Die DeWALT DWE 7492 * ist von Haus aus bereits eine sehr gute Tischkreissäge. Dennoch gibt es einige sinnvolle Erweiterungen für die DeWALT DWE7492 *. Aus meiner Sicht sinnvolle Erweiterungen, welche ich umgesetzt habe bzw. umsetzen werde, liste ich euch in diesem Beitrag auf.
Der mitgelieferte Gehrungsanschlag ist, wenn man ehrlich ist, nicht wirklich brauchbar. Das Spiel der Gehrungsstange ist einfach zu groß. In dem Beitrag unten zeige ich euch, wie ihr den Gehrungsanschlag spielfrei macht.
Die Absaugung der DeWALT DWE 7492 * ist unglaublich gut, wenn man beide Absaugstutzen benutzt. Da viele von euch allerdings nur einen Staubsauger in der Werkstatt haben dürften, benötigt es eine Lösung, wie ihr die beiden Absaugstutzen der DeWALT DWE 7492 * verbindet.
Den entsprechenden Beitrag dazu findet ihr hier oder via dem nachfolgend verlinkten Beitrag.
Um vernünftig mit der DeWALT DWE 7492 * arbeiten zu können, muss sie auf einem Untergestell stehen. Dies habe ich gerade fertig gebaut. Den entsprechenden Beitrag findet ihr hier oder wieder unten auf dem verlinkten Beitrag.
Eine der vielseitigsten Erweiterungen für die DeWALT DWE7492 * ist der Frästisch. Hier habe ich ein sehr schlankes, platzsparendes und einfach zu (de-)montierendes Design entwickelt, wie ihr eure DeWALT DWE 7492 * um einen Frästisch erweitert. Schaut euch dazu den nachfolgend verlinkten Beitrag an.
Frästisch für die DeWALT DWE 7492
Sanftanlauf nachrüsten
Die DeWALT DWE 7492 * startet extrem schnell. Mit einem Sanftanlauf* ändert sich dies. Den passenden Beitrag zum Nachrüsten des Sanftanlaufs* findet ihr hier oder via nachfolgendem Bild.
Dieser Beitrag ist nicht direkt eine Erweiterung für die DeWALT DWE 7492 *. Dennoch verbessert es die Ergebnisse. Bei einer Tischkreissäge sollte man, bevor man loslegt, immer erst die Werkseinstellungen überprüfen. Oft sind diese nicht optimal. Welche Möglichkeiten man hat, die DeWALT DWE 7492 * richtig einzustellen und wie ihr es macht, habe ich in dem Beitrag vorgestellt.
DeWALT DWE 7492 richtig einmessen Titel
Nachgeben des Parallelanschlages beheben
Eine der wenigen Nachteile ist das Nachgeben des Parallelanschlages wenn er relativ weit ausgefahren ist. Je nach Belastung des Parallelanschlags gibt dieser auch bis zu einem Zentimeter nach. Dies lässt sich glücklicherweise beheben. Leider habe ich bisher noch keine Zeit gehabt, das umzusetzen. Sobald das geschehen, und der Beitrag geschrieben ist, verlinke ich ihn hier.
Nachfolgend findet ihr eine kleine Bildergalerie, wie meine direkt eine Erweiterung für die DeWALT DWE 7492 * aktuell aussieht bzw. wie eure aussehen könnte 😉
Leider hat die DeWALT DWE 7492 * von Haus aus keinen Sanftanlauf* verbaut. Somit liegt beim Einschalten sofort die volle Leistung am Motor an und der Motor beschleunigt mit der maximalen Beschleunigung hoch. Dabei wirken riesige Kräfte, welche sicherlich nicht optimal für Lager und Motor sind. Daher habe ich mich dazu entschlossen den Sanftanlauf bei der DeWALT DWE 7492 * selbst nachzurüsten.
Glücklicherweise ist das ganze sehr einfach und schnell gemacht. Man kommt gut an die nötigen Kabel hin. Dabei bleibt das ganze rückbaubar, so dass kein Garantieverlust entsteht, sollte es bei euch zu einem Garantiefall kommen.
Bei meiner Metabo KGS 254* Kappsäge habe ich den selben Sanftanlauf ebenfalls eingebaut. Den Beitrag dazu findet ihr hier. Den Sanftanlauf bei der DeWALT DWE 7492 * nachrüsten ist dabei sogar noch einfacher als bei der Metabo KGS254*
Wichtig: Ihr arbeitet hier mit Strom und stromführenden Teilen. Wenn ihr euch nicht 100% sicher seid, was ihr macht, bittet einen Elektriker darum, für euch den Umbau vorzunehmen. Strom ist gefährlich, wenn man nicht weiß, was man tut. Es kann einiges kaputt gehen und riesige Schäden entstehen.
Technische Zeichnungen zum Nachrüsten des Sanftanlaufs bei der DeWALT DWE 7492
Vorab
Steckt die Kreissäge aus! Ganz wichtig. Arbeitet niemals an stromführenden Teilen, wenn diese tatsächlich stromführend sind. Das ist lebensgefährlich.
Deckel abschrauben
Ich habe die DeWALT DWE7492 * auf den Kopf gelegt. Legt sie dazu am besten auf zwei Gerüstböcke*. Dann müsst ihr das Sägeblatt nicht einfahren bzw. die Schutzhaube abmontieren. Wenn die DeWALT DWE7492 * auf dem Kopf liegt, kommt ihr sehr gut an die Schrauben, um den Schalterblock zu lösen. Nehmt dazu einen Kreuz-Schraubendreher* und löst die vier Schrauben an den Ecken der schwarzen Abdeckung.
Jetzt seht ihr schon die sechs Steckverbindungen (bzw. acht Kabel). Dort müsst ihr gleich Hand anlegen. Bevor ihr aktiv werdet, muss der Sanftanlauf* noch präpariert werden.
Sanftanlauf vorbereiten
Zunächst habe ich die drei Enden des Sanftanlaufs* nochmal mit der KNIPEX Abisolierzange* sauber abisoliert. Isoliert rund 8-10mm ab. Verdreht die abisolierten Einzeldrähte so, dass ihr später die Kabelschuhe gut darüber gesteckt bekommt. Als nächstes müsst ihr an die drei Enden des Sanftanlaufs* unterschiedliche Kabelschuhe montieren. Dabei ist wichtig, welche Kabelschuhart ihr wo montiert.
Auf das rote Kabel muss ein üblicher Kabelschuh (Kabelschuhgröße bzw. Kabelschuhfarbe rot) als weibliche Ausführung. Nehmt den enstprechenden Kabelschuh aus dem Kabelschuhset*. Schiebt diesen Kabelschuh über das rote abisolierte Kabel und verkrimpt es mit KNIPEX Crimpzange*.
Auf das schwarze Kabel muss ein üblicher Kabelschuh (Kabelschuhgröße bzw. Kabelschuhfarbe rot). Dieses mal muss es die männliche Ausführung sein. Nehmt den enstprechenden Kabelschuh aus dem Kabelschuhset*. Schiebt diesen Kabelschuh über das schwarze abisolierte Kabel und verkrimpt es mit KNIPEX Crimpzange*.
Auf das blaue Kabel benötigt einen etwas besonderen Kabelschuh (Kabelschuhgröße bzw. Kabelschuhfarbe rot). Dieser Kabelschuh hat zwei Enden, es ist also eine Art Y-Abzweig. Nehmt den enstprechenden Kabelschuh aus dem Kabelschuhset*. Schiebt diesen Kabelschuh über das blaue abisolierte Kabel und verkrimpt es mit KNIPEX Crimpzange*.
Als erstes löst ihr den Stecker mit dem blauen und schwarzen Kabel. Bei mir haben die Stecker richtig fest gehalten. Mit einer Kombizange* oder einer Flachrundzange* sollte es dennoch recht gut gehen. Bei mir war war der Stecker auf dem Steckplatz 33. Vorsicht, dieser kann variieren! Richtet euch besser nach den Farben. Diese sind fix. Wenn ihr diesen Stecker gelöst habt, nehmt ihr das blaue Kabel vom Sanftanlauf* und steckt es dazwischen. Wenn alles richtig verkabelt ist, steckt der Stecker vom blauen Kabel vom Sanftanlauf* im freien Steckplatz am Ein-Aus-Schalter. Am zweiten freien Stecker des blauen Kabels des Sanftanlaufs* steckt der Stecker des blauen und schwarzen Kabels. Der erste Teil ist somit geschafft.
Jetzt müsst ihr noch den Stecker mit dem braunen und schwarzen Kabel lösen. Bei mir war das die Nummer 13. Allerdings kann auch diese Nummer variieren. Zum Lösen nehmt ihr wieder die Kombizange* oder die Flachrundzange* zur Hand. Auf den freien Steckplatz am Ein-Aus-Schalter kommt jetzt das rote Kabel des Sanftanlaufs*. Das schwarze Kabel des Sanftanlaufs* verbindet ihr mit dem Stecker des braunen und schwarzen Kabels. Das war es schon.
Zur Verdeutlichung empfehle ich euch, einen Blick auf die technischen Zeichnungen zu werfen.
Deckel zuschrauben
Jetzt verstaut ihr wieder alles in der schwarzen Box. Mit dem zusätzlichen Sanftanlauf* wird alles etwas enger. Es sollte dennoch alles in der Box Platz finden. Jetzt schraubt ihr mit Hilfe des Kreuz-Schraubendrehers* den Schalter auf die Box, so dass alles gut fest ist und keine offenen Leitungen mehr sichtbar sind. Das war es auch schon.
Anlaufverhalten mit Sanftanlauf bei der DeWALT DWE 7492 testen
Dreht die DeWALT DWE7492 * wieder auf ihre Füße und testet das neue Anlaufverhalten. Nachfolgendes Video zeigt den Vergleich zwischen vor und nach dem Einbau des Sanftanlauf bei der DeWALT DWE 7492 * wie es sich bei mir verhält.
Über ein kurzes Feedback, wie euch der Beitrag gefällt freuen wir uns. Außerdem sind wir über Kritik, Verbesserungsvorschläge, etc. froh und probieren diese so gut als möglich umzusetzen.
Ein Untergestell benötigt eigentlich jeder für seine DeWALT DWE7492*. Ansonsten ist die Arbeitshöhe meist ungünstig bzw. wenn man ein provisorisches Untergestell nimmt, evtl. wackelig oder wenig flexibel. Die Frage, die sich jeder stellen muss ist, was für ein Untergestell es denn sein soll bzw. wie die DeWALT DWE7492* denn genutzt wird. Wechselt man oft den Ort, z.B. von der Werkstatt auf die Baustelle, in den Keller und danach raus auf den Hofplatz ist ein flexibles und leichtes Untergestell wahrscheinlich die beste Lösung. Eine optimale Lösung wäre da das Untergestell DE7400 von DeWALT*. Benutzt ihr die Säge aber hauptsächlich in eurer Werkstatt, dann macht der in diesem Beitrag beschriebene Unterschrank am meisten Sinn. Er ist stabil, kann problemlos verschoben werden und bietet genügend Stauraum um allerlei Materialien zu verstauen.
Bevor ihr loslegt müsst ihr euch überlegen, wie hoch ihr den Tisch bauen wollt. Ich habe die Höhe meiner Werkbank als Arbeitshöhe festgelegt. Das hat den Vorteil, dass ich bei größeren Werkstücken die Werkbank als verlängerten Sägetisch verwenden kann.
Die Berechnung der Untergestellhöhe lautet dann wie folgt:
Oberkante Werkbank vom Boden aus gemessen abzüglich
DeWALT DWE7492* (gemessen von den Füßen bis zur Oberkante der Arbeitsfläche= 32,5cm)
Später benötigt ihr die Höhe der Rahmenteile. Von der Höhe, die ihr oben bestimmt habt, zieht ihr nochmal zwei mal die Holzdicke (bitte genau nachmessen! 5,8cm bei mir) ab.
Bei mir lautet die Rechnung wie folgt
93cm – 7,4cm – 32,5cm – 2* 5,8cm = 41,5cm
Meine senkrechten Rahmenteile haben eine Höhe von 41,5cm.
Wichtig: Ich hatte noch 4 (leider relativ kleine) Schwerlastrollen rumliegen und diese verwendet. Sie gehen schon, aber größere Schwerlastrollen* machen definitiv Sinn, weil es euch das Verschieben erleichtert, wenn der Boden gerade mal nicht so sauber ist.
Rahmenteile vorbereiten und zuschneiden
Beginnen wir damit, die Rahmenteile vorzubereiten. Ich habe dazu die Rahmenhölzer zu schleifen. Dazu habe ich alle nebeneinander gelegt und mittels zwei Resthölzern und zwei Schraubzwingen* fixiert. Danach bin ich mit dem Exzenterschleifer Metabo SXE450* und einer Schleifscheibe* mit einer Körnung 150. So schleift ihr alle vier Seiten der Rahmenhölzer.
Jetzt geht es ans Zuschneiden. Am besten geht das mit einer Kappsäge*. Messt folgende Maße ab und schneidet die Rahmenhölzer zu. Achtet darauf, dass ihr eine geschickte Aufteilung wählt, damit es wenig Verschnitt ergibt.
4 Latten à 67,8cm (Kante A – gelbe Bauteile)
4 Latten à 51,5cm (Kante B – rote Bauteile)
4 Latten à 41,5cm (senkrechte Latten – grüne Bauteile => Vorsicht: Maß ist bei euch höchstwahrscheinlich anders)
Schleift die Schnittkanten leicht ab, damit die Kanten schön glatt sind.
Bei den Latten für Kante A habe ich an allen Enden (zwei mal pro Latte) 18,5mm x 37mm ausgenommen. Stellt die Latten auf die lange schmale Seite. Nehmt jetzt entsprechendes Viereck mit der Japansäge* aus. Schaut dazu am besten auf die Zeichnungen. Dadurch versteift ihr später den Rahmen.
Ich habe die Rahmenteile A und B zusätzlich sogar mit Holzdübel verbunden. Ihr seht es auf den Bildern bei den Montagebildern. Davon rate ich euch aber ausdrücklich ab. Ich habe probiert das so gut wie möglich auszumessen. Die Latten haben dennoch nicht schön aufeinander gepasst.
Rahmenteile ausfräsen und ausstemmen
Die Rahmenteile haben wir alle zugeschnitten. Ich habe diese auch teilweise ausgefräst. Die Siebdruckplatten, welche die Flächen bilden, werden später in die Ausfräsungen hineingelegt (und verschraubt). Das hat den Vorteil, dass ihr in den Fräsnuten die Rahmenteile unsichtbar verschrauben könnt. Außerdem ist der Übergang zwischen Rahmenteil und Siebdruckplatte später bündig.
Sehr einfach geht das mit dem hier beschriebenen Frästisch. Als erstes empfehle ich euch, die Rahmenteile provisorisch übereinander zu stellen und die Kanten zu markieren, welche ihr ausfräsen müsst. Das sind
beide Seitenteile
die Rückwand
die Deckelplatte
die Unterseite (optional, bringt aber nochmal extra Stabilität)
Wichtig ist, dass die Rahmenteile jeweils von außen einbaut. Dort müsst ihr also auch fräsen. Zeichnet euch an
Wo das entsprechende Rahmenteil später platziert werden soll
Welche Kanten ihr fräsen müsst
Welche Seite 15mm ausgefräst werden soll und welche nur 9mm
Welche Breite ihr fräsen müsst
Die senkrechten Rahmenteile müssen komplett ausgefräst werden
Die restlichen Rahmenteile müssen bis zu der Stelle ausgefräst werden, wo die senkrechten Rahmenteile auftreffen +9mm (je Seite)
Die Siebdruckplatten sind 15mm stark. Das heißt, der Fräser muss 15mm herausschauen. Ggfs. müsst ihr zweimal fräsen, einmal mit weniger Tiefe und einmal mit den 15mm. Nehmt zum Einstellen einen Tiefenmesser*. Den Parallelanschlag stellt ihr auf 9mm. Als Fräser nehmt ihr einen 10mm Nutfräser aus dem Fräser Set*. Damit fräst ihr die entsprechenden Teile mit der Oberfräse* aus den Holzstücken heraus.
Jetzt habt ihr sowohl das Werkzeug (Fräser) als auch die Werkstücke (Rahmenteile) vorbereitet. Jetzt könnt ihr also losfräsen. Nehmt euch ein Teil nach dem anderen vor. Achtet jeweils darauf, dass ihr die Werkstücke richtig hinlegt. Ich musste eines neu fräsen, weil ich die 9mm und die 15mm Seite vertauscht hatte.
Nach dem Fräsen sind die Ecken der ausgefrästen Kanten noch rund. Damit die Siebdruckplatten* sauber herein passen, müsst ihr diese noch ausstemmen. Ihr könnt dazu entweder Stechbeitel* und Klöpfel* verwenden, oder ein Multitool*, je nachdem was ihr zur Hand habt, bzw. mit was ihr lieber arbeitet.
Die Rahmenteile sind alle vorbereitet. Je nach Vorliebe könnt ihr entweder zuerst den Rahmen zusammenbauen oder die Siebdruckplatten* zuschneiden (Kapitel: Siebdruckplatten zuschneiden). Der Vorteil, wenn ihr zuerst den Rahmen zusammenbaut ist, dass ihr sehr einfach die genauen Maße für die Siebdruckplatten ausmessen könnt. Der Nachteil ist, dass die Rahmenteile allein auch im verschraubten Zustand recht wackelig sind. Wenn man zuerst eine Seite inklusive Siebdruckplatte fertig machen kann, ist der restliche Zusammenbau einfacher.
Ich habe mich für einen Mittelweg entschieden. Ich habe zuerst den Bodenrahmen montiert. Danach habe ich die erste Siebdruckplatte – die Bodenplatte – zugeschnitten und montiert. Dann ging es mit den senkrechten Rahmenteilen weiter. Bevor es mit den restlichen Rahmenteilen weiter geht, habe ich die seitlichen Wandplatten montiert. Zum Schluss habe ich dann die obere Siebdruckplatte zugeschnitten und montiert. Gemäß diesem Vorgehen sind die nachfolgenden Kapitel angeordnet.
Legt euch die Rahmenteile so zurecht, so wie sie später montiert werden sollen. Gebt jetzt an den Übergängen Holzkleber* zu. Hier nochmal die Anmerkung, dass ihr euch die Holzdübel, die ihr auf den Bildern seht, schenken könnt. Nachfolgendes Bild zeigt den Versatz, den ich mir dadurch produziert habe, obwohl ich (probiert habe) sehr genau zu arbeiten.
Versatz aufgrund des Holzdübels
Fixiert dann die Rahmenteile mit zwei (besser vier) Schraubzwingen*. Zwei Schraubzwingen* nehmt ihr, um die Rahmenteile aneinander zu pressen. Die anderen beiden Schraubzwingen* nehmt ihr zusammen mit einem Brett/Latte, um die Rahmenteile auf die Werkbank zu spannen. Bleibt von den beiden Ecken, die ihr später zuerst bearbeitet ein gutes Stück weg, damit euch die Schraubzwingen* nicht in den Weg kommen. Achtet beim fixieren darauf, dass alles im rechten Winkel ist.
Wenn der Holzkleber getrocknet ist, schnappt ihr euch das Undercover-Jig* und den Akkuschrauber* und fixiert mit je einer Schraube zwei Rahmenteile miteinander.
Zusätzlich habe ich jeweils von außen je zwei Rahmenteile miteinander verbunden. Ich habe dazu in der gefrästen Nut schräg eine Schraube gesetzt. Wichtig ist, dass ihr vorbohrt (z.B. mit einem 3er Holzbohrer aus dem Holzbohrerset*). Außerdem ist wichtig, dass ihr die Schraube gut versenkt, damit die Siebdruckplatten später nicht daran anstehen.
Bodenplatte zuschneiden und montieren
Jetzt wo der Bodenrahmen fertig montiert ist, bietet es sich an, die Bodenplatte auszumessen und zu montieren. Meine Bodenplatte hat folgende Abmessungen: 62,8 x 49,9cm.
Diese Maße habe ich mit der Tischkreissäge DeWALT DWE7492* zugeschnitten. Danach habe ich die Bodenplatte in den Bodenrahmen eingelegt und verschraubt. Nebst dem Akkuschrauber* und einem 3er Holzbohrer aus dem Holzbohrerset* benötigt ihr nur Spanplattenschrauben 4x40mm*. Ihr könnt wieder in die ausgefräste Kante hinein die Spanplattenschrauben* setzen. Bohrt mit dem 3er Holzbohrer senkrecht vor und schraubt die Spanplattenschrauben* senkrecht hinterher. Achtet darauf, dass die Schrauben komplett versenkt sind. Dadurch stören die Schrauben später beim anbringen der Seitenwände nicht. Pro schraubbare Seite (die Vorderseite ist so nicht schraubbar) habe ich drei Schrauben versenkt.
Montage der senkrechten Rahmenteile
Die senkrechten Rahmenteile habe ich von unten mit zwei 5x100mm Spanplattenschrauben* je Rahmenteil festgeschraubt. Bohrt dazu mit einem 4er Holzbohrer aus dem Holzbohrerset* von unten vor. Achtet beim Bohren darauf, dass ihr euch Stellen aussucht, an denen (voraussichtlich) keine Schrauben sind. Außerdem empfehle ich euch, nicht zu dicht am Rand zu bohren, da sonst die Schrauben schnell ausbrechen können.
Zur Montage habe ich mir eine Konstruktion mittels der ersten beiden senkrechten Rahmenteile, des passenden oberen waagrechten Rahmenteils, einer zusätzlichen Latte sowie Schraubzwingen* gebaut. Dadurch waren die senkrechten Rahmenteile einigermaßen fixiert und weitestgehend im Wasser.
Vor dem Festschrauben könnt ihr zusätzlich nochmal Holzkleber* zugeben.
Genau gleich geht ihr bei den hinteren beiden senkrechten Rahmenteile vor.
Montage der senkrechten Siebdruckplatten
Die senkrechten Rahmenteile sind soweit vorbereitet. Jetzt geht es an das Zuschneiden der Siebdruckplatten* für die seitlichen Wände mittels Tischkreissäge DeWALT DWE7492*. Messt dazu die nötigen Flächen aus. Meine Abmessungen sind dabei:
Linke Platte (von vorne betrachtet): 45,9 x 43,3cm
Rechte Platte (von vorne betrachtet): 45,9 x 43,3cm
Hintere Platte: 62,8 x 43,3cm
Bedenkt beim ausmessen der Höhe, dass der obere Rahmenteil ebenfalls ausgefräst ist und ihr das hinzurechnen müsst.
Setzt die Siebdruckplatten nacheinander ein. Achtet darauf, dass die glatten Seiten nach außen zeigen. Zusätzlich zu den Spanplattenschrauben* könnt ihr auch hier wieder ein wenig Holzkleber* in den ausgefrästen Nuten zugeben. Die Siebdruckplatten sollten alle gut sitzen und bündig zu den Rahmenteilen übergehen.
Je Seite habe ich die Siebdruckplatten mit zwei Spanplattenschrauben* von innen fixiert, so dass eine Siebdruckplatte von sechs Spanplattenschrauben* gehalten wird. Sobald die oberen senkrechten Rahmenteile angebracht sind, können hier zwei zusätzliche Spanplattenschrauben* montiert werden.
Montage der oberen Rahmenteile
Zuletzt montiert ihr noch die oberen Rahmenteile. Zunächst habe ich die Rähmen vorgebohrt. Im ersten Schritt werden die oberen Rahmenteile mit den seitlichen Siebdruckplatten* verschraubt. Das macht ihr am besten in den ausgefrästen Teilen. Hier müsst ihr zunächst mit einem 3er Holzbohrer aus dem Holzbohrerset* vorbohren. Vor der Montage gebt ihr Holzkleber* an. Dann fixiert ihr die oberen Rahmenteile mittels Schraubzwingen*. Danach schraubt ihr die oberen Rahmenteile fest. Achtet darauf, dass ihr die Rahmen gut und gleichmäßig herunter schraubt.
Setzt die Siebdruckplatte ein. Achtet darauf, dass die glatte Seite nach außen zeigt. Diese Platte habe ich lediglich mit Holzkleber* festgeklebt. Während dem Aushärten müsst ihr darauf achten, dass ihr mit Schraubzwingen* alles soweit fixiert, dass die Übergänge bündig sind. Der Kleber sowie die Gewichtskraft von Siebdruckplatte* und Tischkreissäge DeWALT DWE7492* sorgen später dafür, dass das ganze hält.
Wenn ihr wollt, könnt ihr ähnlich wie bei den seitlichen Abdeckungen die Siebdruckplatte* in der ausgefrästen Kante von unten her festschrauben.
Räder an das Untergestell montieren
Als nächstes werden die Räder montiert. Stellt dazu euer Untergestell entweder auf den Kopf und legt die Räder auf die vier Ecken. Eventuell sind eure Rahmenteile etwas zu schmal, damit ihr alle vier Schrauben pro Rad fixieren könnt.
In diesem Fall müsst ihr euch vier kleine Holzstücke zuschneiden. Messt dazu den Abstand zwischen Bodenplatte und Radhalterung für die maximale Tiefe der Holzstücke. Bei der Breite und Höhe des Holzstückes seid ihr frei in der Wahl. Schaut am besten, was ihr rumliegen habt. Ich würde euch raten etwas breitere Holzstücke zu verwenden als ich es gemacht habe. Einer ist mir beim hineinbohren zerbrochen.
Verschraubt die zugesägten Holzstücke mit passenden Schrauben (vorbohren nicht vergessen), bevor ihr die Räder montiert. Ich habe die „klassischen“ Spanplattenschrauben 4x30mm* verwendet. Achtet darauf, dass das Holzstück mit den Rahmenteilen bündig ist. Außerdem solltet ihr beim verschrauben darauf achten, dass ihr nicht genau dort eine Schraube hinein setzt, wo später die Spanplattenschrauben* zum fixieren der Räder hin müssen.
Für die Räder habe ich je Rad vier Spanplattenschrauben 4x50mm* verwendet. Auch hier rate ich euch, mit einem 3er Holzbohrer aus dem Holzbohrerset* schnell vorzubohren, bevor ihr die Räder festschraubt.
Zunächst montieren wir den Schubladenauszug*. Da die Bodenplatte im Untergestell bündig mit dem Rahmen verläuft, müssen wir nochmal eine Latte auf beiden Seiten (links und rechts) zwischen die senkrechten Rahmenteile setzen. Messt dazu den Abstand. Bei mir waren es auf beiden Seiten 43,2cm (müssen nicht exakt passen). Nehmt dazu nochmal Rahmenhölzer und schneidet diese mit der Kappsäge Metabo KGS 254 M* zu. Messt jetzt die Tiefe, welche das Rahmenholz haben müssen. Bei mir waren es pro Seite 21mm. Dieses Maß wird zwischen der seitlichen Siebdruckplatte und der Innenkante des Rahmens gemessen. Schneidet die zugesägten Rahmenhölzer mit der Tischkreissäge DeWALT DWE7492* auf das richtige Maß.
Legt dann die Rahmenhölzer an den entsprechenden Ort und verschraubt sie. Ihr könnt sie mit der Siebdruckplatte (Spanplattenschrauben 4x30mm* mit 3er Holzbohrer aus dem Holzbohrerset* vorbohren; nicht zu tief versenken, da sie sonst außen herausstehen), oder von oben in den unteren Rahmen (4x60er-4x80er Schrauben, mit 3er Holzbohrer aus dem Holzbohrerset* vorbohren) verschrauben. Das würde ich davon abhängig machen, wie genau die Rahmenhölzer passen. Pro Rahmenholz habe ich drei Schrauben verwendet. Wichtig ist, dass die Übergänge zu den Rahmen genau passen!
Der in diesem Artikel beschriebene Frästisch passt bei mir genau in die Schublade des Untergestells hinein. Damit der Frästisch platzsparend und griffbereit verstaut werden kann, habe ich oben nochmal zwei Holzleisten festgeschraubt, auf diese ich den Frästisch ganz einfach legen kann. Die Abmessungen der beiden Leisten ist dabei relativ egal. Ich habe die Resten der oben verwendeten Siebdruckplatten* genommen und am Rahmen des Untergestells mittels Spanplattenschrauben 4x30mm* festgeschraubt.
Ich würde euch empfehlen, in dem Raum zwischen der Leiste und der Siebdruckaussenwand nochmal einen Anschlag zu montieren. Sonst kann es passieren, dass der Frästisch herunter fällt, wenn er sich zu stark in die eine oder andere Richtung verschiebt. Dieser Zusatz fehlt in den Bildern unten noch, da sich da mir das erst kürzlich aufgefallen ist und ich noch keine Bilder dazu habe.
Schublade: Rahmenteile zuschneiden
Die Schublade besteht aus fünf Teilen, den vier Seitenteilen sowie der Bodenplatte. Die Teile haben bei mir folgende Abmessungen
Bodenplatte 58,6 x 51cm
Seitenteile 49,5 x 20cm (20cm sind die Höhe, welche frei gewählt werden kann)
Frontplatte 60,8 x 41,3 (lichtes Maß: 61 x 41,5cm)
Rückwand 58,6 x 20cm (20cm sind die Höhe, welche frei gewählt werden kann)
Bei der Frontplatte ist es aus optischen Gründen wichtig, dass diese eine Siebdruckplatte ist. Die anderen Teile können auch aus anderen Materialien gefertigt werden, wie z.B. OSB, Pressspan, o.Ä. Ich hatte noch OSB Plattenreste rumliegen, weshalb ich diese für die Bodenplatte der Schublade verwendet habe. Schneidet oben genannten Maße mit der Tischkreissäge DeWALT DWE7492* zu. Bei der Frontplatte müsst ihr genau arbeiten. Ich habe dieser 2mm Spiel gegeben. Hier kann man durchaus aber 4mm Luft geben. Auch das sieht man kaum und erleichtert die finale Monate mit den Schubladenauszüge*.
Griff montieren
Ich hatte noch einen alten Holzgriff rumliegen. Ihr könnt aber auch einen abgesägten Holzdübel nehmen, selbst einen Griff bauen oder einfach ein Loch mit einem z.B. 30mm Forstnerbohrer* bohren. Meinen Holzgriff habe ich 8cm von der oberen Kante entfernt und dann mittig (bei mir 30cm vom Rand) montiert. Nehmt dazu eine Spanplattenschrauben 4x30mm* und bohrt einmal kurz mit einem 3er Holzbohrer aus dem Holzbohrerset* vor und schraubt danach die Schraube bzw. den Griff an die Frontplatte der Schublade.
Zeichnet je Seite drei Löcher in das Rahmenteil für die Rückwand mit dem Streichmaß* an und bleibt 8mm vom Rand weg. Bohrt dann mit einem 3er Holzbohrer aus dem Holzbohrerset* durch den rückwärtigen Rahmenteil hindurch. Stellt jetzt die Rahmenteile richtig auf und fixiert sie mit Schraubzwingen*. Achtet mit dem Anschlagwinkel* darauf, dass alles rechtwinklig ist. Bevor ihr anfangt, die Rahmenteile zu verschrauben, legt doch bitte noch einmal die Bodenplatte auf den Rahmen und überprüft, dass ihr die Rahmenteile richtig zusammengestoßen habt. Danach schraubt ihr die Spanplattenschrauben* hinein.
Neben den Schraubverbindungen, die wir gerade erstellt haben fixieren später zusätzlich noch die Schrauben, welche wir durch den Boden in die Rahmenteilen verschrauben. Damit wird die Schublade stabil.
Bodenteil montieren
Jetzt legt ihr die Bodenplatte auf die drei verschraubten Rahmenteile. Achtet darauf, dass die Rahmenteile bündig mit der Bodenplatte enden. Die Rahmenteile und die Bodenplatte sollten dabei an der Frontseite bündig enden, so dass später die Frontplatte beides bündig überdecken kann.
Zum verschrauben nehmt ihr wieder Spanplattenschrauben 4x40mm*. Hier habe ich wieder je Seite drei Schrauben benutzt um den Boden mit den Rahmenteilen zu verbinden.
Frontplatte montieren
Das habe ich etwas kompliziert gemacht. Man sieht es auf den Bildern. Verständlicherweise habe ich keine, die das „bessere“ Vorgehen illustrieren. Ich habe zuerst den Schubladenrahmen montiert und danach die Frontplatte. Die vermutlich bessere Lösung ist, zuerst die Frontplatte zu montieren und danach die Schublade an die Schubladenauszüge* zu schrauben.
Für die Montage der Frontplatte sägt ihr euch zwei (oder 3) 4mm dicke Leisten mit der Tischkreissäge DeWALT DWE7492* zu. Stellt jetzt den Rahmen-Boden-Verbund richtig herum auf die beiden Leisten (Bodenplatte liegt auf Leisten auf). Die Frontplatte stellt ihr jetzt von vorne an den Rahmen-Boden-Verbund und verschraubt zuerst die Rahmenteile mit der Frontplatte mit Hilfe des Undercover-Jig* und 4x30mmSpanplattenschrauben*.
Danach stellt ihr die Schublade auf den Kopf und verschraubt die die Bodenplatte noch mit der Frontplatte. Auch hier kommt wieder das Undercover-Jig* und 4x30mmSpanplattenschrauben* zum Einsatz.
Schublade einbauen
Jetzt kommt ein etwas kniffliger Teil. Sägt zwei Leisten zu. Diese müssen jetzt aber 5mm hoch sein. Legt diese unten in das Untergestell hinein. Legt die Schublade darauf, lasst die Schublade aber rund fünf cm überstehen. Zieht jetzt die beiden Schubladenauszüge* heraus, bis sie an der Schublade anstehen. Nehmt jetzt Spanplattenschrauben 4x16mm* und schraubt zwei Schrauben durch die vorderen beiden Löcher der Schubladenauszüge*. Zieht dann die Schubladen weiter heraus. Sobald die nächsten beiden Löcher auftauchen, schraubt ihr auch dort wieder Schrauben hindurch. Das wiederholt ihr bis zum maximalen Auszug. Danach holt ihr die beiden Leisten unter der Schublade hervor. Jetzt sollte die Schublade ohne zu Streifen hineingefahren werden können. Wenn das nicht der Fall ist, müsst ihr ggfs. die Schublade nochmal etwas versetzen (oder etwas Material von der Frontplatte wegnehmen).
DeWALT DWE7492 auf dem Untergestell befestigen
Jetzt ist das Untergestell fertig. Ihr könnt die DeWALT DWE7492* daraufstellen. Wenn ihr die DeWALT DWE7492* nicht zu oft vom Untergestell lösen müsst, empfehle ich euch, die DeWALT DWE7492* mit dem Untergestell zu verschrauben. Je Seite hat die DeWALT DWE7492* bereits zwei Löcher im Gestell, welche sich dazu bestens eignen. Einzig das Verschrauben selbst ist etwas frickelig. Am besten geht es mit einer Bitverlängerung* und einem Winkelvorsatz*. Nehmt zum fixieren vier Spanplattenschrauben 4x50mm*. Das war´s. Das Untergestell ist fertig.
Über ein kurzes Feedback, wie euch der Beitrag gefällt freuen wir uns. Außerdem sind wir über Kritik, Verbesserungsvorschläge, etc. froh und probieren diese so gut als möglich umzusetzen.
Bist du zufällig auf der Suche nach weiteren Verbesserungsmöglichkeiten für die DeWALT DWE7492*, dann schau doch mal auf dieser Seite vorbei.
Die Absaugung der DeWALT DWE 7492 ist so konzipiert, dass man sowohl oberhalb des Sägeblattes, als auch unterhalb des Sägeblattes ein Anschluss für den Sauger ist. Schließt man an beiden Enden einen Staubsauger an, so funktioniert die Absaugung sehr zuverlässig und nahezu alle Späne landen im Sauger. Allerdings werden die wenigsten zwei Staubsauger in der Werkstatt haben, so dass hier eine Lösung her muss. In diesem Beitrag zeige ich euch mehrere Möglichkeiten, wie ihr die Absaugung umsetzen könnt.
Vorab muss ich sagen, dass ich mich für die zweite Variante entschieden habe. Ich wollte zuerst den DeWALT DWV9470 Schlauchadapter** kaufen. Allerdings bin ich dann auf die zweite Lösung gestoßen, welche mich mehr überzeugt hat. Nichtsdestotrotz sieht der DeWALT Schlauchadapter** mehr als solide aus und ist definitiv eine gute Lösung. Nachfolgend möchte ich die Vorteile dieser Lösung, welche ich sehe, den Nachteilen gegenüberstellen. Die Gegenüberstellung basiert rein auf Beschreibungen und Bilder, welche ich angeschaut habe. Den DeWALT DWV9470 Schlauchadapter**hatte ich nie selbst in der Hand.
Gegenüberstellung von Vor- und Nachteilen
Vorteile
Von DeWALT bereitgestellte Erweiterung => getestet und validiert
Gute Schlauchlänge
(Vermutlich) Sehr gut sitzende (Gummi-) Anschlüsse
Garantie
Nachteile
Das Adapterende, welches mit dem Staubsauger verbunden wird, wirkt verhältnismäßig klein
Preis
Oberer Schlauchanschluss hängt mittig über Arbeitstisch
Als wichtigsten Vorteil bei dieser Absaugung der DeWALT DWE7492* würde ich die guten Anschlüsse sehen. Damit dürfte sichergestellt sein, dass die Schläuche halten, selbst wenn Zug auf die Schläuche kommt bzw. es vibriert.
Aus meiner Sicht der größte Nachteil ist, dass der Schlauch zum oberen Saugstutzen mittig hinter dem Sägentisch herunterhängt. Bei längeren Werkstücken, welche gesägt werden sollen, befürchte ich, dass der Schlauch stört und ein Sägen in einem Zug zumindest deutlich erschweren könnte. Es könnte sein, dass die Schlauchlänge reicht, um den Schlauch z.B. über den Parallelanschlag legen zu können. Das konnte ich leider nicht validieren.
Durch Zufall bin ich auf die 3D Druckteile von homewerken.de gestoßen. Rein von der Idee her, finde ich die Lösung sehr überzeugend. Der Schlauch ist sauber verstaut und stört nicht beim sägen. Preislich nimmt sich diese Lösung allerdings wenig gegenüber dem DeWALT DWV9470 Schlauchadapter**.
Wichtig ist, dass ihr genau den verlinkten Nifilsk Schlauch Ø36mm** verwendet, da die Gewinde der Adapter auf diesen Schlauch angepasst sind. Scheinbar reichen 2m des Schlauches. Ich würde euch aber empfehlen 3m zu nehmen. 2m scheinen mir recht knapp zu sein. Alle Bilder die ihr nachfolgend seht sind mit 3m des Nifilsk Schlauches** gemacht.
Die 3D-Druck Teile
Y-Verbinder
Das mit Abstand wichtigste Teil ist sicherlich der Y-Verbinder. Er passt auf den unteren Sauganschluss. Gefühlt dürfte der Saugausgang für den unteren Sauganschlagg aber etwas kleiner sein, damit er strammer sitzt. Der Sauger bzw. der Saugerschlauch und der zusätzliche Verbinden passen sauber auf die jeweiligen Anschlüsse.
Innerhalb des Y-Stückes, in dem Abzweig zur unteren Absaugung hin, ist eine Verjüngung. Diese soll sicherstellen, dass die Saugleistung des langen Schlauches (~2.5m) zur oberen Absaugung hin, der Saugleistung des unteren Saugeranschlusses, ähnlich ist. Ich könnte mir vorstellen, dass dies gut funktioniert. Nachprüfen kann ich es leider nicht. Allerdings funktioniert die Absaugung sehr gut, was eindeutig für das Design spricht.
Halterung Parallelanschlag
Die Halterung für den Parallelanschlag sitzt relativ fest am Schlauch. Das hat den Vorteil, dass der Schlauch während dem Sägen oder Verfahren des Parallelanschlags nicht durchrutscht. Der Nachteil daran ist, dass das „Einfädeln“ des Schlauches nicht ganz einfach ist. Aber es ist definitiv machbar. Dennoch muss man etwas aufpassen, dass man die Schlauchhalterung nicht zerbricht.
Um den Adapter am Parallelanschlag befestigen zu können, benötigt ihr noch eine Schraube. Die Originalschraube ist zu kurz. Ich habe eine M4x20 gewählt, welche ich rumliegen hatte. Allerdings musste ich den Kopf etwas abfeilen, weil er zu breit war. Falls ihr nichts rumliegen habt, fahrt am besten in den nächsten Baumarkt und holt euch eine. Bestellen macht wegen einer Schraube keinen Sinn.
Das Festschrauben der Halterung ist etwas fummelig, da das Schraubenloch genau mittig im Ring drin sitz. Leider lässt sich das konstruktiv nicht ohne weiteres ändern. Schlussendlich schraubt man die Halterung ja nur ein Mal hin. Von daher fällt das für mich weniger ins Gewicht. Ich habe es mit einem abgewinkelten Bithalter* festgeschraubt. Das ging schlussendlich doch ganz passabel.
Adapter oberer Absauganschluss
Zum Adapter für den oberen Absauganschluss gibt es relativ wenig zu sagen. Schlauch drauf drehen, anstecken, fertig. Der Adapter passt sehr gut, sowohl in den Schlauch, als auch auf den Absauganschluss.
Achtet beim aufdrehen des Schlauches lediglich darauf, dass es sich um ein Linksgewinde handelt. Ihr müsst den Adapter also entgegen der „gewohnten“ Art auf den Schlauch drehen.
Persönliche Meinung zu den von homewerken gelieferten Teilen
Die Druckqualität war leider nicht überragend. Ich habe bereits deutlich besser gedruckte 3D-Teile in den Händen gehalten. Außen fehlen z.T. einzelne/mehrere Druck-Bahnen teilweise. Innen gab es viele nicht sauber platzierte Bahnen, welche quer durch die Saugöffnung hindurch gingen. Das ist nichts, was wirklich störend ist bzw. was sich nicht beheben lässt. Dennoch würde ich es, hätte ich einen 3D Drucker, selber machen und hätte nur die STL-Files gedownloaded. Alternativ kann man sich auch die STL-Files downloaden/bestellen und die 3D-Druckteile bei 3D-Druck-Lohnfertigern bestellen.
Einfach zur Info: Ich habe PLA als Material gewählt. Die Teile wirken sehr stabil für den Zweck.
Nachfolgende Bilder sind entstanden, nachdem die Adapter schon mehrere Projekte „gesehen“ haben. Außerdem habe ich einen Großteil der innenliegenden Fäden bereits entfernt.
Gegenüberstellung von Vor- und Nachteilen
Vorteile
Schlauch stört nicht beim sägen
Gutes/kreatives Design
Nachteile
Adapter, vor allem der der unteren Absaugung, hält nicht ganz so fest
Verarbeitung der Adapter nicht ganz perfekt (bei mir, wenn man es bei „homewerken“ bestellt)
Der größte Vorteil dieser Lösung ist meiner Meinung, dass der Schlauch aus dem Weg ist und niemals beim sägen stört. Als größter Nachteil empfinde ich, dass der Y-Adapter hin und wieder herausrutscht. Das liegt hauptsächlich daran, dass die 3D gedruckten Teile eine relativ glatte Oberfläche haben. Der Reibkoeffizient zum metallenen Ansaugstutzen dürfte klein sein. Die Toleranzen der gedruckten Teile passen allerdings gut. Ich werde mal probieren, etwas Teflonband* um den Ansaugstutzen zu wickeln. Dadurch erhoffe ich mir, dass der Ansaugstutzen dann besser hält. Ich werde von meinen Erfahrungen berichten.
Für welche Lösung entscheidet ihr euch und wieso? Lasst gern euere Kommentare hier, ich bin gespannt. Vielleicht seht oder findet ihr ja noch weitere Lösungen oder Vor- und Nachteile der beschriebenen Lösungen. Ich nehme eure Lösungen/Ideen/Punkte gerne mit auf, damit andere auch davon profitieren können.
Bist du auf der Suche nach weiteren sinnvollen Erweiterungen für die DeWALT DWE7492*, dann schau doch mal auf dieser Seite vorbei.
Nach jedem Sägenkauf, egal ob Kreissäge, Kappsäge oder andere, sollte man die Werkseinstellungen überprüfen. Einige Sägen kommen exakter eingestellt daher als andere. Dieser Beitrag zeigt euch, wie ihr die DeWALT DWE 7492 * einstellen müsst um genau mit ihr arbeiten zu können.
Die DeWALT DWE 7492 * bietet mehrere Möglichkeiten um die verschiedenen Winkel und Achsen zueinander auszurichten. Diese werde ich euch nachfolgend vorstellen. Gleichwohl muss ich sagen, dass meine DeWALT DWE 7492 * von Haus aus schon recht genau eingestellt und es bei mir überwiegend nur noch ein Feinjustieren war.
Da wir die DeWALT DWE 7492 * einstellen, müssen wir sie nicht einschalten. Wir werden direkt am Sägeblatt und in direkter Nähe Messungen durchführen. Sicherheit geht vor!
Messstativ vorbereiten
Um den Parallelanschlag und das Sägeblatt der DeWALT DWE 7492 * einstellen zu können, benötigt ihr eine Gehrungsstange, welche perfekt in den Führungsnuten der DeWALT DWE 7492 * laufen. Dazu könnt ihr euch entweder ein Incra, z.B. Incra MITER V27*, kaufen oder ihr verbessert den mitgelieferten Gehrungsanschlag, so wie ich es in diesem Beitrag beschreibe. Den mitgelieferten Gehrungsanschlag ohne Modifikation kann man zum einmessen leider nicht verwenden, zu groß ist das Spiel innerhalb der Führungsnuten.
Zunächst nehmt ihr die Messuhr mit Messstativ * und schraubt den Magnetfuß ab. Ich habe mir eine der ganz günstigen Messuhren für ~30€ gekauft. Ich kann sie nicht empfehlen. Das ganze wirkt recht klapprig. Steinle ist zumindest eine bekannte Marke. Für den Betrag darf man sicher keine Wunder erwarten. Dennoch dürfte es ein solides Messinstrument sein. Weshalb ich das schreibe ist, dass bei meinem Messstativ ein M8 Gewinde dran ist. Dies könnte bei der empfohlenen Messuhr mit Messstativ * anders sein. Prüft auf jeden Fall nach, ob ein passendes Innengewinde auf der Gehrungsstange * ist. Auf meiner Gehrungsstange * ist leider kein M8 Gewinde. Daher muss ich das erst schnell machen.
M8 Gewinde in Gehrungsstange bohren (optional)
Nehmt die Gehrungsstange* und das Streichmaß* und stellt es möglichst genau auf 9,75mm ein. Setzt das Streichmaß* an und markiert an einer freien Stelle die axiale Mitte der Gehrungsstange*. Ich empfehle euch (aus eigener Erfahrung) weiter als ich vom Anschlag des Gehrungsanschlags weg zu bleiben. Tatsächlich müsste das Loch nicht mal in der axialen Mitte der Gehrungsstange sein. Aber wer weiß, für was ihr ein M8 Gewinde in der Gehrungsstange* später noch gebrauchen könnt.
Ob es nötig ist, dieses Spiel einzustellen, kann sicherlich vortrefflich diskutiert werden. Schlussendlich wirkt die Erdanziehungskraft und zieht den Motor nach unten. Wenn man die Sägeblattposition beim Sägen richtig einstellt, dürfte dieses Spiel eigentlich nicht relevant sein. Andererseits dauert das Einstellen nur ein paar Minuten und ihr vermeidet alle Eventualitäten.
Wenn ihr von unten an die Spindel, mit der die Schnitthöhe eingestellt wird drückt, kann es sein, dass sich der Motor leicht nach oben drücken lässt. Wenn dem so ist, nehmt ihr den 17er Ratschen-Ringschlüssel * (den Verlinkten kann ich sehr empfehlen) und zieht die Schraube an, bis beim Drücken von unten nichts mehr passiert. Achtet darauf, hier sofort aufzuhören, wenn sich der Motor nicht mehr nach oben drücken lässt. So vermeidet ihr unnötige Spannungen und eine schwer gehende Höhenverstellung des Sägeblattes. Probiert unbedingt, ob die Höhenverstellung der DeWALT DWE 7492 * sich gut verändern lässt. Wenn sie deutlich schwerer läuft als zuvor, löst die Schraube wieder etwas.
Horizontales Spiel der DeWALT DWE 7492 * Höhenverstellung einstellen
Wir bleiben nahezu an der gleichen Stelle und gehen lediglich auf die andere Seite der schwarzen Motorbox. Wenn ihr an eben dieser schwarzen Motorabdeckung horizontal wackelt und es merklich „klackt“ deutet auch das auf Spiel hin. Auch dies lässt sich glücklicherweise leicht beheben. Ihr braucht dazu nur einen 8er Maulschlüssel aus dem Ring-Maulschlüsselsatz* und einen Kreuz-Schraubendreher *. Zieht damit die Schraube und die darunter liegende Mutter etwas fest, solange, bis das klacken aufhört, wenn man an der Motorabdeckung horizontal wackelt. Auch hier ist wieder wichtig vorsichtig zu agieren und die Schraube und die Mutter nur soweit anzuziehen, bis das Klacken aufhört.
Als nächstes wird das Sägeblatt vertikal eingestellt. Diese Messung ist etwas schwierig, weil der Schnittwinkel variiert werden kann und es somit keine „fixe“ Verbindung ist. Dennoch stellen wir das Sägeblatt – möglichst exakt – so ein, dass der rote Pfeil mit dem die vertikale Sägeblattposition eingestellt wird, auf 0° zeigt und drehen das Sägeblatt auf die maximale Sägetiefe.
Wenn entweder oben oder unten Luft zwischen Schlosserwinkel* und Sägeblatt besteht, müsst ihr das Sägeblatt am Schlosserwinkel* ausrichten und den roten Pfeil auf 0 Grad ausrichten. Nehmt dazu einen 4er Inbus aus dem Inbusschlüsselsatz *, löst die Schraube, die den Pfeil hält, leicht, verschiebt den Pfeil und zieht die Schraube wieder fest. Jetzt ist das Sägeblatt senkrecht zum Arbeitstisch eingestellt.
DeWALT DWE7492 Pfeil für Sägeblattposition richtig ausrichten
Als vorletztes überprüfen wir, wie gut das Sägeblatt in Sägerichtung eingestellt ist. Fahrt das Sägeblatt ganz nach oben und stellt den vertikalen Sägeblattwinkel auf 0° ein. Nehmt einen Stift (z.B. Edding*) und markiert einen Zahn farbig. Dreht diesen Zahn nach vorne.
Jetzt benötigen wir wieder den modifizierten Gehrungsanschlag aus vorherigem Kapitel. Schiebt den modifizierten Gehrungsanschlag in eine der Führungsnuten und richtet die Messuhr auf den farblich markierten Zahn aus. Achtet darauf, die Messuhr nicht auf den schneidenden Teil des Sägeblattes auszurichten, da dieser etwas breiter wird und daher die Messung ungenau werden würde. Jetzt schiebt ihr den modifizierten Gehrungsanschlag nach hinten und dreht das Sägeblatt mit. Die Messuhr sollte wieder auf nahezu der selben Stelle auf dem Sägeblatt aufsetzen, nur eben wenn der markierte Zahn in der hinteren Position ist. Zeigt die Messuhr den selben Wert an, passt alles und ihr könnt zum nächsten Punkt gehen. Falls nicht, müsst ihr auch hier etwas nachstellen.
Wenn ihr im hinteren Teil der Säge, in der axialen Verlängerung der Sägerichtung von unten auf die Säge schaut, werdet ihr diese beiden Inbusschrauben sehen.
DeWALT DWE7492 Sägerichtung einstellen
Wenn ihr diese beiden Schrauben löst, könnt ihr die Sägerichtung des Sägeblattes verändern. Nehmt dazu einen Schonhammer* und klopft vorsichtig gegen den Metallwinkel an dem ihr gerade die beiden Inbusschrauben gelöst habt. Macht das, bis obige Messung eine Abweichung von (ca.) < 0,05mm ergibt.
Abstand Sägeblatt Parallelanschlag einstellen
Hängt den Parallelanschlag in eine der beiden rechten Halterungen und messt den Abstand zwischen Sägeblatt (rechte Schnittkante) und dem Parallelanschlag. Stellt das Maß am besten auf einen runden Wert. In meinem Fall waren es 20cm.
Vergleicht den gemessenen Wert mit der entsprechenden Skala der Abstandsanzeige. Wenn beide Werte zueinander passen müsst ihr nichts machen. Wenn sie voneinander abweichen nehmt ihr einen Kreuz-Schraubenzieher aus dem Schraubendrehersatz *, löst beide Schrauben leicht, verschiebt die Anzeige leicht und zieht die beiden Schrauben wieder fest.
Das Selbe macht ihr für die zweite rechte Position des Parallelanschlags. Wichtig: Beim 2. Mal dürft ihr die Anzeige nicht mehr verschieben, sondern müsst den Parallelanschlag verschieben. Das macht ihr mit der Schraube unten im Bild, wobei ihr jeweils eine Vorne und eine Hinten lösen müsst.
DeWALT DWE7492 Parallelanschlag verschieben
Parallelanschlag senkrecht einstellen
Dies ist schnell erledigt. Nehmt den Schlosserwinkel mit Anschlag*, stellt ihn auf den Sägentisch der DeWALT DWE 7492 * und schiebt ihn an den Parallelanschlag heran. An der oberen Kante des Parallelanschlags darf kein Abstand zum Schlosserwinkel* bestehen, wenn der Schlosserwinkel* unten am Parallelanschlag ansteht.
DeWALT DWE7492 Parallelanschlag senkrecht zum Arbeitstisch einstellen
Der Parallelanschlag ist bei mir wirklich perfekt eingestellt. Daher habe ich dort auch nicht herumgeschraubt. Viel kann man an diesem, ohne „Bastellösung“ auch nicht verändern. An diesen beiden Schrauben (nachfolgendes Bild) auf der Innenseite/Rückseite des Parallelanschlags, jeweils vorne und hinten, kann die vertikale Position des Parallelanschlags minimal verändert werden.
DeWALT DWE7492 Parallelanschlag vertikale Position verstellen
Genügt das nicht so gibt es noch das Gegenstück zu obigen Schrauben. DeWALT hat dort eine Art Winkel angebracht. Löst man die beiden Torq-/Schlitz-Schrauben, jeweils vorne und Hinten, so sollte man dort ein kleines Metallblättchen unterlegen können um den Parallelanschlag senkrecht ausrichten zu können. Wichtig: Jeweils vorne und hinten im schwarzen Rahmen des Parallelanschlags, unterhalb der Aufhängung der wegklappbaren Auflage, ist eine schwarze Schraube. Es ist möglich, dass diese bis in den Parallelanschlag hinein geht. Diese würde limitieren, wie weit ihr den Winkel ändern könnt. Wie gesagt ist das eher eine suboptimale Lösung.
Montiert die Messuhr am Stativ und schraubt das Stativ auf die Gehrungsstange/den Gehrungsanschlag. Schiebt den Gehrungsanschlag in die Führungsnut zwischen Sägeblatt und Gehrungsanschlag. Richtet die Messuhr so aus, dass sie mit Messausschlag auf dem Parallelanschlag aufliegt. Fixiert den Parallelanschlag. Jetzt kann die Messung losgehen.
DeWALT DWE7492 Parallelanschlag einmessen
Fahrt den Parallelanschlag von vorne nach hinten ab. Im Idealfall bleibt die Messuhr nahezu auf dem selben Wert stehen. Ein leichtes Schwanken der Werte ist in Ordnung und kann von kleinen Unebenheiten und/oder Verschmutzungen auf dem Parallelanschlag herrühren. Ein „verlaufen“ des Messwerts in eine Richtung spricht für einen schlecht eingestellten Parallelanschlag. Ich habe meinen Paralleleinschlag auf eine Toleranz von <= 0.1mm eingemessen. Sollte diese größer sein, müssen wir nachbessern.
Optimal ist es, wenn der Parallelanschlag ideal parallel zur Führungsschiene verläuft. Tendenziell sollte der Abstand zur Führungsschiene hinten eher etwas größer werden, als kleiner. Das verhindert, dass das Werkstück von den aufsteigenden Zähnen des Sägeblattes (hinten) erfasst wird und dir das Werkstück entgegen fliegt (bzw. schleudert). Der Spaltkeil sollte das zwar verhindern/reduzieren. Aber Vorsicht ist die Mutter der Porzellankiste.
Um die Ausrichtung des Parallelanschlags anzupassen, nehmt ihr den 4er Inbusschlüssel aus dem Inbusschlüsselsatz * und löst eine der Schrauben, an denen der Parallelanschlag an der Parallelführung befestigt ist. Wichtig ist, dass ihr die Schrauben an der Rückseite löst, damit der Abstand zwischen Sägeblatt und Parallelanschlag, den wir bereits eingestellt haben, nicht wieder verfälscht wird. des Passt die Position des Parallelanschlags minimal an, zieht die Schraube wieder fest und führt die Messung nochmal durch, bis die Genauigkeit passt.
Diese Messung müsst ihr insgesamt drei Mal durchführen, da ihr den Parallelanschlag bei der DeWALT DWE 7492 * an drei verschiedenen Positionen einhängen könnt.
Spaltkeil einstellen
An dieser Stelle zunächst ein großes Dankeschön an den Leser Roland für das Zeigen der Lösung sowie das Bereitstellen des Bildes aus dem klar wird, wie der Spaltkeil eingestellt werden kann.
Wenn ihr die gelbe Schutzabdeckung neben dem Sägeblatt entfernt, kommen am Spaltkeil 5 Schlitze zum Vorschein. Hinter den oberen beiden Löchern sowie dem zentralen Loch ganz unten verstecken sich Inbusschrauben. Die Größe kann ich euch leider nicht sagen. Dem Bild nach würde ich aber ein 3er oder 4er Inbus schätzen. Über diese Schrauben könnt ihr den Spaltkeil bewegen bzw. einstellen.
DeWALT DWE7492 Spaltkeil einstellen
Jetzt ist eure DeWALT DWE 7492 * optimal eingestellt und ihr könnt mit euren Projekten loslegen.
Über ein kurzes Feedback, wie euch der Beitrag gefällt freuen wir uns. Außerdem sind wir über Kritik, Verbesserungsvorschläge, etc. froh und probieren diese so gut als möglich umzusetzen.
Bist du zufällig auf der Suche nach weiteren Verbesserungsmöglichkeiten für die DeWALT DWE7492*, dann schau doch mal auf dieser Seite vorbei.
Bisher habe ich noch keine zufriedenstellende flexible Lösung für die Erweiterung der DeWALT DWE7492*um einen Frästisch gefunden. Mein „Problem“ ist, dass meine Werkstatt relativ klein ist und ich daher gerne die Möglichkeit hätte, die DeWALT DWE7492* möglichst „kompakt“ lagern zu können. Eine fixe Konstruktion neben der eigentlichen Säge ist daher für mich keine Option. Der Frästisch muss einfach ein- und ausgebaut werden können. So ist nachfolgende Lösung entstanden. Diese will ich euch in diesem Beitrag vorstellen.
Die verwendete Einlegeplatte ist eine universelle Einlegeplatte und passend für viele Oberfräsen*. Ich habe die Makita RT0700CX2J* und kann bestätigen, dass die Oberfräse* an der Einlegeplatte* fixiert werden kann. Die Frästischerweiterung könnt ihr selbstverständlich mit jeder anderen Platte ebenfalls nachbauen.
Vorab: Ich habe lange überlegt, welche Tischkreissäge ich mir kaufen soll. Zur Auswahl standen eigentlich nur die Bosch GTS 10 XC* und eben die DeWALT DWE 7492*. Der Vorteil der Bosch ist ganz klar die große Anhängerschaft und die bestehenden Ideen und Anleitungen um die Bosch zu erweitern. Die deutlich neuere DeWALT bietet da (bisher) wesentlich weniger Ideen. Gleichwohl lesen sich die technischen Daten der DeWALT deutlich besser. Besonders hervorzuheben sind die doppelte Staubabsaugung (oben und unten), sowie der überragende Parallelanschlag. Daher habe ich mich für die DeWALT DWE7492* entschieden.
Technische Zeichnungen zum Bau des DeWALT DWE7492 Frästisches
Gleitschiene
Siebdruckplatte (Frästisch)
Vorsicht, Aussparungen, welche hier ausgenommen werden, fehlen in den Zeichnungen.
Rahmenteile
Vorsicht, Aussparungen, welche hier ausgenommen werden, fehlen in den Zeichnungen.
Halterungen
Folgt…
Durchführung
Vorab
Ich habe den Frästisch in einer etwas anderen Reihenfolge gebaut, als ich es hier beschreibe. Das hat den Grund, dass mein Vorgehen nicht ganz optimal war und ich euch das, in meinen Augen, beste Vorgehen zeigen möchte. Daher kann es aber sein, dass auf einzelnen Bildern bereits Teile am Frästisch zu sehen sind, welche ihr eventuell erst in einem späteren Schritt baut/anbringt bzw. welche ihr bereits angebracht habt und bei mir noch fehlen. Darüber müsst ihr euch also keine Gedanken machen.
So, genug gebabbelt, kommen wir zur eigentlichen Anleitung.
Gleitschienen vorbereiten
Anfangen werden wir mit den Gleitschienen für den Frästisch der DeWALT DWE7492*, also die im Bild unten gezeigten Leisten. Ihr benötigt zwei davon.
DeWALT DWE7492 Frästisch Gleitschiene in Führungsschiene
Hier müsst ihr gleich genau arbeiten. Aber dafür habt ihr ja die DeWALT DWE7492* gekauft. Zunächst nehmt ihr euch ein Stück Holz. Ich hatte noch einen Resten Rahmenholz gehobelt 54x34mm* zur Hand. Schlussendlich seid ihr aber relativ frei, in dem was ihr wählt. Es muss aber mindestens 2,75cm hoch, 4cm breit und 30cm lang sein.
Als erstes bin ich einmal schnell mit dem Exzenterschleifer* darüber gerutscht (100er oder 120er Schleifpapier) und habe die gröbsten Unebenheiten entfernt.
Das 30cm Holzstück* wird jetzt passend zugeschnitten, dass es in die Führungsschiene der DeWALT DWE7492* passt. Dazu reduziert ihr die 3,4cm breite Seite mit der DeWALT DWE7492* auf 2,75cm.
Jetzt wird noch die 54mm lange Seite in zwei 17mm lange Seiten geschnitten. Nun habt ihr also zwei 30cm lange Holzstücke, mit einer Kantenlänge von 2,75 x 1,7cm. Diese beiden Stücke werden die Gleitschienen. Den wenige Millimeter breiten Rest benötigt ihr nicht mehr.
Jetzt noch einmal schnell von Hand oder mit einem Schleifgerät* über die Leisten schleifen. Nehmt jetzt ein feineres Schleifpapier, je nachdem, was ihr zur Hand habt (Körnung >=160).
In die Gleitschienen müssen nur noch die Aussparungen der Führungsschiene ausgenommen werden. Wenn man nachmisst, passt eine Sägeblattbreite der DeWALT DWE7492* (Standardsägeblatt ~ 3mm) genau.
Ihr stellt den Parallelanschlag der DeWALT DWE7492* auf 6,1cm ein und klappt die Hilfe für dünne/kleine Schnitte herunter. Der Abstand zwischen Sägeblatt und Parallelanschlag sollte jetzt ~1,05cm betragen (Bitte nachprüfen!). Stellt jetzt noch die Schnitttiefe von 1cm mit einem Tiefenmesser* oder Messschieber* ein. Überprüft nochmal den Abstand zwischen Sägeblatt und Parallelanschlag. Danach kann es losgehen.
Schneidet in die vorbereiteten Holzleisten hochkant (! wichtig, sonst geht es euch wie mir und ihr macht die Übung noch einmal 🙂 ) die Führungsnuten hinein. In jedes Holzstück kommt zunächst eine (!) Führungsnut hinein. ). Stellt jetzt die Schnitttiefe von 8,5mm mit einem Tiefenmesser* oder Messschieber* ein. Jetzt schneidet ihr die zweite Führungsnut in jede Holzleiste. Achtet darauf, dass die Führungsnuten genau übereinander sind.
Wenn ihr die Leisten „falsch“ dreht, sind die Führungsnuten versetzt und die Gleitschiene ist für die Tonne. Jetzt sollten die Gleitschiene wie in den Bildern unten aussehen und sich gut in der Führungsschiene hin und her bewegen lassen. Sollte das nicht der Fall ist, müsst ihr ggfs. noch an der ein oder anderen Stelle etwas nachsägen. Achtet darauf, dass die weniger tiefe Nut unten ist. Bitte dies auch später bei der Montage beachten!
Hier hab ich noch ein Bild bei dem ihr eine falsch gesägte Gleitschiene (rechts) und eine richtig gesägt Gleitschiene (links) seht. Theoretisch würde die rechte Gleitschiene auch gehen. Allerdings ist der Steg vom seitlichen zum oberen Steg sehr schmal so dass die Bruchgefahr sehr groß ist.
DeWALT DWE7492 Frästisch Gleitschiene korrekt (links) und versägt (rechts)
Siebdruckplatte vorbereiten
Siebdruckplatte zuschneiden
Nachdem die Gleitschienen vorbereitet sind, geht es jetzt zur Siebdruckplatte. Zunächst schneiden wir die Siebdruckplatte mit der DeWALT DWE7492* auf die finalen Maße. Die Breite ist dabei flexibel. Ich habe mich dazu entschieden, die Platte 30cm breit zu machen. Die Länge der Platte ist fix und sollte genau auf 58,4cm gekürzt werden.
Wenn ihr die Platte zugeschnitten habt, könnt ihr die Siebdruckplatte probeweise auf die Maschine legen. Fahrt dazu den Parallelanschlag der DeWALT DWE7492* relativ weit aus. Die Siebdruckplatte legt ihr auf die Profilschienen, an denen der Parallelanschlag festgemacht ist. Die Siebdruckplatte sollte sowohl in der Höhe als auch in der Breite unter dem Parallelanschlag hindurch passen. Wenn das nicht der Fall ist, müsst ihr entweder den Parallelanschlag etwas anheben oder an den Kanten der Siebdruckplatte, in dem Bereich, in dem die Siebdruckplatte auf der Profilschienen aufliegt, etwas Material abfräsen.
Schnittmaßanzeige aus Siebdruckplatte ausnehmen
Jetzt, nachdem die Siebdruckplatte zugeschnitten ist, müssen noch mehrere Sachen ausgenommen werden.
Wir beginnen mit der Schnittmaßanzeige. Wenn man den Parallelanschlag der DeWALT DWE7492* ganz ausfährt, steht die Schnittmaßanzeige etwas über den Arbeitstisch der DeWALT DWE7492* hinaus. Im Bild unten entspricht das dem rot markierten Bereich.
Da der Frästisch auf den Alu Profilschienen aufliegt, muss auch in diesem Bereich etwas ausgenommen werden. Prinzipiell müsst ihr hier nicht 100% exakt arbeiten, da man das später kaum sieht.
Zunächst zeichnet ihr euch den Bereich, den ihr ausnehmen wollt mit dem Streichmaß* und einem Stift (z.B. Bleistift) an. Die gesamte Aussparung ist 2,7cm lang. Im dünnen Bereich (1,7cm lang) müsst ihr mindestens 3mm Breite ausnehmen. Innerhalb von 5mm steigt ihr von den 3mm auf 18mm Breite. Die 18mm Tiefe haltet ihr bis zum Rand der Siebdruckplatte.
Nachdem der auszunehmende Bereich angezeichnet ist, nehmt ihr eure Oberfräse* und einen kleinen Nutfräser (z.B. 10mm) aus dem Fräser Set*. Stellt eine Frästiefe von 4mm ein (Schnittmaßanzeige ist 3mm hoch) und nehmt die angezeichnete Fläche aus.
Als nächstes nehmen wir die Einlegeplatte* für die Oberfräse* aus. Wenn ihr eine Kopierschablone habt, nehmt ihr natürlich diese zur Hand. Leider besitze ich (noch => Zukunftsprojekt?) keine. Es geht auch ohne, ist aber etwas aufwändiger und fehleranfälliger.
Zunächst legt ihr die Einlegeplatte* mittig (genau ausmessen) auf die glatte Seite der ausgeschnittenen Siebdruckplatte. Zeichnet den Rand nach (z.B. mit Bleistift).
Da wir mit der Kopierhülse der Oberfräse* arbeiten, müsst ihr als nächstes einen Nutfräser aus dem Fräser Set* auswählen. Ich habe wieder den Nutfräser mit dem Fräsdurchmesser von 10mm gewählt. Montiert die große Kopierhülse (Außendurchmesser 16mm) auf dem großen Fräskorb. Die Differenz zwischen Fräser Außendurchmesser und Kopierhülse (Außendurchmesser) beträgt insgesamt 6mm, bzw. 3mm pro Seite. Zeichnet daher um das markierte Viereck für die Einlegeplatte* nochmal ein um 3mm größeres Viereck/Markierungen (siehe Bilder unten).
Wenn ihr eine Kopierschablone besitzt, so legt ihr diese an die äußeren Markierungen an und befestigt sie mit Schraubzwingen* an der Werkbank. Wenn ihr keine Kopierschablone besitzt, nehmt ihr einfach Holzreste. Absolut entscheidend ist, dass diese gleich dick und plan sind, damit das, was ihr ausfräst, gleichmäßig tief wird. Außerdem muss jeweils eine Kante gerade sein. Am besten eignen sich da z.B. Reste von Siebdruck- oder OSB-Platten. Ihr benötigt zwischen zwei und vier Resten. Ich habe nur zwei zur Hand. Daher muss ich mehrmals umbauen.
Legt die Siebdruckplatten genau an die Markierungen einer Ecke des äußeren Vierecks und fixiert diese gut mit Schraubzwingen*. Bleibt mit den Schraubzwingen* mindestens 10cm von der Fräskante weg, damit ihr gut arbeiten könnt.
Jetzt geht es ans ausfräsen. Meine Einlegeplatte*ist 8mm dick. Stellt also eine Frästiefe von 8mm oder minimal mehr (8,1-8,4mm) ein. Optimal ist, wenn die Platte genau bündig zur Siebdruckplatte ist. Allerdings ist eine minimal versenkte Einlegeplatte*auch verkraftbar.
Setzt also die eingestellte Oberfräse* an und fräst 1-2cm. Setzt nochmal ab und messt die Frästiefe mit einem Tiefenmesser* oder Messschieber* nach. Das wiederholt ihr so lange, bis die Frästiefe genau passt!
Wenn ihr die Frästiefe richtig eingestellt habt, fräst ihr langsam los und fahrt Stück für Stück die ganz Fläche ab. Je nachdem müsst ihr die Siebdruckplatten, welche ihr als Rahmen benutzt, mehrmals umsetzen. Lasst euch dabei genug Zeit und arbeitet sauber. Dies ist eine mit der wichtigsten Arbeitsschritte bei dieser Anleitung.
Wenn ihr die Fläche ausgefräst habt, macht ihr natürlich den Einlegetest. Es sollte in etwa so aussehen.
Jetzt müssen die Löcher noch gebohrt werden. Legt dazu die Einlegeplatte* in die ausgefräste Fläche. Richtet sie mittig aus (sollte sie etwas Spiel haben) und fixiert sie mit einer Schraubzwinge*. Schraubt jetzt die 12 diagonalen Löcher mittels Bohrständer* und Scharnierbohrer*. Die inneren acht Löcher könnt ihr dann mit einem 6mm Holzbohrer durchbohren. Wichtig ist, dass ihr die äußersten vier Löcher nicht mit dem Holzbohrer durchbohrt. Zeichnet jetzt noch das Viereck an.
Danach könnt ihr die Schraubzwinge* lösen und die Einlegeplatte*herausnehmen. Zeichnet auf der Rückseite die Diagonale ein um den Mittelpunkt zu bekommen. Im Mittelpunkt bohrt ihr mit der Mehrkranzlochsäge* ein 45mm oder 50mm Loch. Das Loch in der Einlegeplatte*hat einen 40mm Durchmesser. Gebt da ruhig etwas Luft.
Jetzt fehlt eigentlich nur noch das Viereck. Ich habe es mittels vier Löchern an den Ecken und einer Stichsäge ausgeschnitten. Ehrlich gesagt, auch wenn man es später kaum mehr sieht, ist das Loch bei mir schäbig geworden. Ich würde euch daher empfehlen, besser ein Multitool* zu verwenden. Daran habe ich leider erst später gedacht. Auch hier gilt, dass ihr das Viereck ruhig 2-3mm größer Ausschneiden dürft. Etwas Luft schadet hier nicht. Das macht euch das spätere Einführen etwas einfacher.
Zu guter Letzt legt ihr die Einlegeplatte*wieder ein. In die äußeren 4 Löcher schraubt ihr jeweils eine Schraube 4 x 12 mm*. Achtet darauf, dass die erste Schraube die Einlegeplatte*nicht verschiebt. Alternativ zu den 4 x 12 mm* Schrauben könnt ihr auch längere Schrauben verwenden und den überstehenden Teil vorsichtig abflexen.
Rahmenteile vorbereiten
In der Summe benötigen wir vier Rahmenteile jeweils aus den Resten der Siebdruckplatte* ausgeschnitten:
3 x 30cm (2x)
3 x ca. 55cm (genaues Maß wird später bestimmt)
4,5 x ca. 55cm (genaues Maß wird später bestimmt)
Diese Streifen könnt ihr mit eurer DeWALT DWE7492* zuschneiden. Damit sind die Rahmenteile soweit wie nötig vorbereitet.
Halterungen vorbereiten
Um den Frästisch an der Kreissäge fixieren zu können, benötigt es noch zwei Halterungen. Diese bereiten wir abschließend noch vor, bevor es an den Zusammenbau geht.
Um die nachfolgenden Erklärungen besser zu verstehen könnt ihr auch einen kurzen Blick auf die technischen Zeichnungen werfen.
Die beiden Halterungen solltet ihr ebenfalls aus den Resten der Siebdruckplatte* ausschneiden können. Diese haben folgende Maße:
17 x 4cm
8 x 3,4cm
Bei der größeren Platte müsst ihr zusätzlich ein 1,5cm tiefes und 4cm breites Stück beginnend 3,5cm vom Rand ausnehmen. Zeichnet dies zuerst mit dem Streichmaß* an und sägt es dann mit der Stichsäge* aus.
Von beiden Platten müsst ihr noch ein 3 x17mm abfräsen um eine schöne Klemmfläche zwischen Siebdruckplatte und DeWALT DWE7492* gewährleisten zu können. Dies könnt ihr sowohl mit der Oberfräse* als auch der DeWALT DWE7492* machen.
DeWALT DWE7492 Frästisch Halter Teile ausgefräst
Bevor die Halterungen fertig sind, müssen noch Langlöcher gebohrt werden. Diese beginnen und enden jeweils 0,6cm vom Rand (lange Kante) entfernt. Bei der größeren Halterung kommen 2 Langlöcher hinein. Das eine 2,6cm vom Rand (recht nahe an der Vertiefung) entfernt. Auf der anderen Seite habe ich 4,5cm gewählt. Bei der kleinen Halterung kommt das Langloch mittig rein (4cm vom Rand).
Es gibt mehrere Möglichkeiten ein Langloch zu bohren. In Holz ist vermutlich eine sehr saubere Variante mittels Holzbohrer* und Multitool*. Ich habe (leider) lediglich den Bohrer verwendet, weshalb es optisch nicht ganz sauber ist. Nehmt einen 8er (oder 7er) Holzbohrer* und bohrt jeweils an den Enden ein Loch. Mittelpunktsabstand vom Rand ist 1cm. Mit dem Multitool* könnt ihr die Verbindung zwischen den Löchern ausschneiden. Wenn ihr es wie ich, ohne Multitool*, machen wollt, bohrt ihr noch zwei weitere Löcher je Langloch und entfernt die übrigen Stege.
Als letzter Vorbereitungsschritt vor der Montage müssen die Gewindestangen*gekürzt werden. Am besten geht das mit einem Winkelschleifer* und 6x M6 Muttern. Ihr braucht 3 Gewindestangenstücke à ca.7cm. Schraubt jeweils vor und nach einer Schnittstelle (2-3 cm entfernt) eine Mutter. Trennt jetzt die Gewindestange* mit dem Winkelschleifer* und einer Trennscheibe* an den gewünschten Stellen durch. Danach bringt ihr die Schruppscheibe* an und flext die Enden im ca. 45° Winkel leicht an. Zum Schluss schraubt ihr die Muttern heraus, so dass über jedes Ende einmal eine Mutter geschraubt wurde.
Holt euch zunächst die Siebdruckplatte mit der eingelassenen Einlegeplatte*. Entlang der 30cm langen Kanten zeichnet ihr jeweils 3 Löcher 19mm vom Rand entfernt an. Die äußeren Löcher sind dabei 5cm vom Rand, das 3. Loch ist mittig. Die Löcher bohrt ihr mit einem 3er Holzbohrer mit Aufstecksenker* vor. Wichtig ist, dass ihr genug ansenkt. Schraubt in jedes Loch eine Spanplattenschraube (4 x 40mm)* vor, so dass sie halten, aber noch nicht auf der anderen Seite heraus schauen.
Fahrt jetzt den Parallelanschlag der DeWALT DWE7492* komplett heraus, schiebt die Gleitschienen in die Alu-Profile der DeWALT DWE7492* und legt die Siebdruckplatte mit der eingelassenen Einlegeplatte* mittig auf die Alu-Profile die den Parallelanschlag halten. Achtet darauf, die Siebdruckplatte mittig auszurichten. Nehmt jetzt die beiden 30cm langen Rahmenteile und setzt diese hochkant zwischen Gleitschiene und Siebdruckplatte (siehe Bild unten). Achtet darauf, dass die Siebdruckplatte und das Rahmenteil bündig abschließen.
DeWALT DWE7492 Frästisch Aufbau Fräsplatte Rahmen und Gleitschiene
Wenn alles mittig, bündig und im Senkel ist, schraubt ihr die zwei Rahmenteile mit den sechs vorgeschraubten Schrauben an die Siebdruckplatte mit der eingelassenen Einlegeplatte*.
Jetzt messt ihr den Abstand zwischen den zwei festgeschraubten Rahmenteilen nahe an der Siebdruckplatte mit der eingelassenen Einlegeplatte*. Die beiden anderen Rahmenteile kürzt ihr mittels Kappsäge* auf die gemessene Länge, die in etwa 53,5cm betragen sollte. Welches ihr auf welcher Seite befestigt ist dabei egal.
Bevor wir die Rahmenteile festschrauben bohren wir noch 3 Löcher in das Rahmenteil, welches 4,5cm hoch ist. Spannt dazu einen 8er (oder 7er) Holzbohrer* ein. Mit dem Streichmaß* messt ihr folgende Punkte aus:
1cm von der langen Kante entfernt (welche ist egal), allerdings wird dies dann die Kante, welche vom DeWALT DWE7492* Frästisch weg zeigt
5cm vom rechten Rand weg (wenn man auf die raue Seite schaut und die 1cm Markierung unten ist)
4cm vom linken Rand weg (wenn man auf die raue Seite schaut und die 1cm Markierung unten ist)
Diese beiden Löcher bohrt ihr. Danach legt ihr auf das linke Loch die breite Halterung (auf Parallelität der Kanten achten) und übertragt das zweite Loch. Auch dieses bohrt ihr.
Als nächsten schrauben wir die beiden Rahmenteile an den DeWALT DWE7492* Frästisch. Zeichnet jetzt auf der Siebdruckplatte mit der eingelassenen Einlegeplatte* mittels Streichmaß* an jeder Kante jeweils zwei Löcher 10 cm von der Mitte aus an (ich habe nur 1 Loch angebracht). Diese Löcher haben einen Abstand von 7,5mm vom Rand. Auch diese Löcher bohrt ihr mit einem 3er Holzbohrer mit Aufstecksenker* vor. Schraubt in jedes Loch eine Spanplattenschraube (4 x 40mm)* vor, bringt die Rahmenteile in Position so dass sie bündig abschließen und schraubt die Schrauben fest.
Ausstülpungen ausnehmen
Die DeWALT DWE7492* hat am Rand des Arbeitstisches die in nachfolgenden Bildern gezeigten Ausstülpungen. Weshalb diese Ausstülpungen vorhanden sind ist mir nicht ganz klar. Fakt ist, dass durch diese Ausstülpungen der DeWALT DWE7492* Frästisch nicht bündig an der Arbeitsfläche anliegen, wenn wir hier nicht aktiv werden.
Legt den DeWALT DWE7492* Frästisch auf die Führungsschienen und schiebt ihn ganz an die DeWALT DWE7492*. Markiert euch die beiden Bereiche, die ihr ausfräsen müsst. Seid dabei ruhig etwas großzügig und gebt links und rechts rund 5mm-10mm Spiel.
Die Aussparung ist 3mm tief. Wir fräsen daher 4mm aus.
Montiert wieder einen Nutfräser (z.B. 10mm) in eurer Oberfräse* und stellt eine Frästiefe von rund 30mm ein. Nachfolgenden Schritt kann man z.B. auch mittels Anschlag der Oberfräse* ausführen. Ich bin nicht so ein Freund dieses Anschlags. Daher habe ich selbst eine Kante erzeugt.
Ich habe den Abstand zwischen Fräser und Fräskorb gemessen (5cm). Auf diesen Abstand rechnet ihr die 4mm Frästiefe darauf. 5,4cm vom Rand entfernt fixiert ihr ein Brett/Wasserwaage/… mit einer geraden Kante mittels 2x Schraubzwingen*. Jetzt könnt ihr zwischen den an markierten Stellen den Frästisch ausnehmen. Achtet aber auf die Fräsrichtung damit euch die Oberfräse* nicht abhaut.
Rahmen komplett fixieren
Um dem Rahmen zusätzliche Stabilität zu verleihen, verschrauben wir die einzelnen Rahmenteile untereinander. Nehmt euer Streichmaß* zur Hand und zeichnet
7mm (bei Rahmenteilen bei denen nichts ausgenommen ist)
10mm (bei Rahmenteilen mit ausgenommenen Teilen)
vom seitlichen Rand je Seite zwei Markierungen. Von oben bzw. unten lasst ihr 8mm Abstand. In der Summe sind es 8 Löcher, die ihr markiert. An diesen 8 Markierungen bohrt ihr mit einem 3er Holzbohrer mit Aufstecksenker* Löcher vor. In jedes Loch kommt eine Spanplattenschrauben mit 4 x 40mm*.
Halterungen anbringen
Als vorletzten Schritt bringen wir die Halterungen an den DeWALT DWE7492* Frästisch an. Dazu benötigen wir
In folgendem Bild ist der prinzipielle Aufbau dargestellt.
DeWALT DWE7492 Frästisch Halter Material
Zuerst wird der Exzenterhebel auf die Gewindestange geschraubt. Danach wird die Gewindestange durch eines der Löcher in dem 4,5cm hohen Rahmenteil gesteckt. Je nach Loch wird die passende Halterung darüber gesteckt. Wichtig ist, dass die ausgenommene Fläche der Halterungen zum Frästisch hin und Richtung Frästisch Oberseite zeigt (siehe Bilder unten). Danach wird noch die Unterlegscheibe* über die Gewindestange gesteckt und die Sechskantmutter* darauf geschraubt. Fertig sind die Halterungen.
Jetzt müsst ihr die Muttern nur noch einstellen. Scheibt dazu den DeWALT DWE7492* Frästisch über die Führungsstangen des Parallelanschlags bis zum Arbeitstisch der DeWALT DWE7492*. Die Muttern müssen genau so fest angezogen werden, dass ihr die Halter, wenn sich die Exzenterhebel* im losen Zustand befinden, gut über die Blechabkantung des Arbeitstisch der DeWALT DWE7492* bekommt. Gleichzeitig muss der DeWALT DWE7492* Frästisch an der Arbeitsplatte fixiert sein, wenn die Exzenterhebel* umgelegt (festgezogen) werden.
DeWALT DWE7492 Frästisch Halter montiert und fixiert
Gleitschienen anbringen
Jetzt fehlen nur noch die Gleitschienen, welche wir am DeWALT DWE7492* Frästisch anbringen müssen. Fahrt dazu den Parallelanschlag der DeWALT DWE7492* rund 30cm aus. Schiebt die beiden Gleitschienen in die Führungsstangen und legt den DeWALT DWE7492* Frästisch auf die Führungsstangen. Lasst beides 5-10 cm über die Führungsstangen der DeWALT DWE7492* überstehen. Schnappt euch euer Streichmaß, stellt es auf 14mm ein und macht 4cm vom hinteren Rand entfernt eine Markierung. Dies macht ihr auf beiden Seiten.
Wenn ihr schräg von hinten schaut, sollten die Markierungen auf Höhe der durchgängigen Verbindung der Gleitschiene sein, so dass die Schrauben später komplett im Holz verlaufen.
Nehmt wieder den 3er Holzbohrer mit Aufstecksenker* und bohrt auf beiden Seiten ein Loch mindestens durch die Gleitschienen, besser sogar noch rund bis zur Hälfte der Siebdruckplatte. Nehmt jetzt die Spanplattenschrauben 4x30mm* (oder die Spanplattenschrauben 4 x 40mm* => Vorsicht müssen gekürzt werden, da die Gleitschiene und Siebdruckplatte zusammen nur 35mm stark sind) und schraubt jeweils eine Schraube in die Löcher.
Vorherigen Schritt wiederholt ihr noch zwei Mal. Einmal in der Mitte vom DeWALT DWE7492* Frästisch bei 15cm. Für das letzte Loch nehmt ihr den DeWALT DWE7492* Frästisch samt Gleitschienen heraus und dreht ihn einmal um, so dass der Großteil des DeWALT DWE7492* Frästisches in den Führungsstangen sitzt (ähnlicher Aufbau wie beim 1. Loch).
Der Parallelanschlag sollte sich jetzt über den DeWALT DWE7492* Frästisch schieben lassen bzw. es sollte euch möglich sein, den DeWALT DWE7492* Frästisch unter dem Parallelanschlag hindurch zu ziehen. Sollte das sehr schwer gehen, ist es möglich, dass es die Gleitschienen zu nahe an den Rahmen gezogen hat, so dass zwischen den Führungsstangen der DeWALT DWE7492* und den Gleitschienen zu viel Spannung (und somit Reibung) herrscht. Abhilft sollte schaffen, wenn ihr die Führungsnuten in den Gleitschienen nochmal 1-2 mm breiter sägt (nicht tiefer!).
Fräskorb montieren
Um den Fräskorb montieren zu können, müsst ihr auf dessen Unterseite 4 Schrauben lösen und die schwarze Abdeckung entfernen. Danach nehmt ihr 4 M4 x 20 Senkkopfschrauben* und schraubt den Fräskorb an den neuen Frästisch.
Jetzt ist der DeWALT DWE7492* Frästisch fertig. Ich wünsche euch viel Spaß damit.
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Bist du auf der Suche nach weiteren Verbesserungsmöglichkeiten für die DeWALT DWE7492*, dann schau doch mal auf dieser Seite vorbei.
