106,3cm. Dementsprechend schneidet ihr 2 OSB Verlegeplatte (15mm stark) zu, dass diese genau passen. Tendentiell sollte die Rückwand lieber 1mm zu schmal sein, als 1mm zu breit.

Diese legt ihr jetzt auf den Korpus. Jetzt überprüft ihr nochmal alle Winkel mit dem Anschlagwinkel*. Wenn alle Winkel passen und die Rückplatten bündig auf dem Korpus liegen, schraubt ihr diese mit Spanplattenschrauben (4 x 40 mm)* fest. Am besten schraubt ihr zunächst eine Schraube in jede Seite, so dass jede Verlegeplatte 3 Schrauben hat. Danach kann nichts mehr verrutschen und ihr könnt weitere Schrauben hineinschrauben. In der Summe habe ich ca. 30 Schrauben verwendet.

Korpus aufstellen und befestigen

Der Korpus des Werkstattschrankes aus OSB Verlegeplatten ist soweit jetzt fertig und in sich stabil. Jetzt könnt ihr in aufstellen und an seine finale Position schieben. An der finalen Position solltet ihr einmal prüfen, ob der Werkstattschrank aus OSB „im Wasser“ steht und ggfs. an der ein oder anderen Ecke/Seite etwas unterlegen. Auch wenn der Werkstattschrank aus OSB Verlegeplatten rund 60cm tief ist, rate ich euch, ihn ein- oder zweimal an der rückliegenden Wand zu befestigen. Dazu könnt ihr auch die Spanplattenschrauben (4 x 40 mm)* oder etwas Größeres. Kleinere/kürzere Schrauben würde ich nicht verwenden. Diese dringen zu wenig weit in die dahinterliegenden Wand ein.

Montierter Korpus des Werkstattschrankes aus OSB
Montierter Korpus des Werkstattschrankes aus OSB

Halterung Böden Rückwand

Die seitlichen Halterungen für die Böden sind bereits angebracht. Was noch fehlt sind die Halterungen, welche an der Rückwärtigen Wand angebracht werden. Dazu nehmt ihr am besten zwei Holz- oder OSB-Verlegeplattenreste. Diese schraubt ihr mittels Schraubzwinge* an die Unterseite der seitlichen Halterungen gleicher Höhe (links und rechts), so dass ihr die Holzlatte für die rückwärtige Wand einfach darauflegen könnt. Die Höhe passt dann perfekt. Ihr müsst sie nur noch festschrauben.

OSB Flügeltüren vorbereiten

Jetzt kommt nochmal ein Teil, bei dem ihr sehr exakt arbeiten müsst.

Türen zuschneiden

Die Breite des Werkstattschrankes aus OSB (Außenmaß) nehmt ihr als Referenzwert. Davon zieht ihr pro Tür 0,65cm ab, so dass ihr bei einem Türmaß von 52,5cm landet. Auf diese Breite schneidet ihr beide OSB Verlegeplatten.

Die Höhe der Flügeltür macht ihr 0,5cm kleiner als die Schrankhöhe. Die Höhe meines Werkstattschrankes aus OSB beträgt 204cm.

Scharniere anzeichnen und anbringen

Schlussendlich müsst ihr bei beiden Türen das Gleiche machen. Daher könnt ihr die Türen auch nebeneinander legen und das ganze mit einmal anzeichnen erschlagen. Ich habe es für jede Türe einzeln gemacht.

Von unten her gesehen habe ich folgende Höhen für die Scharniere gewählt:

  • 12cm
  • 72cm
  • 132cm
  • 192cm

Diese Höhen messt ihr aus. Zeichnet jeweils bis vor zur langen Kante an. Mit dem Streichmaß* messt ihr 21,5mm von der Kante ab und zeichnet jeweils den Schnittpunkt ein.

Wenn beide Türen angezeichnet sind, müssen die Positionen an der Schrankwand angezeichnet werden. Dazu stellt ihr – eine nach der anderen – die Tür an den Werkstattschrank aus OSB. Unterlegt ein 0,5cm starkes Holzstück unter die Tür, damit diese später nicht am Boden ansteht. Jetzt könnt ihr die Höhenmaße von der Tür zur Werkstattschrankwand aus OSB übernehmen. Somit habt ihr bereits die genauen benötigten Höhen.

Nach dem Übertragen der Höhen könnt ihr die Türen vorbohren. Nehmt dazu den Forstnerbohrer (Ø 35 mm)* und bohrt an den – pro Tür – 4 markierten Stellen 12mm tiefe Löcher. Hier müsst ihr genau arbeiten, sonst bohrt ihr durch die OSB-Verlegeplatte durch. Funktionell gesehen wäre es kein Problem. Lediglich optisch wäre es nicht ganz so ansprechend.

Jetzt werden die 8 Bohrlöcher je Schrankwand angezeichnet. Nehmt wieder das Streichmaß* und stellt es auf 37mm ein. Markiert jeweils von 2cm über bis 2cm unter den vorher übertragenen Höhenmaßen. Dabei ergeben sich Schnittpunkte zwischen den 37mm Kantenabstand und den Höhenmaßen. Nehmt als nächstes den Zirkel* und stellt ihn auf 16mm ein. Stecht bei jedem Schnittpunkt ein und setzt einen Kreis darum, so dass sich jeweils 2 weitere Schnittpunkte zu der 37mm Kantenabstandsmarkierung ergeben. Das sind die Schnittpunkte, an denen Scharniere befestigt werden. Hier könnt ihr mit dem 5mm Scharnierbohrer* 9mm tiefe Löcher bohren.

Grifflöcher bohren

Ich habe mich für den günstigen Weg entschieden und habe als Türgriffe jeweils 1 Loch mit dem Forstnerbohrer (Ø 35 mm)* gebohrt. Dazu zeichnet ihr an der langen Kante, an der bisher keine Löcher sind jeweils ein Loch an. Vom Boden her gemessen 106cm und 6cm von der langen Kante entfernt. Dieses Loch bohrt ihr durch. Legt etwas unter die Bohrstelle, in das ihr hineinbohren könnt. Damit verhindert ihr, dass die Rückseite ausreißt.

Böden einlegen und Türen montieren

Bevor ihr die Scharniere anschraubt, legt ihr noch die Böden ein. Als nächstes nehmt ihr die Scharniere und schraubt den Wandteil in die Wand. Jetzt drückt ihr das Gegenstück in die Türen. Achtet mit dem Anschlagwinkel* darauf, dass Scharniere senkrecht sind. Schraubt auch diese fest. Klickt jetzt die Scharniere ein. Zum Schluss müsst ihr die Tür bzw. die Scharniere noch einstellen.

Je nachdem wie genau ihr gearbeitet habt müsst ihr ggfs. noch etwas von der Tür wegnehmen. Denkt daran, das auf beiden Türseiten gleichmäßig zu machen.

Jetzt seid ihr fertig und könnt euch an eurem neuen Werkstattschrank aus OSB Verlegeplatten erfreuen. Gute Arbeit!

Finaler Werkstattschrank aus OSB
So sieht der finale Werkstattschrank aus OSB aus

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