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DIY Elektrik Inspirationen

Gehäuse für Musikplayer

In diesem Beitrag habe ich den Bau eines Musikplayers im Stile einer Toniebox* beschrieben. Der Fokus in oben genannten Beiträgen liegt dabei auf der Elektronik und der Software. In diesem Beitrag geht es um das Gehäuse für Musikplayer.

Prinzipiell steht euch die Welt da ziemlich offen. Ihr könnt bestehende Boxen, Schachteln, Spielzeugfahrzeuge, Lautsprecher, … verwenden und dort die Elektronik (wie z.B. in diesem Beitrag beschrieben) einbauen. Ihr könnt euch mittels 3D Druck ein eigenes Gehäuse ausdrucken. Ich habe mich für den Weg entschieden, ein eigenes Gehäuse aus Holz zu bauen. Dieser Beitrag hier, soll eine Anleitung dazu sein.

Gehäuse für Musikplayer Griff

Projekt: Gehäuse für Musikplayer

Aufwand: ca. 4 Stunden + ca. 1 Tag Aushärten

Kosten: 5-10€

Schwierigkeit: Einfach

Material für das Gehäuse für Musikplayer

Werkzeug für das Gehäuse für Musikplayer

Technische Zeichnungen vom Gehäuse für Musikplayer

Wandelement ohne Bohrungen (klein und groß)

Frontwand

Rückwand

Deckel

Gesamtbox

Wandelemente auf Grobabmessungen Zuschneiden

Der erste Arbeitsschritt zum Gehäuse vom Musikplayer ist es, das Holzbrett* mittels Tischkreissäge* in fünf gleich breite und gleich lange Teile zu schneiden.
Ich möchte an dieser Stelle die Chance nutzen und euch die Erweiterungen der Tischkreissäge Dewalt DWE7492* ans Herz zu legen. Die Tischkreissäge selber ist für den Heimwerker mehr als ausreichend und lässt sehr genaue Schnitte zu.

Wir schneiden im ersten Schritt fünf Teile in 11,6cm breite Streifen. Die Länge von 30cm lassen wir im ersten Schritt unangetastet.

Wenn ihr nachfolgendes Bild mit den zugeschnittenen Brettern anschaut, erkennt ihr, dass die Bretter einen leichten bogen haben. Leider war das das glatteste Brett, was ich gefunden habe. Dies könnt ihr beheben, wenn ihr die zuschnitte über einen Abricht- und Dickenhobel* jagt. Leider habe ich zu wenig Platz für solch ein Schmuckstück, weshalb ich mit den gebogenen Brettern weiter mache. Schlussendlich gibt es beim Verkleben etwas mehr Spannung, aber es lässt sich regeln.

Wenn ihr euch die ungeschnittenen Kanten anschaut, werdet ihr feststellen, dass diese angefast sind. Dies wollen wir aktuell nicht. Daher schneiden wir je Brett auf einer Seite 4-5mm ab. Legt dazu bei eurer Tischkreissäge Dewalt DWE7492* den Abstandsriegel für enge Schnitte um und stellt den Parallelanschlag so ein, dass das Messer 1-2mm entfernt ist. Zusätzlich zum Abstand kommt noch die Schnittbreite dazu, so dass wir bei 4-5mm enden. Sägt jetzt je eine lange Seite damit ab.

Als letztes macht ihr aus einem der Bretter zwei kürzere mit einer Seitenlänge von ca. 12cm. Hier kommt es nicht auf das genaue Maß an. Die beiden halben Bretter werden später die Seitenteile.

Schrägen an Wandelementen anbringen

Wir kleben die Bretter nicht flach aufeinander, sondern schrägen die Kanten jeweils um 45° an. Es werden später die auf 45° angeschrägten Seiten aufeinander geklebt. Stell dazu zunächst die Tischkreissäge* auf einen 45° Schnitt ein. Ob der Winkel passt könnt ihr mit einem Winkelmesser* überprüfen.

Zunächst stellt ihr den Parallelanschlag auf 11,6cm ein. Schneidet jetzt bei den vier länglichen Brettern je eine lange Seite und bei den zwei kurzen Brettern je zwei aneinander grenzende Seiten mit diesen Einstellungen ab.

Als nächstes stellt ihr den Parallelanschlag der Tischkreissäge* auf 11,5cm und belasst alle anderen Einstellungen. Sägt damit die zu den eben abgesägten Seiten gegenüberliegenden Kanten.

Als nächstes schneiden wir die erste kurze Kante der langen Bretter (je eine pro Brett). Nehmt bitte diese Kante, welche wir vorher glatt abgeschnitten haben. Stellt den Parallelanschlag der Tischkreissäge* so ein, dass die Kante gerade so abgeschnitten wird. Schneidet dann die vier Bretter zu.

Zu guter Letzt stellt ihr den Parallelanschlag auf 29cm ein, belasst die 45° und sägt die zweite (kurze) Seite der langen Bretter zu.

Damit habt ihr die Rohteile für das Gehäuse für Musikplayer fertig. Jetzt können wir mit den Bohrungen an den verschiedenen Teilen weiter machen.

Bevor wir das aber machen, bin ich einmal mit dem Exzenterschleifer* und mit einer Schleifscheibe mit einer Körnung zwischen 150 und 200 über alle Teile geschliffen. Theoretisch reicht es die Außenseiten zu schleifen. Innen schadet es aber auch nicht 🙂

Frontwand Bohrungen anbringen

Bohrungen anzeichnen

Für die Frontwand sucht ihr euch die schönste der großen Wandelemente aus. Zunächst benötigen wir nur das Streichmaß* und einen Stift. Parallel zur Erklärung empfehle ich euch die technischen Zeichnungen zur Frontwand anzuschauen.

Legt das Wandelement mit der großen Seite nach oben, so dass die 45° abgewinkelte Seiten Richtung Werkbank zeigen. Wir zeichnen von außen nach innen und beginnen mit den Löchern für die Boxen. Stellt das Streichmaß* auf 55,5mm ein und zeichnet etwa mittig von außen her das Maß beidseitig an. Als nächstes stellt ihr das Streichmaß* auf 103,5mm ein und tragt wieder mittig entlang der selben Kante beidseitig auf dem Wandelement ab. Als nächstes stellt ihr das Streichmaß* auf 57,5mm. Jetzt setzt ihr das Streichmaß* an der langen Kante an und kreuzt alle vier Markierungen. Das sind die Mittelpunkte von vier der sechs Bohrungen.

Für die letzten beiden Markierungen stellt ihr das Streichmaß* auf 145mm, setzt es an der kurzen Kante an und markiert bei rund 1/3 der Breite beidseitig den Abstand. Jetzt stellt ihr das Streichmaß* auf 30,5mm, setzt es beidseitig an der langen Kante an und übernehmt dieses Maß ebenfalls auf das Werkstück. Jetzt haben wir auch die letzten Löcher markiert.

Bohrungen durchführen

Als nächstes benötigen wir einen Bohrständer* oder eine Tischbohrmaschine* und einen kleinen (3er oder 4er) Holzbohrerset*. Bohrt damit bei den beiden äußersten Löchern (für die Boxen) einmal durch den Mittelpunkt um so den Mittelpunkt auf die gegenüberliegende Seite zu übertragen. Dreht das Wandelement einmal auf die Rückseite.

Setzt die Lochsäge* mit 50mm Durchmesser in euren Bohrständer* oder die Tischbohrmaschine* und bohrt zwei 8mm tiefe Löcher. Dadurch könnt ihr die Boxen etwas weiter nach vorne bringen.

Dreht das Wandelement wieder auf die Vorderseite. Spannt zunächst den 35mm Forstnerbohrer* ein und bohrt die beiden äußeren Löcher durch, welche später für die Boxen sind.

Als nächstes spannt ihr den 25mm Forstnerbohrer* ein und bohrt die vier angezeichneten, aber noch nicht gebohrten, Löcher. Diese sind später für die Druckknöpfe (lauter/leiser/vorwärts/rückwärts).

Die beiden Löcher für die Boxen (wichtig, nur diese beiden!) habe ich noch mit einem kleinen Abrundfräser (r = 3 oder 6mm) aus dem Fräserset* und er Oberfräse* abgerundet.

Wir drehen das Wandelement wieder auf die Rückseite. Mittels Stechbeitel* und Klöpfel* könnt ihr die 15mm Vertiefung um die Boxen ausnehmen. Zum Schluss schleifen wir mit dem Exzenterschleifer* und einer Schleifscheibe mit einer Körnung zwischen 150 und 200 über das fertige Frontelement für das Gehäuse für Musikplayer.

Rückwand Bohrungen vornehmen

Bohrungen anzeichnen

Nehmt euch ein neues großes Wandelement für die Rückwand zur Hand. Ihr benötigt zunächst wieder nur das Streichmaß* und einen Stift. Parallel zur Erklärung empfehle ich euch die technischen Zeichnungen zur Rückwand anzuschauen.

Wichtig: Die beiden äußeren größeren Aussparungen sind passend für Visaton Breitbandlautsprecher BF 37 (VIS 2260)*. Wenn ihr andere Boxen verwendet, müsst ihr die Abmessungen der Bohrlöcher sowie deren Positionen ggfs. anpassen.

Legt das Wandelement wieder mit der späteren Außenseite nach oben hin. Stellt das Streichmaß* auf 10mm ein. Markiert damit an allen vier Ecken einen um 10mm x 10mm nach innen verschobenen Punkt. Dann markiert ihr etwa mittig der langen Kanten die 10mm von außen. Stellt jetzt das Streichmaß* auf 29mm ein. Setzt es wieder mittig an einer der beiden langen Kanten an und markiert den Abstand von außen. Diesen Strich könnt ihr gerne 4-5 cm lang machen (nur leicht drücken). Zu guter Letzt stellt ihr das Streichmaß* auf 145mm an. Markiert die drei letzten Punkte.

Nehmt jetzt den Zirkel* zur Hand und stellt ihn auf einen Radius von 19,5mm ein. Setzt ihm am mittleren Punkt der 145mm Markierung an und kreuzt den 29mm Seitenabstand zwei weitere Male. Dies sind die Enden der Aussparung für den USB-Stecker.

Optional könnt ihr jetzt noch die Abmessungen für den hinteren Teil der USB-Einbaubuchse anzeichnen. Ihr benötigt dazu wieder den Zirkel* und den Anschlagwinkel*. Stellt den Zirkel* auf einen Radius von 12,5mm ein und kreuzt damit die 29mm Seitenabstandslinie wieder doppelt. Nehmt dann den Anschlagwinkel* und tragt das Maß 0,5-1cm weiter weg vom Rand ab. Das ist nötig, da wir zuerst die größere (äußere) Aussparung ausfräsen und erst danach die tief liegende. Ich bin ehrlich, ich habe es nicht angezeichnet, sondern „frei Schnauze“ gefräst. Das sieht man später sowieso nicht mehr 🙂

Bohrungen durchführen

Jetzt gehet es an die Bohrungen. Nehmt euch zunächst einen Bohrständer* oder eine Tischbohrmaschine* und einen 3er Bohrer aus dem Holzbohrerset mit Aufstecksenker*. Alle sechs Löcher, welche 10mm vom Rand entfernt sind, könnt ihr damit durchbohren. Wichtig ist, dass ihr bei diesen Löchern die Aufstecksenker verwendet, da das Holz nicht allzu viel Fleisch bietet und gerne aufreißt.

Danach brauchen wir die Oberfräse* samt einem 8mm Nutfräser aus dem Fräserset* und dem Parallelanschlag. Außerdem brauchen wir zwei Einhandzwingen* Jetzt wird es etwas frickelig. Leider ist das sehr wichtig, dass ihr hier genau arbeitet. Nehmt die Einhandzwingen* und fixiert das Wandelement so an eurer Werkbank, dass die lange Kante mit den angezeichneten 29mm zu euch zeigt und diese Kante leicht über die Werkbank steht. Stellt dann den Parallelanschlag so ein, dass die Fräsermitte bei 29mm liegt (Alternativ könnt ihr schauen, dass die kürzeste Distanz von der Fräserkante zur Kante vom Wandelement 25mm beträgt. Legt den Fräser* ein und stellt die Oberfräse* so ein, dass ihr mindestens 4mm tief ausfräst. Etwas mehr schadet nicht. Das könnt ihr später mit Kleber ausfüllen. Dann fräst ihr los. Achtet genau darauf, die axialen Markierungen nicht zu überschreiten.

Wenn ihr die äußere Aussparung ausgefräst habt, geht es an die innere Aussparung. Stellt die Oberfräse* so ein, dass ihr 18mm tief ausfräsen könnt. Fräst jetzt auch die hintere Aussparung aus.

Sollte der Fräser etwas ausgefranst haben, könnt ihr das ausgefranste mit einem Cuttermesser* und einer sehr scharfen Klinge abschneiden.

Als letzten Arbeitsgang nehmt ihr wieder den Exzenterschleifer* und mit einer Schleifscheibe mit einer Körnung zwischen 150 und 200 und schleift über die fertige Rückseite für das Gehäuse für Musikplayer.

Deckel Bohrungen vornehmen

Der Deckel ist nochmal anspruchsvoll. Ähnlich den vorherigen Kapiteln nehmt ihr euch ein neues großes (schönes) Wandelement für den Deckel zur Hand. Ihr benötigt zunächst wieder nur das Streichmaß* und einen Stift. Parallel zur Erklärung empfehle ich euch die technischen Zeichnungen zum Deckel anzuschauen.

Löcher für Ein-/Aus-Schalter und LED

Hier müsst ihr aufpassen. Diese Anleitung ist für den Fall eines Druckknopfes* als Ein-/Ausschalter, wie er in diesem Beitrag also der Phoniebox verwendet wird. Wenn ihr z.B. Schalter* verwendet, wie es bei XXX nötig ist, müsst ihr den Bohrungsdurchmesser entsprechend anpassen.

Die Aussparung für die LED müsst ihr natürlich nur bohren, wenn ihr diese auch wirklich habt.

Legt das Wandelement wieder mit der großen Seite nach oben auf die Werkbank. Stellt das Streichmaß auf 35,5mm ein und markiert die Stelle in einer Ecke von beiden Kanten. Außerdem setzt ihr das Streichmaß* noch einmal an der langen Kante in der selben Ecke an und geht ca. 6cm von der kurzen Kante weg. Setzt auch dort eine Markierung. Dort kommt später das Loch für die LED hin. Stellt jetzt das Streichmaß* auf 63mm ein und setzt es an der kurzen Kante in der selben Ecke an und markiert den Mittelpunkt für den LED-Auslass.

Zum Bohren der Löcher nehmt ihr wieder einen Bohrständer* oder eine Tischbohrmaschine* zur Hand und spannt den 25mm Forstnerbohrer* ein. Bohrt damit das Loch, welches wir zuerst angezeichnet haben. Danach spannt ihr einen 5er Bohrer aus dem Holzbohrerset* ein und bohrt das zweite Loch für die LED.

Dreht jetzt das Wandelement einmal um, so dass es auf der späteren Außenseite liegt. Setzt einen 10er Metallbohrer* ein und stellt sicher, dass ihr 14mm tief bohrt. Das könnt ihr entweder über den Tiefenanschlag des Bohrständer* bzw. der Tischbohrmaschine* machen, oder aber mit einem Tiefenanschlag* für Bohrer. Bohrt damit genau in das vorher gebohrte 5mm Loch. Damit habt ihr später etwas mehr Platz. Außerdem braucht ihr einen Anschlag für die Kante der LED, damit diese sicher sitzt.

Löcher für die Halterung im Gehäuse für Musikplayer

Ich habe eine kleine Halterung im Gehäuse für Musikplayer eingeplant, damit die Kinder den Musikplayer gut transportieren können und er im besten Fall nicht herunter fällt. Ich weiß, das ist utopisch 😉

Nehmt wieder das Streichmaß* und einen Stift zur Hand und legt das Wandelement mit der späteren Außenseite noch oben auf die Werkbank. Stellt das Streichmaß* auf 72mm ein und setzt es an beiden kurzen Kanten ca. Mittig an. Ich habe die Auslässe leicht nach hinten versetzt, damit die Halterung nicht mit den RFID-Figuren in Konflikt kommt. Als Vorderkante habe ich die lange Kante angenommen, an welcher der Druckknopf für Ein/Aus angebracht ist. Stellt dann das Streichmaß auf 70mm. Setzt es an der Vorderkante an und markiert die Mittelpunkte der Halterung.

Zum Bohren der Löcher nehmt ihr wieder den Bohrständer* oder die Tischbohrmaschine* zur Hand und spannt einen 10mm Holzbohrer aus dem Holzbohrerset* ein. Bohrt damit beide Löcher.

Aussparung für die RFID-Figur im Gehäuse für Musikplayer

Diese Aussparung ist schnell erledigt. Stellt das Streichmaß* auf 33,5mm ein, setzt es mittig an der Vorderkante an und markiert die Stelle. Danach stellt ihr das Streichmaß* auf 145mm und markiert den Mittelpunkt des Kreises.

Nehmt dann wieder den Bohrständer* oder die Tischbohrmaschine* zur Hand und spannt den 30mm Forstnerbohrer* ein. Ich habe mich für eine Aussparungstiefe von 5mm entschieden. Theoretisch könnt ihr hier auch mehr oder weniger wählen. Ihr müsst nur den Gegenpart, die Aussparung für den RFID-Reader (siehe nächstes Kapitel), entsprechend anpassen.

Für die genaue Aussparungstiefe nehmt ihr wieder den Tiefenanschlag des Bohrständer* bzw. der Tischbohrmaschine*.

Aussparung für den RFID-Reader im Gehäuse für Musikplayer

Aussparung anzeichnen

Dreht jetzt das Wandelement auf die Rückseite, damit die zukünftige Außenseite Richtung Werkbank zeigt. Wir brauchen wieder das Streichmaß* und einen Stift. Das Anzeichnen ist aufgrund der 45° Abkantung leider etwas schwierig.

Stellt das Streichmaß* auf 88mm ein und setzt es an der kurzen Kante an, an der das Loch für den Ein-Aus-Schalter ist. Markiert vom Rand weg 5-6cm. Stellt jetzt das Streichmaß* auf 103mm ein und setzt es an der gegenüberliegenden kurzen Kante an. Markiert ebenfalls vom Rand weg 5-6cm. Zum Schluss stellt ihr das Streichmaß* noch auf 68mm und setzt es an der langen Vorderkante an. Verbindet die beiden eben gemachten Striche im Abstand von 68mm von der Vorderkante weg. Der markierte Bereich ist der, der ausgefräst wird und an dem sich später der RFID-Reader im Gehäuse für Musikplayer befindet. Kontrolliert noch einmal, dass sich „unter“ der Markierung die Aussparung für die RFID-Figuren befindet.

Gehäuse für Musikplayer Deckel RFID-Reader Aussparung

Aussparung ausfräsen

Jetzt brauchen wir die Oberfräse* mit einem 8mm Nutfräser aus dem Fräserset*. Außerdem brauchen wir zwei Einhandzwingen*. Nehmt die Einhandzwingen* und fixiert das Wandelement an eurer Werkbank. Außerdem brauchen wir noch einen Tiefenmesser*, damit wir die Frästiefe exakt einstellen können. Ich habe mich für 10mm entschieden. Zusammen mit den 5mm von der Vorderseite, sollten wir noch 3mm Luft haben. Bei mir kommt der Spitz des Forstnerbohrers* am Ende durch. Je nachdem was ihr euch zu traut, könntet ihr auch nochmal einen mm weniger geben. Dadurch wird (im Zweifelsfall) die Erkennung von aufgelegten RFID-Chips besser, weil der Abstand zwischen RFID-Tag und dem RFID-Leser kleiner wird. Wie ihr auf den Bildern unten entnehmen könnt, habe ich auch zuerst mit ~8mm angefangen, mich dann aber doch für 10mm entschieden.

Stellt die Oberfräse* auf die geeignete Tiefe ein und fräst los. Da diese Aussparung auf der Innenseite liegt, habe ich es frei Hand gemacht. Fräst aber langsam, damit euch die Fräse nicht in die ein oder andere Richtung abhaut.

Zum Schluss nehmt ihr wieder den Exzenterschleifer* mit einer Schleifscheibe mit einer Körnung zwischen 150 und 200 und schleift über die fertige Oberseite für das Gehäuse für Musikplayer.

Wände verkleben

Jetzt geht es ans Verkleben der Wandelemente. Folgende Punkte sind wichtig:

  • Achtet darauf, dass die richtigen Elemente aneinander grenzen
  • Die Rückwand wird nicht geklebt. Diese haben wir mit Schraublöchern versehen, damit man im Zweifelsfall wieder an die Elektronik kommt.

Neben den Wandelementen benötigt ihr Schraubzwingen* und/oder Einhandzwingen* sowie Holzkleber* und einige 8-10 kurze Holzleisten und Zeitungspapier.

Ich habe sechs Schraub*-/Einhandzwingen* verwendet. Es ist aber hilfreich, wenn ihr für den Notfall ein paar mehr parat gelegt habt, damit diese Griffbereit sind, solltet ihr sie benötigen.

Lest dieses Kapitel bitte zuerst fertig, bevor ihr beginnt.

Legt zuerst Zeitungspapier zurecht, damit ihr nichts voll tropft. Legt darauf dann zwei Holzleisten so dass ihr später das Bodenelement darauf legen könnt. Bringt jetzt auf die 45° abgeschrägten Seiten den Holzkleber* auf (viel hilft viel 😉 ). Nochmal der Hinweis, die Rückwand wird nicht geklebt sondern geschraubt!

Wenn auf alle Seiten, welche Holzkleber* benötigen, Holzkleber* angebracht ist, baut ihr das Gehäuse für Musikplayer zusammen. Nehmt Holzleisten und Schraub*-/Einhandzwingen* zum die Positionen zu fixieren und ggfs. so Spannung aufzubringen, dass praktisch keine Spalten vorhanden sind.

Wenn ihr das macht, werdet ihr wahrscheinlich, so wie ich auch, feststellen, dass es sehr schwer ist, eine optimale Position zu finden. Als Lösung habe ich mir für euch überlegt kleine Holzwürfel* zu befestigen, welche als Anschlag dienen. Im Bild unten seht ihr die Positionen.

Gehäuse für Musikplayer Position Holzwürfel

Achtet darauf, dass die Holzwürfel genau im Eck, am Übergang von den 45° Seiten zur Rückwand befestigt und sauber an den Kanten ausgerichtet sind. Nehmt zum befestigen z.B. Spanplattenschrauben 4x16mm*. Die Holzwürfel* müsst ihr mit einem 3er Holzbohrer* vorbohren. Ich würde euch empfehlen, die Holzwürfel* an der Frontplatte und der Rückwand anzubringen. Dort habt ihr genug Platz in den Ecken und ihr könnt Holzwürfel* nach dem Aushärten des Holzklebers* wieder entfernen.

Kanten und Flächen vom Gehäuse für Musikplayer aufhübschen

Nachdem der Kleber ausgehärtet ist, könnt ihr die Schraub*– und Einhandzwingen* wieder entfernen. Ihr werdet feststellen, dass evtl. einzelne Kanten nicht perfekt sind. Dort könnt ihr nochmal etwas Holzkleber* hinein drücken. Außerdem kann es sein, dass ausgehärteter Holzkleber* etwas heraus steht. Diesen könnt ihr mit einem Cuttermesser* abschneiden. Es stört aber auch nicht, wenn ihr die Kleberreste dran lasst. Mit der Oberfräse* schneidet/fräst ihr diese in diesem Arbeitsschritt sowieso ab.

Genau damit machen wir jetzt weiter. Nehmt euch das Gehäuse für Musikplayer, eure Oberfräse* samt Abrundfräser (r=6 oder 8mm) aus dem Fräserset*. Schraubt zunächst die Rückwand mit sechs Spanplattenschrauben 4x40mm* am restlichen Gehäuse für Musikplayer fest. Wenn ihr einen Frästisch habt, könnt ihr diesen jetzt benutzen. Es geht aber auch von Hand. Spannt den Abrundfräser so ein, dass die Rundung bündig zur Schiebeoberfläche ist, und rundet alle Kanten eures Gehäuses für Musikplayer ab.

Sollten nach dem Fräsen noch mal nicht geklebte Stellen an den Übergängen zwischen zwei Wandelementen auftauchen, nehmt nochmal etwas Holzkleber* und drückt dies in die Spalte.

Zum Schluss nehmt ihr nochmal den Exzenterschleifer* mit einer Schleifscheibe mit einer Körnung >=200 und schleift über alle Seiten nochmal darüber. Achtet darauf, dass ihr weiches Holz/ein Stück Stoff/Filz/… unterlegt, damit ihr euch durch die Vibrationen und den Druck nicht wieder neue Kratzer einholt.

Das Gehäuse für Musikplayer ist somit eigentlich fertig. Optional könnt ihr es noch lackieren/einölen. Dazu im nächsten Abschnitt.

Gehäuse für Musikplayer lackieren/ölen

Zum Schluss lackieren/ölen wir das Gehäuse für Musikplayer. Nehmt dazu den Lack oder das Öl eurer Wahl. Ich habe Hartwachsöl* verwendet und bin mit dem Ergebnis sehr zufrieden. Wer mehr Wert auf Schutz legt, sollte besser Klarlack* verwenden.

Zusätzlich zu der Farbe benötigen wir Pinsel*, Abdeckmaterial (alte Zeitungen, alte Prospekte, …), einen Schlitzschraubenzieher*, sowie zwei Holzlatten. Legt die Holzlatten auf das Abdeckmaterial und legt darauf das Gehäuse für Musikplayer. Öffnet die Farbe/das Öl eurer Wahl mit dem Schlitzschraubenzieher* und malt euer Gehäuse für Musikplayer gleichmäßig an. Schaut, dass ihr nicht zu viel Lack/Öl verwendet, dass aber dennoch alles gut bedeckt ist.

Wenn ich nach rund einem Tag aushärten mit dem Ergebnis noch nicht 100% zufrieden seid, weil es nicht ganz gleichmäßig ist, könnt ihr nochmal darüber streichen. Schleift davor leicht mit einem feinen Schleifpapier (Körnung ca. 200) vorher über das Gehäuse für Musikplayer und entfernt den Schleifstaub. Danach könnt ihr nochmal darüber lackieren/ölen.

Griff einbauen

Wenn der Lack/das Öl getrocknet ist, könnt ihr euch an den Griff machen. Ich habe dazu ein Seil* genommen und rund 32cm abgeschnitten. Die Enden habe ich mit einem Feuerzeug* angebrannt, so dass diese nicht ausfransen und hart werden. Achtet darauf, dass die Enden eher etwas spitz zulaufen. Das ist nicht ganz so einfach.

Ich habe die Seilenden* mit einem Feuerzeug* angebrannt bis sie leicht selbstständig gebrannt haben. Die Flamme habe ich ausgepustet, das Seil kurz antrocknen lassen und die Seilenden* dann vorsichtig zwischen zwei Holzresten „geformt“.

Die gehärteten Seilenden* schiebt ihr durch die beiden Aussparungen und sichert diese auf der Innenseite jeweils mit 2 großen Kabelbindern*. Große deshalb, damit diese nicht herausrutschen. Ihr könnt natürlich auch kleinere nehmen und die Kabelbinderenden länger lassen.

Jetzt ist das Gehäuse fertig und ihr könnt die Elektronik in das Gehäuse einbauen.

Wie immer gilt, wir freuen uns über ein kurzes Feedback, wie euch der Beitrag gefallen hat. Außerdem sind wir über Kritik, Verbesserungsvorschläge, Ideen, etc. froh und probieren diese so gut als möglich umzusetzen.

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DIY Werkstattzubehör Profilschienen Werkzeugwand

Bohrerhalter


In diesem Beitrag habe ich den Bau der Profilschienenwerkzeugwand beschrieben. Viele Werkzeuge kann man direkt an den Haltern aufhängen. Manche benötigen dagegen zusätzliche Halter. So ist es mit meinen Sonderbohrern. Für diese habe ich einen, zu dem hier beschriebenen Bohrerhalter, sehr ähnlichen Halter gebaut und hier beschrieben. Der Bohrerhalter wurde nötig, weil ich zahlreiche „Sonderbohrer“ besitze, welche keine oder nur unzureichende Verpackungen haben. Es hat mich genervt, diese einzeln in der „Sonderbohrer“-Schublade zu suchen. Daher habe ich hierfür einen einfachen Bohrerhalter gebaut, welchen ihr einfach an eure Profilschienenwerkzeugwand hängen könnt. Den Bohrerhalter könnt ihr natürlich für jegliche Bohrerart entsprechend anpassen.

Inhaltsverzeichnis

Bohrerhalter fertig befüllt

Projekt: Bohrerhalter

Aufwand: ca. 60 Minuten

Kosten: 0-5€

Schwierigkeit: Einfach

Material für den Bohrerhalter

Als Material wird lediglich ein Holzbrett benötigt. Hier kann man in der Resteschublade oder natürlich beim lokalen Baumarkt/Holzhandel/Schreiner/Zimmerer/… schauen, ob man etwas passendes findet.

Zusätzlich benötigt man noch zwei Halter der Profilschienenwerkzeugwand ohne Schrumpfschlauch. Hier könnt ihr bestimmt noch welche entbehren bzw. habt noch welche über.

Wer will kann den Bohrerhalter z.B. mit diesem Sprühlack* ansprühen um ihn noch präsenter zu machen.

Werkzeug für den Bohrerhalter

Technische Zeichnungen zum Boherhalter

fehlen noch… werden nachgeliefert

Durchführung

Holzauswahl

Der erste Schritt ist die Auswahl des Holzes. Schlussendlich könnt ihr hier beinahe nehmen was ihr wollt. Ich hatte noch ein Brett rumliegen, welches 40cm lang und 13,2cm breit war. Dieses Brett ist rund 3,5cm hoch. Das Brett habe ich halbiert, so dass ich auf eine Haltertiefe von 6,5cm komme. Insgesamt haben sich diese Maße als sehr passend ergeben.

Folgende Richtwerte kann ich euch geben:

  • Breite: Mein Bohrerhalter ist 40cm breit. Pro Seite müsst ihr 2,5cm abziehen für die Halterung. Dadurch ergibt sich eine nutzbare Breite von 35cm. Mit dem Lochabstand aus den technischen Zeichnungen und der Anzahl der Sonderbohrer, die ihr besitzt, könnt ihr bestimmen, wie breit euer Brett sein muss.
  • Tiefe: Hier habe ich 6,5cm gewählt. Dies passt relativ gut. Man könnte den Halter auch 2-3 cm tiefer machen und dann die Löcher weiter von der Wand wegziehen. Das ermöglicht euch, den Platz hinter den Bohrern durch andere hängende Werkzeuge zu nutzen. Als Tiefe solltet ihr somit etwas zwischen 6 und 10cm wählen.
  • Höhe: Hier seid ihr relativ frei. Mein Brett hat 3,5cm. Das hat den Vorteil, dass man die Lochtiefe für die Bohrer nicht exakt ausmessen muss und diese dennoch stabil und weitestgehend senkrecht im Bohrerhalter sitzen. Ich denke hier ist alles zwischen 2-6cm möglich. Geringere Höhen lassen den Halter filigraner wirken, größere Höhen erlauben euch etwas weniger genau arbeiten zu müssen bzw. die Löcher tiefer zu bohren.

Vorbereitende Arbeiten

Zunächst müsst ihr, falls nötig, das Brett auf seine finalen Außenmaße zuschneiden. In meinem Fall waren das die 40cm Länge und die 6,5cm Tiefe. Am besten geht das mit der Tischkreissäge* und der Kappsäge*.

In diesem Beitrag zeige ich euch, wie man die DeWALT DWE7492* um einen Frästisch erweitert. Dieser Beitrag erweitert die Metabo KGS 254M* um einen Sanftanlauf.

Wenn das Brett rau ist oder nur gehobelt ist, solltet ihr einmal mit dem Exzenterschleifer* darüber schleifen. Je nachdem wie rau das Brett war, fang ihr mit gröberen Schleifscheiben* (z.B. 80er Körnung) an und schaut, dass ihr bei z.B. 180er – 200er Körnung endet.

Die optionalen Vorarbeiten sind somit erledigt. Solltet ihr natürlich ein passenden geschliffenes Brett zur Hand haben, fallen obige Punkte weg.

Ausschnitt zum Befestigen der Bohrerhalterung

Aufgrund der in diesem Beitrag beschriebenen Werkzeughalter, habe ich mich dazu entschieden, dem Bohrerhalter mit 30mm breiten Schenkeln auszustatten, an welchen der Bohrerhalter an der Profilschienen Werkzeugwand mittels den Werkzeughaltern festgeschraubt wird. Zeichnet euch dazu mit dem Streichmaß* einen 25mm breiten und 35mm tiefen Ausschnitt je Seite an und sägt diesen mit Hilfe der Kappsäge* und der Japansäge* aus.

Auf den eben ausgeschnittenen Schenkeln müsst ihr die Mitte anzeichnen. Am einfachsten geht das, wenn ihr die gegenüberliegenden Ecken z.B. mit dem Streichmaß* verbindet. Der Schnittpunkt ist der Mittelpunkt. Bohrt mit der Tischbohrmaschine* oder Bohrständer* und dem 6er Holzbohrer aus dem Holzbohrerset* je Seite ein Loch. Wichtig ist, dass ihr die Aufstecksenker entfernt um nicht versehentlich das Loch anzusenken.

Bohrerherhalter Profilschienen Werkzeugwand Löcher Halterung angezeichnet

Die Grundstruktur des Halters ist somit fertig. Als nächstes geht es an die Löcher für die Bohrer.

Löcher für die Bohrer

Allgemeine Infos zu den Löchern für die Bohrer

Vermutlich habt ihr nicht die gleichen Bohrer (Anzahl, Durchmesser, Art, etc.) wie ich. Daher wird der Bohrerhalter zwangsläufig etwas anders aussehen als bei mir. Das macht aber nichts. Ihr müsst nur darauf achten, dass ihr genug Luft zwischen den Bohrern habt, damit sie sich nicht berühren und ihr die einzelnen Bohrer gut heraus bekommt. Gleichzeitig sollte der Abstand nicht zu groß sein, da ihr sonst relativ viel Platz benötigt.

Ich habe den Bohrerhalter so konzipiert, dass die Bohrer meist mit dem Ende, als dem Teil, der in die Bohrmaschine kommt, in dem Bohrerhalter stecken. Als gute Größe für das jeweilige Bohrloch im Bohrerhalter hat sich der Schaftdurchmessers des jeweiligen Bohrers +0,5mm ergeben. Dadurch stehen die Bohrer ausreichend senkrecht und haben dennoch genug Luft damit man sie gut hinein bekommt.

Wichtig ist ebenfalls, dass ihr die Löcher ansenkt. Dadurch „rutscht“ der Bohrer ins Loch und bleibt nicht an der Kante hängen.

Lochpositionen anzeichnen

Zunächst zeichnet ihr drei Striche auf der 6,5cm breiten Seite entlang der 40cm an. In folgenden Abständen von der vorderen Kante, der ca. 34cm langen Seite, gemessen:

  • 1,3cm
  • 2,7cm
  • 4,1cm

Nehmt dazu am besten einen Bleistift und das Streichmaß*.

Als nächstes macht ihr jeden Zentimeter eine Markierung auf der hinteren Linie. Bei mir hat das für die meisten Bohrer, außer den Stufenbohrer und den Holzbohrer mit Kegelsenker gereicht. Das Anzeichnen geht sowohl mit dem Streichmaß*, dem Anschlagwinkel* oder einem normalen Metermaß.

Bohrerlöcher in den Bohrerhalter bohren

Jetzt müsst ihr euch die ersten Bohrer überlegen, für die ihr Löcher bohren wollt. Ich habe den Bohrerhalter von einer Seite zur anderen befüllt. Die Löcher sind dabei immer schräg von hinten nach vorne aufgetragen bzw. gebohrt. Wenn die Bohrer recht schmal sind, könnt ihr auf allen drei Linien die entsprechenden Löcher anzeichnen, ansonsten nur auf der Vorderen und der Hinteren.
Nehmt dazu den Anschlagwinkel* und übertragt die entsprechenden Markierungen von der hintersten Linie auf die entsprechende Linie.

Bohrerhalter Löcher angezeichnet
Bohrerhalter – Löcher angezeichnet

Jetzt geht es ans Bohren. Nehmt am besten einen Bohrständer* oder die Tischbohrmaschine*. Wie hier bereits beschrieben empfehle ich euch, die Bohrlöcher 0,5mm größer zu bohren, als das Teil, was ihr später in den Bohrerhalter steckt. Leider habe ich nur Holzbohrer* mit ganzzahligen Durchmessermaßen. Daher bin ich zuerst mit dem nächst kleineren Holzbohrer* (z.B. 5er Holzbohrer* bei Lochmaß 5,5mm) ran, um das Loch präzise setzen zu können. Danach bin ich mit dem Metallbohrer in der richtigen Größe hinterher um das finale Maß zu erreichen. Nachdem ihr das finale Maß erreicht habt, geht ihr gleich mit dem vorherigen Holzbohrer aber mit Aufstecksenker* hinterher und senkt das Loch an. Seid dabei nicht zu knausrig 😉

Wichtig anzumerken ist, dass die Bohrtiefe vorab bewusst gewählt werden sollte. Habt ihr einen „normalen“ Bohrer, der parallelflankig verläuft, dürft ihr das Loch nicht durchbohren. Hat der Bohrer einen breiteren Kopf, wie es z.B. Kegelsenker* haben, könnt ihr euch vorher überlegen, ob ihr durchbohren wollt oder nicht. Zum Herausnehmen der Bohrer ist es einfacher, wenn ihr nicht durch bohrt und der breitere Kopf aus dem Bohrerhalter herausschaut.

Entlüftungslöcher

Wenn ihr das linke Bild unten betrachtet, seht ihr in den größeren Löchern, dass unten ein kleines Loch drin ist. Das habe ich bei allen Löchern gemacht, bei denen der Boden unten breit genug war. Die Idee ist, dass darüber zusätzlich nochmal Luft entweichen/hineinkommen kann, wenn man den Bohrer hinein steckt/entnimmt um ein Unterdruck/Überdruck zu vermeiden. Ich habe dazu einen 3er Holzbohrer* verwendet. Allerdings nur, wenn das Bohrloch >5mm war.

Zum Schluss schleift ihr die Oberseite nochmal mit dem Exzenterschleifer* und Schleifscheiben* mit einer Körnung zwischen 180 – 200 ab, um die Bleistiftmarkierungen zu entfernen und alles schön glatt zu bekommen.

Bohrerhalter montieren und befüllen

Der Bohrerhalter ist soweit fertig und bereit für die Montage an der Profilschienenwerkzeugwand. Nehmt dazu die zwei Halter der Profilschienenwerkzeugwand ohne Schrumpfschlauch und schraubt diese provisorisch fest. Steckt jetzt den Bohrerhalter darüber. Jetzt könnt ihr die zwei Halter festziehen. Als letztes nehmt ihr euch zwei M5 Muttern mit passenden Unterlagscheiben und schraubt diese auf die zwei Halter, damit der Bohrerhalter nicht herunterfallen kann.

Zum Schluss kommt der schönste Teil, sozusagen der Lohn für die Arbeit. Ihr könnt euren Bohrerhalter befüllen.

Über ein kurzes Feedback, wie euch der Beitrag gefällt freuen wir uns. Außerdem sind wir über Kritik, Verbesserungsvorschläge, etc. froh und probieren diese so gut als möglich umzusetzen.

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DIY Werkstattzubehör

Gehrungsanschlag der DeWALT DWE7492 verbessern

Eines der größten Mankos der DeWALT DWE7492* ist der Gehrungsanschlag. Wenn ihr den in eine der beiden Führungsschienen schiebt, könnt ihr diesen problemlos hin und her wackeln. Von präzisem Arbeiten kann hier kaum die Rede sein. Hier muss definitiv nachgebessert werden um einen spielfreien Gehrungsanschlag zu bekommen.

Eine Möglichkeit sind die Gehrungsanschläge von Incra. Diese sind qualitativ sehr hochwertig und sind meines Wissens alle für die 3/4 Zoll Führungsschienen der . Ein einigermaßen günstiges Modell wäre hier z.B. der Incra MITER V27*. Wer seinen Gehrungsanschlag sehr oft benutzt und mehr Funktionalität wünscht (z.B. Integriertes Längenmaß) kann sich z.B. den Incra MITER 1000* anschauen.

Ich habe mich dazu entschlossen, zunächst damit anzufangen, den bestehenden Gehrungsanschlag spielfrei zu machen. Sollte ich später merken, dass mir z.B. die Genauigkeit des mitgelieferten Gehrungsanschlags nicht genügt, kann ich immer noch zu Inca o.Ä. wechseln.

Inhaltsverzeichnis

Spielfreier Gehrungsanschlag

Projekt: DeWALT DWE7492 spielfreier Gehrungsanschlag

Aufwand: ca. 1 Stunde

Kosten: ~16€

Schwierigkeit: Leicht

Material für den spielfreien Gehrungsanschlag

Werkzeug für den spielfreien Gehrungsanschlag

Durchführung

Vorab

Ich habe diese Gehrungsstange*, also die 300mm Version, gekauft. Leider ist es da so, dass die Löcher nicht passen. Ich glaube – steinigt mich bitte nicht, wenn es nicht stimmt, bzw. hinterlasst mir ein Kommentar mit einem Feedback – dass es bei der 450mm langen Version* passende Lochabstände gibt. Falls nicht, findet ihr, wie ich bei der 300mm langen Version, freie Stellen, bei denen ihr, Gewinde selber schneiden könnt.

Obiger Gehrungsanschlag passt ansonsten perfekt in die Nuten der DeWALT DWE7492*. Durch die schwarzen „Gummimuttern“ bzw. durch Schraube, welche diese „Gummimuttern“ hält, kann man einstellen, wie gut sich die Gehrungsstange* durch die Führungsnut bewegen lässt.

Noch ein weiterer Tipp: Sollte es euch egal sein, ob ihr selber Gewinde schneiden müsst und wegen dem Geld eher die kürzere Variante wählt, würde ich empfehlen, das genau zu überdenken. Die längere Variante bietet mehr „Fahrweg“ und somit eine bessere Führung, bis der tatsächliche Gehrungsanschlag auf den Werktisch kommt. Bei größeren Werkstücken kann man damit nochmal etwas genauer arbeiten.

Demontage den originalen Gehrungsanschlags

spielfreier Gehrungsanschlag Gehrungsstangenvergleich
Gehrungsanschlag

Zunächst schrauben wir den schwarzen Griff, der zur Fixierung der Position des Gehrungsanschlags dient, den roten Anzeigepfeil und den Anschlag aus Aluminium. Den schwarzen Griff schraubt ihr einfach heraus. Den roten Anzeigepfeil schraubt ihr mittels Schraubendreher* los. Zum entfernen des Aluminiumanschlags legt ihr den schwarzen Hebel herum und schiebt ihn heraus.

spielfreier Gehrungsanschlag demontiert
Erste Teile demontiert

Als nächstes kommt der schwarze Hebel an die Reihe. Dazu nehmt ihr einen Schraubendreher* und schraubt die Schraube los, welche den Hebel hält. Löst den Hebel heraus und schraubt auch das schwarze Gewinde los. Danach könnt ihr auch noch das verzinkte Gegenstück demontieren, welches den Anschlag und Hebel verbindet.

Zum Schluss fehlt nur noch eine schwarze Schraube, welche den Halbwinkel des Gehrungsanschlags an der Gehrungsstange hält. Diese Schraube hat bei mir richtig fest gehalten. Ich musste die Gehrungsstange mittels Schraubzwinge* fixieren, um genug Kraft aufbringen zu können und die Schraube lösen zu können. Danach solltet ihr alles in Einzelteilen vor euch liegen haben.

alles demontiert
Originaler Gehrungsanschlag demontiert

Gewinde Bohren (falls nötig)

Falls es bei euch passende Löcher gibt, bei denen der Abstand und die Gewindegröße passt, um den Halbwinkel, den Griff und den Pfeil festschrauben zu können, dann könnt ihr dieses Kapitel überspringen. Wenn nur zwei der drei Löcher oder weniger passend vorhanden sind, beschreibe ich euch hier kurz, wie ihr die Löcher korrekt anbringt.

Zunächst legt ihr euch das ganze so hin, wie ihr die Gehrungsanschlag später montieren wollt und markiert die äußeren beiden Löcher mit der Reißnadel*. Wichtig ist, dass ihr nur die Höhe markiert. Die exakte Mitte wird im nächsten Schritt bestimmt. Das mittlere Loch (im Bogen) machen wir zum Schluss, damit wir die Position für das Loch genau treffen.

Nehmt jetzt das Streichmaß* und stellt es möglichst genau auf 9,75mm ein. Setzt das Streichmaß* an und markiert an den beiden zuvor markierten Stellen mit der Reißnadel* die axiale Mitte. Jetzt habt ihr die Bohrstelle. Sollten die Löcher nicht perfekt mittig sein, ist das verkraftbar, da wir den Gehrunganschlag zum Schluss einmessen.

Schnappt euch den Körner* samt Schlosserhammer* und markiert die beiden Stellen. Nehmt jetzt den Akkuschrauber* samt Metallbohrer (Ø 4,2 mm)* und Bohrständer* und bohrt die beiden Löcher. Danach nehmt ihr den M5 Gewindebohrer aus dem Gewindeschneider Set* und das Bohr- und Schneidöl* und macht aus dem 4.2mm Loch ein M5 Gewinde. Zum Schluss nehmt ihr einen passenden Kegelsenker aus dem Kegelsenker Satz* und wieder den Akkuschrauber* und fast die beiden Bohrlöcher auf beiden Seiten leicht an.

Schraubt jetzt den Halbwinkel des Gehrungsanschlags leicht fest und markiert mit der Reißnadel* die axiale Position des letzten Loches. Danach wiederholt ihr die Schritte aus den letzten beiden Abschnitten von oben. Der einzige Unterschied ist, dass wir ein M6 Gewinde benötigen, ihr also den Metallbohrer (Ø 5 mm)* und den Gewindebohrer für M6 Löcher aus dem Gewindeschneider Set* verwenden müsst.

Danach habt ihr alle Löcher soweit vorbereitet und wir können an den Zusammenbau gehen.

Spielfreien Gehrungsanschlag zusammenbauen

Diesen Absatz mache ich relativ kurz. Schlussendlich geht ihr genau umgekehrt vor, wie im Kapitel „Demontage des originalen Gehrungsanschlags“ und benutzt die neue Gehrungsstange anstatt der alten.

Spielfreien Gehrungsanschlag einmessen

Dieser Schritt ist mit der wichtigste Schritt. Schiebt den fertig montierten Gehrungsanschlag in die Führungsnut, auf der sich gerade der Parallelanschlag befindet. Löst die Schraube, so dass ihr den Winkel des Gehrungsanschlags ändern könnt. Nehmt den Anschlagwinkel* und legt ihn an den Gehrungsanschlag und den Prallelanschlag. Der Gehrungsanschlag ist jetzt perfekt im 90° Winkel ausgerichtet. Fixiert den Winkel des Gehrungsanschlags. Jetzt löst ihr die Schraube, welche den roten Pfeil fixiert. Richtet den roten Pfeil so aus, dass er genau auf die 90° zeigt und zieht die Schraube wieder fest. Jetzt ist der Gehrungsanschlag richtig eingestellt und bereit zur Benutzung.

Spielfreien Gehrungsanschlag richtig einstellen
Spielfreien Gehrungsanschlag richtig einstellen

Über ein kurzes Feedback, wie euch der Beitrag gefällt freue ich mich. Außerdem bin ich über Kritik, Verbesserungsvorschläge, etc. froh und probiere diese so gut als möglich umzusetzen.

Ebenfalls interessant für dich könnte die Erweiterung der DeWALT DWE 7492 um einen Frästisch sein.

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DIY Dekoration Inspirationen

DIY Weihnachtsschmuck

Vielseitiger supereinfacher Schmuck aus Natronteig. Die edle Variante des klassischen Salzteiges.

So schnell geht das Jahr dem Ende zu. Aber zum Glück können wir noch einmal unserer Dekolust freien Lauf lassen. Brauchts du noch SCHNELL Weihnachtsschmuck? Willst du wenig Geld ausgeben? Hast du genug von Plastik? Möchtest du etwas liebevoll Handgemachtes? Gefällt es dir dezent, aber heimlich magst du auch Glitzer? Dann versuch dich doch mal an den Natronfiguren.

Zutaten abmessen, Teig machen und nach Belieben formen. Einfacher geht es wohl kaum.

Inhaltsverzeichnis

Zutatenliste für den Natronteig:

  • 1 Tasse Natron
  • 1/2 Tasse Stärke
  • 3/4 Tasse Wasser

Was du noch brauchst für den Weihnachtsschmuck:

How to do: Weihnachtsschmuck aus Natronteig

Zutaten vermengen

1. Als erstes misst du die Zutaten ab. Hierbei kommt es nicht auf das Gramm an. Ihr könnt genormte „Cups“ nehmen, oder einfach anhand einer Tasse abschätzen.

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1 Cup Natron, 1/2 Cup Stärke, …

2. Anschließend gibst du die Zutaten zusammen in einen kleinen Topf. Zur Gegenkontrolle, ob die Menge der Zutaten stimmt, kann man auf die Konsistenz achten. Die zu erwartende Konsistenz: flüssig.

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… mit 3/4 Cup Wasser mischen.
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Bei mittlerer Hitze erwärmen.

Erhitzen

3. Stelle nun den Topf auf den Herd und erhitze das Gemisch bei mittlerer Hitze unter Umrühren. Sobald die Konsistenz kartoffelbreiartig ist, nimmst du den Topf vom Herd. Ich benutze gerne anfangs einen Kochlöffel, wechsle jedoch beim Festerwerden zum Schneebesen. So „fühle“ ich die Konsistenz besser.

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Fertig: Kartoffelbreiartige Konsistenz.

4. Danach solltest du die noch warme Masse gut mit Klarsichtfolie bedecken und vollständig auskühlen lassen. Je kühler der Teig, desto einfacher die anschließende Verarbeitung.

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Abdecken mit Klarsichtfolie um ein vorzeitiges Austrocknen zu verhindern.

Kreatives Formen

5. Nun kannst du den Teig formen.

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Nudelholz nur zur Dekoration. Ich benutze lieber oben verlinktes.
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Schubladenfolie für Struktur.

6. Das Ausrollen empfiehlt sich zwischen zwei Schichten Klarsichtfolie. Damit der Weihnachtsschmuck stabil wird, empfiehlt sich eine Dicke von etwa 4 bis 5 mm.

7. Falls du den Formen noch eine Struktur geben willst, nimmst du die obere Folie ab und drückst vorsichtig mit der Hand die Strukturfolie auf.

8. Anschließend kannst du ausstechen/ausschneiden/…

9. Planst du, deine Kreationen aufzuhängen, denke an ein kleines Loch, das du einfach mit einem Zahnstocher formen kannst.

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Kleines Loch zum späteren Aufhängen. Einfach mit einem Zahnstocher im weichen Teig geformt.

Härtung des Teiges

10. Nun lässt du deine Kunstwerke entweder über Nacht am Heizkörper trocknen, oder du legst sie auf ein Backblech MIT Backpapier und schiebst sie für eine Stunde bei 75° (egal ob Ober-/Unterhitze oder Umluft) in den Ofen. Hierbei solltest du alles nach 30 Minuten wenden.

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Vorteile gegenüber dem klassischen Salzteig sind eindeutig die klar-weiße Farbe (wenn man beispielsweise nachher noch Farbe verwenden möchte) und das wunderschöne Glitzern des Teiges.

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Das Glitzern ist sogar bei genauer Betrachtung auf den Bildern zu sehen.

Kleiner Ausblick: Ich habe schon eine ganz bezaubernde Idee für einen Scandi-Adventskranz mit Natroteig. Der Artikel folgt bald 🙂

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DIY Möbel DIY Werkstattzubehör Profilschienen Werkzeugwand

Schraubenzieherhalter

In diesem Beitrag habe ich den Bau der Profilschienenwerkzeugwand beschrieben. Viele Werkzeuge kann man direkt an den Haltern aufhängen. Manche benötigen dagegen zusätzliche Halter. So ist es mit meinen Schraubenziehern. Sie haben am Griff leider keine Löcher. Daher beschreibe ich euch hier, wie man günstig einen praktischen Schraubenzieherhalter für die Profilschienen Werkzeugwand baut.

Solltet ihr verschiedenste Bohrer haben, welche ihr gerne an der Profilschienen Werkzeugwand aufhängen wollt, kann ich euch diesen Beitrag empfehlen, in dem ich beschreibe, wie ihr einen einfachen Bohrerhalter für die Profilschienen Werkzeugwand baut.

Inhaltsverzeichnis

Schraubenzieherhalter Profilschienen Werkzeugwand montiert und befüllt

Projekt: Schraubenzieherhalter

Aufwand: ca. 30 Minuten

Kosten: 0-5€

Schwierigkeit: Einfach

Material für den Schraubenzieherhalter

Als Material wird lediglich ein Holzbrett benötigt. Hier kann man in der Resteschublade schauen oder natürlich beim lokalen Baumarkt/Holzhandel/Schreiner/Zimmerer/… schauen, ob man etwas passendes findet.

Zusätzlich benötigt man noch zwei Halter von der Profilschienenwerkzeugwand. Hier könnt ihr bestimmt noch welche entbehren bzw. habt noch welche über.

Wer will kann den Halter z.B. mit diesem Sprühlack* ansprühen um ihn noch präsenter zu machen.

Werkzeug für den Schraubenzieherhalter

Technische Zeichnungen zum Schraubenzieherhalter

Durchführung

Holzauswahl

Der erste Schritt ist die Auswahl des Holzes. Schlussendlich könnt ihr hier beinahe nehmen was ihr wollt. Ich hatte noch ein Brett rumliegen, welches 40cm lang und 13,2cm breit war. Dieses Brett ist rund 3,5cm hoch. Das Brett habe ich halbiert, so dass ich auf eine Haltertiefe von 6,5cm komme. Insgesamt haben sich diese Maße als sehr passend ergeben.

Folgende Richtwerte kann ich euch geben:

  • Breite: Mein Schraubenzieherhalter ist 40cm breit. Pro Seite müsst ihr 2,5cm abziehen für die Halterung. Dadurch ergibt sich eine nutzbare Breite von 35cm. Mit dem Lochabstand aus den technischen Zeichnungen und der Anzahl der Schraubenzieher, die ihr besitzt, könnt ihr bestimmen, wie breit euer Brett sein muss.
  • Tiefe: Hier habe ich 6,5cm gewählt. Dies ist eher die untere Grenze. Meinen nächsten Halter würde ich eher 3-4cm tiefer wählen und die Löcher weiter von der Wand wegziehen. Das ermöglicht euch, den Platz hinter den Schraubenziehergriffen durch andere hängende Werkzeuge zu nutzen. Als Tiefe solltet ihr somit etwas zwischen 6 und 10cm wählen.
  • Höhe: Hier seid ihr relativ frei. Mein Brett hat 3,5cm. Das hat den Vorteil, dass man die Löcher für die Schraubenzieher etwas breiter bohren kann und diese dennoch stabil und weitestgehend senkrecht im Schraubenzieherhalter sitzen. Ich denke hier ist alles zwischen 2-6cm möglich. Geringere Höhen lassen den Halter filigraner wirken.

Vorbereitende Arbeiten

Zunächst müsst ihr, falls nötig, das Brett auf seine finalen Außenmaße zuschneiden. In meinem Fall waren das die 40cm Länge und die 6,5cm Tiefe. Am besten geht das mit der Tischkreissäge* und der Kappsäge*.

In diesem Beitrag zeige ich euch, wie man die DeWALT DWE7492* um einen Frästisch erweitert. Dieser Beitrag erweitert die Metabo KGS 254M* um einen Sanftanlauf.

Wenn das Brett rau ist oder nur gehobelt ist, solltet ihr einmal mit dem Exzenterschleifer* darüber schleifen. Je nachdem wie rau das Brett war, fang ihr mit gröberen Schleifscheiben* (z.B. 80er Körnung) an und schaut, dass ihr bei z.B. 180er – 200er Körnung endet.

Die optionalen Vorarbeiten sind somit erledigt. Solltet ihr natürlich ein passenden geschliffenes Brett zur Hand haben, fallen obige Punkte weg.

Ausschnitt zum Befestigen der Halterung

Aufgrund der in diesem Beitrag beschriebenen Werkzeughalter, habe ich mich dazu entschieden, dem Schraubenzieherhalter mit 30mm breiten Schenkeln auszustatten, an welchen der Schraubenzieherhalter an der Profilschienen Werkzeugwand mittels den Werkzeughaltern festgeschraubt wird. Zeichnet euch dazu mit dem Streichmaß* einen 25mm breiten und 35mm tiefen Ausschnitt je Seite an und sägt diesen mit Hilfe der Kappsäge* und der Japansäge* aus.

Auf den eben ausgeschnittenen Schenkeln müsst ihr die Mitte anzeichnen. Am einfachsten geht das, wenn ihr die gegenüberliegenden Ecken z.B. mit dem Streichmaß* verbindet. Der Schnittpunkt ist der Mittelpunkt. Bohrt mit der Tischbohrmaschine* oder Bohrständer* und dem 6er Holzbohrer aus dem Holzbohrerset* je Seite ein Loch. Wichtig ist, dass ihr die Aufstecksenker entfernt um nicht versehentlich das Loch anzusenken.

Schraubenzieherhalter Profilschienen Werkzeugwand Löcher Halterung angezeichnet

Lochdurchmesser für die Schraubenziehzer bestimmen

Jetzt fehlen nur noch die Löcher für die Schraubenzieher und der Schraubenzieherhalter ist fertig. Hier müsst ihr den Schaftdurchmesser eurer Schraubenzieher messen. Diesen Wert rundet ihr auf volle Millimeter auf und addiert einen zusätzlichen Millimeter als Spiel. So bestimmt ihr den Bohrerdurchmesser. Da ich zwei unterschiedliche Schraubenziehertypen habe, habe ich mit 2 unterschiedlichen Holzbohrern* gebohrt (6mm und 10mm).

Vorsicht, manche Schlitzschraubenzieher haben einen breiteren Schlitz als Schaft. Hier ist natürlich der Schlitz das ausschlaggebende Maß.

Beim Bohrer empfehle ich euch mit Aufstecksenker* zu bohren und die Öffnung anzusenken. Dadurch ist es einfacher, die Schraubenzieher durch das Loch zu schieben.

Löcher für die Schraubenzieher bohren

Als nächstes kommt das anzeichnen. Zeichnet euch zuerst 2 Linien parallel zur Breite des Holzes an. Den Mittelpunkt der vorderen Löcher habe ich auf 12mm gesetzt. Damit habe ich noch genug „Fleisch“, damit das Holz nicht aufreißt (10mm Loch), gleichzeitig bin ich dennoch relativ nahe am Rand um nicht zu viel Platz zu verschenken. Das hintere Maß ist bei mir 22mm vom Rand weg. Das ist ein tradeoff zwischen dem Abstand zur vorderen Reihe und dem Abstand zur Werkzeugwand.

Wer ein etwas breiteres Brett hat sollte die 12mm der vorderen Lochreihe beibehalten und den hinteren Wert variieren. Der Abstand zwischen den Schraubenziehern ist soweit in Ordnung. Wie anfangs bereits erwähnt, würde ich eher den Abstand zur Werkzeugwand vergrößern.

Zeichnet beide Linien (dünn) mittels Bleistift und Streichmaß* ein.

Als nächstes messt ihr den Startpunkt vom Rand ab. Ganz einfach geht das auch wieder mit dem Streichmaß*. Bei mir waren das 39mm für den Startpunkt der hinteren Reihe, was gleichzeitig dem ersten Loch entspricht. Jetzt stellt ihr euren Zirkel* auf 40mm ein, stecht auf dem eben markierten Punkt ein und markiert den ersten Schnittpunkt auf der hinteren Lochlinie (dünn markieren). Jetzt stecht ihr an dem neu erstellten Schnittpunkt ein und markiert den nächsten. Diese Schritte wiederholt ihr acht mal. Bei jedem zweiten Loch benutzt ihr jetzt euren Anschlagwinkel* und tragt den Schnittpunkt von der hinteren Lochlinie auf die vordere.

Jetzt habt ihr alle eure Löcher markiert. Vorsicht, auf der hinteren Lochlinie muss nur jedes zweite Loch gebohrt werden.

Nun müsst ihr die Löcher nur noch bohren. Den Holzbohrerdurchmesser* habt ihr ja schon bestimmt. Schnappt euch jetzt euren Bohrständer* oder die Tischbohrmaschine* und bohrt die Löcher.

Montage des Schraubenzieherhalters an die Profilschienen Werkzeugwand

Der Schraubenzieherhalter ist jetzt beinahe fertig. Je nachdem wie die Löcher nach dem Bohren aussehen, müsst ihr die Löcher nochmal etwas nachschleifen (Rückseite nicht vergessen). Außerdem müsst ihr die Bleistiftstriche noch entfernen.

Schraubenzieherhalter Profilschienen Werkzeugwand Löcher ausgebohrt

Optional könnt ihr den Schraubenzieherhalter noch mit Sprühlack* lackieren. Ich bevorzuge das blanke Holz und habe es daher nicht nochmal behandelt.

Euer Schraubenzieherhalter ist jetzt bereit für die Montage an der Profilschienen Werkzeugwand. Dazu nehmt ihr nur zwei Werkzeughalter und montiert diese Locker an der Profilschienen Werkzeugwand. Steckt den Schraubenzieherhalter durch die Löcher. Jetzt könnt ihr die Werkzeughalter festziehen. Als letztes empfehle ich euch zwei M5 Muttern mit Unterlagscheiben auf die Werkzeughalter zu schrauben, damit der Schraubenzieherhalter nicht herunterfallen kann.

Schraubenzieherhalter Profilschienen Werkzeugwand fertig montiert

Weiteres zur Profilschienen Werkzeugwand

  • Bohrerhalter
    In diesem Beitrag habe ich den Bau der Profilschienenwerkzeugwand beschrieben. Viele Werkzeuge kann man direkt an den Haltern aufhängen. Manche benötigen dagegen zusätzliche Halter. So ist es mit meinen Sonderbohrern. … Weiterlesen: Bohrerhalter
  • Schraubenzieherhalter
    In diesem Beitrag habe ich den Bau der Profilschienenwerkzeugwand beschrieben. Viele Werkzeuge kann man direkt an den Haltern aufhängen. Manche benötigen dagegen zusätzliche Halter. So ist es mit meinen Schraubenziehern. … Weiterlesen: Schraubenzieherhalter
  • Profilschienen Werkzeugwand
    Dir fehlt eine flexible und günstige Möglichkeit, deine vielbenutzen Werkzeuge an die Wand zu hängen. Dann ist die Profilschienen Werkzeugwand genau das richtige.

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Fräszirkel

Ich stand vor dem Problem, dass ich – mal wieder – runde Holzplatten benötigt habe. Eine Bandsäge nenne ich bisher nicht mein eigen. Meine letzten Versuche waren mit der Stichsäge und von Hand mittels Bügelsäge. Beide Versuche sind, um ehrlich zu sein, mehr als kläglich gescheitert. Bisher hatte ich noch keine passende Vorrichtung, um effizient, ohne viel Aufwand und genau Kreise in Holz herstellen zu können. Daher habe ich mir diesen einfachen, aber genialen, und vor allem günstigen Fräszirkel gebaut.

Die Abmessungen sind angepasst auf eine Makita RT0700CX2J Oberfräse*, welche ihr wie in diesem Beitrag beschrieben, super in einem Frästisch der DeWALT DWE7492* unterbringen könnt.

Selbstverständlich könnt ihr den Fräszirkel durch Ändern der Abmessungen auf eure Oberfräse anpassen. Mit dem Fräszirkel können Kreise bis zu einem Durchmesser von ca. 80cm erstellt werden. Außerdem seid ihr beim minimalen Kreis auf einen Durchmesser von ca. 20cm limitiert. Bei kleineren Kreisen müsste ein anderes Werkzeug her. Vermutlich sind dann Lochsägen* am besten geeignet.

Inhaltsverzeichnis

Fräszirkel final

Projekt: Fräszirkel

Aufwand: ca. 1h

Kosten: 10€

Schwierigkeit: Einfach

Material für den Fräszirkel

Werkzeug zum Herstellen des Fräszirkels

Statusquo ohne Fräszirkel

Ich hatte bisher kein Werkzeug um vernünftig runde Holzplatten auszuschneiden. Versucht habe ich es bisher mit der Stichsäge und einer Bügelsäge. Beides „von Hand“, also ohne irgendwelche weiteren Vorrichtungen.

Das Hauptproblem bei der Stichsäge ist, dass das Blatt „verläuft“. Die maschinennahe Holzseite bekommt man, mit etwas Übung, recht sauber hin. Sicher nicht perfekt, aber doch ganz annehmbar. Das Problem ist die Holzseite, welche von der Maschine abgeneigt ist. Da dort die Führung fehlt, macht das Blatt „was es will“. Selbst bei recht schmalen Holzbrettern verzieht es das Blatt. Von einem senkrechten Schnitt kann nicht mehr die Rede sein.

Bei der Bügelsäge ist, zumindest für mich, die Komplexität zu groß. Man muss gleichzeitig sägen und die runde Führung realisieren. Am besten das ganze einigermaßen gleichmäßig und mit gleichbleibender Kraft. Das hab ich einfach nicht schön genug hinbekommen. Je nach Durchmesser und benötigter Anzahl dauert das ganze außerdem recht lange und ist sehr anstregend.

Es musste also eine neues Werkzeug bzw. eine Werkzeugerweiterung her. Ein Fräszirkel bietet sich da optimal an. Er ist schnell und einfach herzustellen und man kann mit ihm sehr runde Kreise erstellen. Der einzige Nachteil des Fräszirkels ist es, dass man in der Holzstärke limitiert ist.

Durchführung

Gewindestangen vorbereiten

Ich hatte eine 1m lange Gewindestange. Da der Werkzeugaufnahme der Oberfräse* zwei Öffnungen hat, habe ich die Gewindestangen* Winkelschleifer* einfach halbiert. Messt dazu die Mitte aus und schneidet mit dem Winkelschleifer* und einer Trennscheibe* durch die Gewindestange* hindurch. Um den Grat von der Schnittkante zu entfernen und das Aufdrehen von Muttern wieder zu ermöglichen montiert ihr jetzt die Schruppscheibe* und flext mit einem Winkel von rund 45° entlang der Schnittkante. Überprüft, ob ihr auf eine Sechskantmutter* auf die Gewindestangen* geschraubt bekommt. Wenn dem so ist, sind die Gewindestangen fertig vorbereitet.

Solltet ihr einen größeren Kreis benötigen, könnt ihr natürlich auch einfach zwei 1m lange Gewindestangen verwenden.

Auswahl eines passenden Holzstücks

Zunächst müsste ihr einen passenden Holzresten aussuchen. Solltet ihr keine Holzresten mehr zur Verfügung haben, könnt ihr z.B. diese Holzlatte* verwenden. Als Empfehlung kann ich sagen, dass eine Breite von mehr als 30mm nicht schlecht ist, damit das ganze gut flach aufliegt (obige Latte hat 54mm). Auch bei der Höhe sind 30mm (oder mehr) ganz gut, weil es euch das Arbeiten etwas einfacher macht. Die Mindestlänge ergibt sich durch den Abstand der Führungsschiene bei eurer Oberfräse. Bei der Makita RT0700CX2J* sollte das Holzstück mindestens 10cm lange sein. Ich habe hier 11,5cm gewählt. So lang war mein Holzstück gerade.

Bitte versteht obige Maße als Anhaltspunkt. Ihr könnt den Fräszirkel sicher auch mit einem Holzstück herstellen, was weniger hoch bzw. breit ist. Allerdings müsst ihr dann genauer arbeiten.

Holzstück vorbereiten für Gewindestangen

Zunächst schneidet ihr das Holzstück auf die gewünschten Maße. Ich habe so einen Holzlattenrest* verwendet. Damit sind meine Höhe und Breite bereits fix (54mm breit und 34mm hoch). Mein Holzlattenrest* hatte eine Länge von 11,5cm, was sehr passend ist. Somit musste ich nichts zuschneiden.

Als erstes schleift ihr den Holzblock entweder von Hand oder mit einem Exzenterschleifer*. Wer will kann auch noch mit der Oberfräse* und dem Abrundfräser* die Kanten abrunden.

Als nächstes zeichnet ihr die beiden Löcher für die Gewindestangen* an. Ich habe dazu den Anschlag der Oberfräse verwendet, welche die „Zapfen“ genau an der richtigen Stelle hat. Stellt diesen auf den Holzblock und markiert die beiden Zapfen. Hier ist wichtig, dass ihr genau arbeitet. Bohrt mit dem 8,5mm Metallbohrer* die beiden Löcher. Nehmt hierfür auf jeden Fall einen Bohrständer* oder eine Tischbohrmaschine*. Ihr könnt auch einen 8er Holzbohrer nehmen. Der 8,5mm Metallbohrer* ist ein guter Kompromiss zwischen einem guten Sitz der Gewindestangen* und der benötigten Kraft um die Gewindestangen* durch die Löcher zu treiben.

Gewindestangen montieren

Je nachdem wie es euch lieber ist, könnt ihr erst die Gewindestangen montieren und danach den Griff und die Mittelpunktsfixierung montieren, oder umgekehrt. Ich wollte zuerst wissen, wie parallel die Bohrungen sind und wie gut die Gewindestangen durch die Löcher passen. Daher habe ich zuerst die Gewindestangen montiert 🙂

Nehmt einen Hammer* zur Hand und treibt je eine Gewindestange* durch die Löcher. Die Gewindestangen* sollten auf der einen Seite 1-2 cm herausstehen. Jetzt benötigt ihr 4 Unterlagscheiben* und 4 Sechskantmuttern*. Fixiert das Holzstück von beiden Seiten jeweils mit einer Unterlagscheibe* und einer Sechskantmutter*.

Griff und Mittelpunktsfixierung anbringen – Letzte Schritte zum Fräszirkel

Je nachdem was ihr zur Hand habt um als Griff und Mittelpunktsfixierung zu verwenden, könnte eure Vorbereitung etwas anders aussehen. Ich habe einen üblichen Schrankgriff und Bodenträger* verwendet. Als Griff könnt ihr aber auch ein Holzdübel, ein Holzstab oder Ähnliches verwenden. Als Mittelpunktsfixierung kann auch eine Schraube, ein Stück Gewindestange, etc. dienen. Je nachdem, was ihr verwendet, benötigt ihr natürlich andere Bohrergrößen. Generell ist es clever, den Bohrer etwa 0,5mm größer zu wählen.

Den Holzgriff habe ich von unten mit einer Schraube fixiert. Außerdem habe ich einen Bodenträger* als Mittelpunktsfixierung verwendet. Die Schwierigkeit war, dass der Schraubenkopf kleiner sein muss als der Durchmesser des Bodenträgers*. Dazu habe ich den Schraubenkopfdurchmesser vorsichtig mit dem Winkelschleifer* auf 5mm Durchmesser verkleinert.

Als nächstes markiert ihr den Mittelpunkt des Holzstücks. Verbindet dazu jeweils die gegenüberliegenden Ecken. Bohrt jetzt etwa 1cm mit dem Metallbohrer ∅5mm* in den Holzblock hinein. Jetzt könnt ihr mit einer passenden Schraube in das vorgebohrte Loch hineinbohren, so dass es auf der anderen Seite hinaussteht und ihr den Holzgriff darauf anbringen könnt. Hinter der Schraube sollte jetzt noch genug Platz für den Bodenträger* sein. Diesen könnt ihr mit Alleskleber* darin fixieren. Danach müsst ihr nur noch den Griff auf die Schraube drehen und fertig ist der Fräszirkel.

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DIY Möbel

DIY Kinder Lernturm / Learning Tower

Für was ist ein Kinder Lernturm gut? Stellt euch folgendes Szenario vor. Man steht in der Küche und ist am Kochen/Backen/Abwaschen/etc. Auf den Boden schreit das Kind, weil es nicht sieht was passiert. Selbst die beste Ablenkung hilft nur kurz. Das Kind will zuschauen. Auf den Arm nehmen geht natürlich, macht aber alles sehr mühsam und aufwändiger. Irgendwo eine Ecke auf der Arbeitsplatte frei räumen und das Kind dorthin setzen ist eine andere Möglichkeit. Allerdings kann man sich dann nicht wegbewegen. Viel zu groß wäre die Gefahr, dass das Kind herunter stürzt.

In solchen Situation ist der Kinder Lernturm / Learning tower perfekt. Man kann das Kind hinein stellen. Es kann praktisch nicht herausfallen. Das Kind sieht alles. Es kann hier und da probieren oder vielleicht sogar schon helfen. Man selbst hat beide Hände frei. Kind glücklich! Mama /Papa glücklich! Perfekt!

Dieser Artikel stellt eine kleine Anleitung dar, wie ihr selbst mit wenig Aufwand, sehr schnell und sehr günstig selbst einen Kinder Lernturm/Learning tower baut. Wenn ihr schon Schrauben da habt, kostet der Stuhl keine 30€. Vergleichbare Stühle kosten zwischen 50 und 100€.

Inhaltsverzeichnis

Kinder Lernturm final

Projekt: DIY Kinder Lernturm

Aufwand: ca. 1h

Kosten: 30-40€

Schwierigkeit: Einfach

Material für den Kinder Lernturm

Werkzeug für den Kinder Lernturm

Zeichnungen

Durchführung

IKEA Tritthocker Bekvaem* zusammenbauen

Ich denke hier muss ich nicht viel sagen. Ihr baut den IKEA Tritthocker Bekvaem* gemäß Anleitung zusammen. Einzig die obere (große) Platte könnt ihr noch weg lassen. An diese müsst ihr später die Absturzsicherung festschrauben, bevor sie am Gestell montiert wird.

Holzlatten vorbereiten (optional)

Vor dem Zuschneiden der Holzlatten empfehle ich euch, die Holzlatten zu schleifen. Die Latten sind gehobelt, sollten also einigermaßen glatt sein. Wenn euch das noch zu rau ist, könnt ihr vor dem zuschneiden noch einmal schnell mit Schleifpapier darüber rutschen. Meist genügt es, wenn man das von Hand macht. Ich habe dazu meinen Metabo Exzenterschleifer SXE450* schnell zur Hand genommen. Damit wird es gleichmäßiger und es geht schneller.

Was ich zusätzlich empfehlen kann, ist die Katen mit dem Elektrohobel* zu brechen. Das macht die Latten „griffiger“ und es reduziert die Gefahr, dass Sprießen herausstehen.

Holzlatten zuschneiden

Die Holzlatten für den Kinder Lernturm sind jetzt vorbereitet und können zugeschnitten werden. Folgende Zuschnitte müsst ihr machen.

  • 4x 40cm
  • 3x 39,8cm (auf nachfolgenden Bildern zu kurz)
  • 4x 24cm

Die 3 Latten à 39,8cm habe ich bei mir kürzer geschnitten. Allerdings rate ich euch, den angegebenen Wert zu nehmen. So ergeben die Latten ein umrahmendes Viereck. Bei mir fehlt am Rand jeweils eine Lattenbreite, was optisch nicht optimal ist.

Außerdem habe ich die Latte über dem Aufgang rund geschliffen. Ich dachte, dass sich Kinder an dieser Latte beim hochsteigen festhalte. Das ist allerdings nicht der Fall. Kinder „krabbeln“ eher hoch, so dass sie sich daran nicht festhalten können. Den Arbeitsgang kann man sich also sparen und einfach bündig von außen eine Latte befestigt.

Holzlatten vorbohren

Nehmt dazu den 3er Bohrer aus dem Holzbohrerset mit Aufstecksenker*. Folgende Latten solltet ihr vorbohren, damit sie nicht reißen, wenn ihr nachher den Kinder Lernturm zusammenschraubt:

Nehmt zunächst die 24cm langen Latten und legt sich flach vor euch auf den Arbeitsplatte. Ihr seht jetzt die 44mm breite Seite. Nehmt das Streichmaß* und zeichnet von Außen (lange Seite) 22mm an. Senkrecht dazu (wieder 22mm) kreuzt ihr die eben eingezeichnete Linie. Jetzt habt ihr (beidseitig) zwei Kreuze mittig auf der Latte, jeweils 22mm vom Rand der langen Seite entfernt. Dort könnt ihr mit dem 3er Holzbohrer vorbohren. Am besten senkt ihr die Löcher gleich etwas an.

Als nächstes nehmt ihr die 3 39,8cm langen Latten. Diese legt ihr wieder flach vor euch auf die Arbeitsplatte (44mm breite Seite sichtbar). Nehmt erneut das Streichmaß* und zeichnet von Außen (lange Seite) 36mm an. Auch hier kreuzt ihr die eben eingezeichnete Linie wieder senkrecht, mittig in der Latte (22mm). Jetzt habt ihr 2 Kreuze mittig auf der 44mm langen Seite und 36mm vom Rand entfernt. Hier könnt ihr erneut mit dem 3er Holzbohrer vorbohren und die Löcher etwas ansenken. Das war es mit dem Vorbohren.

Bedenkt bitte, dass meine Latten kürzer sind als eure. Daher musste ich teilweise an anderen Orten vorbohren.

Kinder Lernturm Geländerteile
Kinder Lernturm Geländerteile

Kinder Lernturm Seitenwände zusammenbauen

Jetzt geht es eigentlich schon ans Zusammenbauen. Zunächst benötigt ihr die 40cm und die 24cm langen Latten. Legt die 40cm langen Latten flache vor euch auf den Tisch (44mm Seite oben). Markiert die Mitte der Latte bei 20cm mit dem Gliedermaßstab*.

Jetzt braucht ihr jeweils 2 24cm langen Latten und 2 40cm lange Latten. Den folgenden Absatz macht ihr 2 mal (parallel).

Ihr legt die 40cm langen Latten parallel zueinander 24cm auseinander (Außenkante, 44mm Kante oben). Legt die 24cm langen Latten darauf (44mm Kante oben). Die eine Latte kommt an das eine Ende. Achtet darauf, dass alles bündig ist. Die zweite Latte kommt mittig darauf. Achtet auch hier darauf, dass das Ende der 24cm langen Latte bündig mit der 40cm langen Latte endet. Verschraubt das ganze mit 4 Spanplattenschrauben* durch die vorgebohrten Löcher.

Kinder Lernturm Absturzsicherung zusammenbauen

Als nächstes werden die beiden eben erstellten Bauteile verschraubt. Dazu nehmt ihr die beiden 39,8cm langen Latten her. Die beiden eben verschraubten Bauteile stellt ihr auf die Kanten. Wenn ihr von oben schaut seht ihr 2 40cm lange Latten und stirnseitig auf die 4 24cm langen Latten. Bündig auf die 24cm langen Latten legt ihr die 39,8cm langen Latten.

Ich wiederhole mich, aber achtet bitte auch hier wieder darauf, dass alles bündig ist. Verschraubt das Ganze mit 4 Spanplattenschrauben* durch die vorgebohrten Löcher.

Jetzt nehmt ihr noch die letzte Latte her (31,5cm lang). Diese wird benötigt um den oberen „Ring“ zu vervollständigen. Schraubt sie gegenüber der oberen 39,8cm langen Latte. Achtet auch hier wieder darauf, dass alles bündig ist. Verschraubt die Latte mit 2 Spanplattenschrauben* durch die vorgebohrten Löcher.

Wie bereits erwähnt, habe ich bei meinem Kinder Lernturm die zuletzt befestigte Latte rund gemacht. Daher habe ich sie genau zwischen die beiden seitlichen Halterungen geschraubt. Dies ist bei euch nicht nötig. Ihr könnt sie flach darauf schrauben. Bei euch sehen nachfolgende Bilder leicht anders aus, weil ich meine „Fehler“ euch gleich schon als Tipps mitgebe.

Tritthocker und Geländer zu Kinder Lernturm verbauen

Jetzt seid ihr fast schon fertig. Ihr müsst nur noch den Tritthocker mit dem Kinderlernturm verschrauben. Zunächst stellt ihr die Absturzsicherung auf die große Platte des Tritthockers. Das ganze sollte einigermaßen passen. Markiert jeweils die innere Ecke leicht auf der großen Platte. Nehmt jetzt das Geländer von der Platte herunter und markiert die Mitte zwischen den 4 Markierungen und der jeweils nächsten Plattenecke. Dort müsst ihr wieder mit dem 3er Bohrer aus dem Holzbohrerset mit Aufstecksenker*. vorbohren. Vorsicht, versenken müsst ihr auf der Unterseite der Platte!

Stellt jetzt das Geländer wieder auf die Platte und verschraubt beides. Ihr schraubt von der Unterseite der Platte in das Geländer hinein. Nehmt hierzu 4 Spanplattenschrauben*. Jetzt müsst ihr nur noch die Platte auf dem restlichen Tritthocker festschrauben und schon ist euer Kindern Lernstuhl/Learning Tower fertig.

Wer will, kann Kinder Lernturm jetzt noch (teilweise) anstreichen um ihm einen noch individuelleren Touch zu geben.

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DIY Möbel Profilschienen Werkzeugwand

Profilschienen Werkzeugwand

Ich musste meine Werkstatt umziehen in eine Garage. Ein Dorn im Auge war mir die provisorische Werkzeugwand, die ich bisher hatte. Ich habe – quick and dirty – eine OSB-Platte an die Wand hinter der Werkbank geschraubt. In diese habe ich mehr oder weniger planvoll Schrauben hineingeschraubt, um an diesen das Werkzeug aufzuhängen. Das hat soweit funktioniert. Allerdings war es weder flexibel noch sehr strukturiert. Der Umzug der Werkstatt war der perfekte Zeitpunkt, um die Werkzeugwand zu überdenken und zu verbessern. So bin ich auf die Profilschienen Werkzeugwand gekommen.

Im verlinkten Beitrag habe ich zwei gängige und bekannte Werkzeugwandsysteme gegeneinander verglichen. Der Vergleich hat ergeben, dass die Profilschienen Werkzeugwand deutliche Vorteile aufweist.

Inhaltsverzeichnis

Profilschienen Werkzeugwand Werkzeughalter Schraubschlauch montieren

Projekt: Profilschienen Werkzeugwand

Aufwand: ca. 3h

Kosten: Je nach Länge, ca. 150€ für 14m Werkzeugleiste

Schwierigkeit: Einfach

Material für die Profilschienen Werkzeugwand

Werkzeug für den Bau der Profilschienen Werkzeugwand

Status Quo

Wie bereits beschrieben, war die Werkzeugwand in meiner alten Werkstatt sehr provisorisch. Ich habe eine OSB-Platte hinter der Werkbank an die Wand gehängt. In die OSB-Platte habe ich Schrauben hineingeschraubt um so das Werkzeug aufhängen zu können. Dies war leider weder flexibel noch besonders schön.

Nach dem Umzug der Werkstatt war die Wand zunächst kahl. Nahezu die ganze Werkstatt habe ich mit OSB-Platten ausgekleidet, da dies eine sehr flexible Nutzung der Wände zulässt. Aktuell gibt es hierzu noch keinen Artikel. Den reiche ich aber noch nach. Auf diese OSB-Platten habe ich die Profilschienen Werkzeugwand angebracht. Dabei habe ich die Profilschienen Werkzeugwand wieder an die Wand hinter der Werkbank angebracht. Andere Orte und Anwendungsbereiche sind da natürlich ebenso denkbar:

  • Besenhalter, Schaufelhalter, Wischmobhalter, etc. z.B. in der Abstellkammer
  • Halter für Gürtel, Hosenträger, etc. in Kleiderschränken
  • Halter für Schuhe in der Kommode/Schuhschrank/Jackenschrank

Vorteile

Bevor ich mit dem eigentlichen Projekt beginne, möchte ich euch nochmal kurz die Vorteile der Profilschienen Werkzeugwand aufzeigen. Einen Vergleich zur French Cleat Werkzeugwand findet ihr in diesem Beitrag:

Von der Flexibilität, sowie der Haltekraft her, nehmen sich beide Werkzeugwände nahezu nichts. Die größten Unterschiede, welches zugleich die, für mich, unschlagbaren Vorteile der Profilschienen Werkzeugwand sind, sind der Herstellungsaufwand und die Kosten.

Da man sehr viele Werkzeuge eine Öse/Loch besitzen an der/dem man das Werkzeug and die Wand hängen kann, ist ein Großteil der Werkzeughalter bei der Profilschienen Werkzeugwand nahezu ohne Aufwand herstellbar. Somit ist die Profilschienen Werkzeugwand sehr schnell einsetzbar. Sollten die einfachen Halter nicht mehr genügen, kann man problemlos auch komplexere Halter herstellen um kompliziertere Werkzeuge aufzuhängen.

Schlussendlich ist der Preis für die Werkzeugwand durchaus in Ordnung. Ich habe rund 14m Werkzeugwand gebaut und habe pro Meter rund 10€ gezahlt. Der größte Anteil davon macht natürlich das Aluminium Profil aus.

Vorab möchte ich euch raten, die verlinkten Nutensteine* und Profilschiene** zu verwenden. Obwohl die Maße eigentlich eindeutig definiert sind, habe ich 3 verschiedene Profilschienen** und 3 verschiedene Nutensteine* hier, bis ich eine passende Kombination gefunden habe. Das Problem war entweder, dass sich der Nutenstein* nicht vollständig (90°) drehen ließ, oder dass er sich 360° drehen ließ und nicht an der Profilschiene** angestoßen ist. Beides ist nicht zufriedenstellend, wobei Ersteres auch funktioniert hätte.

Durchführung

Profilschienen Menge bestimmen

Bevor ich loslegen könnt, müsst ihr die benötigte Menge an Profilschienen** bestimmen. Die Menge hängt maßgeblich davon ab, wie lange ihr die Profilschienen Werkzeugwand bauen wollt und wie viele „Lagen“ sie besitzen soll.

Ich habe mich dazu entschlossen, die Aluminium Profile der Profilschienen Werkzeugwand in einem Abstand von 13cm aufzuhängen (Mitte zu Mitte). Bisher habe ich diese Wahl nicht bereut. Man kann die Aluminium Profile sicherlich auch weiter auseinander hängen (15-20cm) ohne einen merklichen Platzverlust. Dadurch spart man nochmal ein paar €.

Eine gute Idee ist es, sich vorher grob zu überlegen, was man wo hinhängen will. Dann kann man die Abstände auch etwas flexibel wählen. Wenn man sich z.B. überlegt in die unterste Reihe Bohrer aufzuhängen, so kann man hier schonmal grob abschätzen, wie lang die Bohrer im mittel sind. Dementsprechend kann man die zweite Reihe in einem bestimmten Abstand aufhängen. Ich habe das leider vorher nicht gemacht. Meine Profilschienen** haben alle den gleichen Abstand.

Die oberste Leiste solltet ihr so aufhängen, damit ihr das Werkzeug bequem herunterholen bzw. aufhängen könnt.

Mit obigen Informationen überlegt ihr euch, wie viele Profilschienen** ihr benötigt. Die Menge an Profilschienen** die ihr benötigt multipliziert ihr mit der Länge. So bekommt ihr eine effektive Gesamtlänge. Idealerweise bestellt ihr 5-10% mehr. Dieser Überschuss ist als Sicherheit gedacht, solltet ihr euch mal verschneiden. Oder aber auch , damit ihr kürzeste Resten nicht benutzen müsst.

Optimal ist natürlich, wenn ihr die Werkzeugwand 1m, 1.5m, 2m, etc. lang macht. So habt ihr keinen Verschnitt.

Profilschienen zuschneiden

Hier beginnt der eigentliche Aufbau der Profilschienen Werkzeugwand. Zunächst, werden die Profilschienen** zugeschnitten. Wenn eure Profilschienen** bereits die richtige Länge haben, könnt ihr diesen Schritt überspringen.

Die Länge der einzelnen Profilschienen** wisst ihr. Ich habe dann meinen Anschlagwinkel* genommen und entlang diesem die Profilschienen** ausgelegt. Bei der Solllänge kann man mittels Reißnadel* gut eine kleine Markierung setzen.

An der Markierung schneidet ihr die Profilschiene** mit der Kappsäge* ab. Beachtet bitte, dass ihr ein Sägeblatt für Aluminium/Metall* verwendet. An der Schnittstelle könnt ihr vorsichtig etwas mit der Metallfeile* darüber feilen, um den Grat zu entfernen. Den Verschnitt, wenn er denn nicht zu kurz ist, nehmt ihr direkt wieder als Anfang für die nächste Reihe.

Diese Schritte wiederholt ihr, bis ihr die gewünschte Anzahl an Reihen voll habt.

Löcher bohren und versenken

Jetzt geht es an die Löcher in den Metallschienen, mit welchen ihr die Profilschienen** an die Wand schraubt. Die Profilschienen** haben bereits mittig eine Nut, welche ihr als Zentrum verwenden könnt. Ich müsst lediglich die Lochabstände abmessen und mit dem Körner* markieren. Ich empfehle alle 20cm eine Schraube. An Übergängen und Rändern müsst ihr rund 2-4cm vom Rand/Übergang entfernt ebenfalls ein Loch machen, damit die Profilschienen Werkzeugwand bis zum Ende der Profilschienen** stabil ist.

Leider hatten die bestellten Spanplattenschrauben* bei mir Lieferverzögerung. Ich habe daher kleinere Schrauben verwendet, die ich noch rumliegen hatte. Mein Lochabstand ist 10cm, was aber deutlich zuviel ist.

Bohrt die Löcher mit dem Metallbohrer* und dem Akkuschrauber* vor. Danach geht ihr mit dem Kegelsenker* und dem Akkuschrauber* über alle Löcher und bereitet die Löcher so vor, dass ihr die Schraubenköpfe darin weitestgehend versenken könnt. Ich empfehle diesen Kegelsenker*, damit ihr gut aus der Profilschiene** heraus- und wieder herein kommt.

Als letzten Schritt schaut ihr euch noch die Rückseite der Profilschiene** an. Manche Löcher waren bei mir etwas ausgefranst. Geht einmal vorsichtig mit der Metallfeile* darüber um den Grat zu entfernen.

Profilschienen** befestigen

Die Profilschienen** sind soweit vorbereitet. Jetzt können Sie an die Wand geschraubt werden. Ihr benötigt dazu die Spanplattenschrauben*, die Wasserwaage*, den Akkuschrauber* inkl. Bithalter* und Bit*.

Ich habe mich für einen Abstand (Mitte-Mitte zwischen zwei Profilschienen**) von 13cm entschieden. Schlussendlich, weil ich relativ wenig Platz habe und den verfügbaren Platz möglichst optimal nutzen will. Wenn man mehr Platz hat, kann man die Profilschienen** auch deutlich weiter auseinander setzen (z.B. 20cm), wie ich es bereits oben beschrieben habe. Um immer den selben Abstand zwischen den Profilschienen** zu haben, habe ich mir 3 Abstandshalter gebaut. Nehmt dazu einen Holzplattenrest (z.B. OSB) und sägt dies mit der Kappsäge* auf die gewünschte Höhe. Danach unterteilt ihr die Holzplatte in 3 Teile.

Dieser Beitrag, welcher die Metabo KGS 254M* um einen Sanftanlauf erweitert, könnte für euch auch interessant sein.

Die Profilschienen** befestigt ihr von unten nach oben an der Wand. Es ist besonders wichtig, dass ihr bei der erste Profilschiene** genau arbeitet, da ansonsten alle folgenden schief werden. Setzt die Profilschiene** mit der Wasserwaage* ins Wasser und schraubt sie mit den Spanplattenschrauben* fest. Die erste Profilschiene** sitzt.

Jetzt nehmt ihr die Abstandshalter und legt sie auf die unterste Profilschiene**. Legt die nächste Profilschiene** darauf und schraubt diese ebenfalls fest. Das macht ihr jetzt für alle Profilschienen** nacheinander.

Der „Wandteil“ der Profilschienen Werkzeugwand ist somit fertig. Jetzt geht es an die ersten einfachen Halter.

Einfache Werkzeughalter bauen

Im 1. Schritt habe ich 50 Halter vorbereitet. Die Menge könnt ihr natürlich individuell anpassen.
Zunächst muss der Schrumpfschlauch* zugeschnitten werden, danach wird alles zusammengebaut. Zu guter Letzt werden die Schrumpfschläuche noch geschrumpft.

Schrumpfschlauch* zuschneiden

Die Schrumpfschläuche* müssen 10mm kürzer sein, als die Gewindestifte*. Bei 50mm langen Gewindestiften also 40mm. Damit ich schnell eine Vielzahl von Schrumpfschläuchen* auf (nahezu) die gleiche Länge kürzen kann, habe ich mir eine kleine Konstruktion aus 3 Bretterresten gebaut (siehe nachfolgende Bildergalerie).

Die beiden Bretter unten bilden einen schmalen (1-2mm) Spalt, welcher später als Schnittführung verwendet wird. Das obere Brett hat einen Abstand von 40mm von der Schnittführung und dient als Anschlag. Auch wenn ich selbst erst recht neu ein Streichmaß* besitze, so bin ich davon sehr begeistert. Das habt die Genauigkeit und Reproduzierbarkeit von Maßen auf ein ganz neues Level. Die Investition zahlt sich eindeutig aus. Auch hier hat es wieder super Dienste geleistet.

Wenn alles fixiert ist (pro Platte mind. 2 Schrauben verwenden) könnt ihr den Schrumpfschlauch* bis an den Anschlag schieben. Dann schneidet ihr mit dem Cuttermesser* einmal entlang der Schnittführung den Schrumpfschlauch* durch.

Zusammenbau

Jetzt haben wir alle Einzelteile fertig. Schraubt die Gewindestifte* in die Nutensteine*. Achtet dabei darauf, dass der Innensechskant nicht auf der Seite des Nutensteins* ist. Wenn ihr ein Stück Profilschiene** übrig habt, könnt ihr die Nutenstein*Gewindestift* Kombination dort hineinschrauben. Ansonsten schraubt ihr sie an die Profilschiene** an der Wand. Handfest anziehen genügt! Lasst ein bisschen Platz dazwischen, dass ihr sie gut rein- und rausschrauben könnt bzw. dass gut Luft dazwischen durch kommt.

Schrumpfschlauch schrumpfen

Wenn ihr die gewünschte Anzahl an Nutenstein*Gewindestift* Kombinationen zusammengeschraubt habt, steckt ihr die Schrumpfschläuche* darüber. Kontrolliert noch einmal, ob alle richtig sitzen. Jetzt nehmt ihr die Heißluftpistole* und schrumpft die Schrumpfschläuche fest.

Fertig sind 50 Halter…

Eindrehen der Werkzeughalter

Das Ein- und Ausdrehen der Werkzeughalter ist kinderleicht. Zusätzlich sollte mittels Sechskantschlüssel der Werkzeughalter noch etwas nachgezogen werden.

Weiteres zur Profilschienen Werkzeugwand

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