Leider hat die DeWALT DWE 7492 * von Haus aus keinen Sanftanlauf* verbaut. Somit liegt beim Einschalten sofort die volle Leistung am Motor an und der Motor beschleunigt mit der maximalen Beschleunigung hoch. Dabei wirken riesige Kräfte, welche sicherlich nicht optimal für Lager und Motor sind. Daher habe ich mich dazu entschlossen den Sanftanlauf bei der DeWALT DWE 7492 * selbst nachzurüsten.
Glücklicherweise ist das ganze sehr einfach und schnell gemacht. Man kommt gut an die nötigen Kabel hin. Dabei bleibt das ganze rückbaubar, so dass kein Garantieverlust entsteht, sollte es bei euch zu einem Garantiefall kommen.
Bei meiner Metabo KGS 254* Kappsäge habe ich den selben Sanftanlauf ebenfalls eingebaut. Den Beitrag dazu findet ihr hier. Den Sanftanlauf bei der DeWALT DWE 7492 * nachrüsten ist dabei sogar noch einfacher als bei der Metabo KGS254*
Wichtig: Ihr arbeitet hier mit Strom und stromführenden Teilen. Wenn ihr euch nicht 100% sicher seid, was ihr macht, bittet einen Elektriker darum, für euch den Umbau vorzunehmen. Strom ist gefährlich, wenn man nicht weiß, was man tut. Es kann einiges kaputt gehen und riesige Schäden entstehen.
Technische Zeichnungen zum Nachrüsten des Sanftanlaufs bei der DeWALT DWE 7492
Vorab
Steckt die Kreissäge aus! Ganz wichtig. Arbeitet niemals an stromführenden Teilen, wenn diese tatsächlich stromführend sind. Das ist lebensgefährlich.
Deckel abschrauben
Ich habe die DeWALT DWE7492 * auf den Kopf gelegt. Legt sie dazu am besten auf zwei Gerüstböcke*. Dann müsst ihr das Sägeblatt nicht einfahren bzw. die Schutzhaube abmontieren. Wenn die DeWALT DWE7492 * auf dem Kopf liegt, kommt ihr sehr gut an die Schrauben, um den Schalterblock zu lösen. Nehmt dazu einen Kreuz-Schraubendreher* und löst die vier Schrauben an den Ecken der schwarzen Abdeckung.
Jetzt seht ihr schon die sechs Steckverbindungen (bzw. acht Kabel). Dort müsst ihr gleich Hand anlegen. Bevor ihr aktiv werdet, muss der Sanftanlauf* noch präpariert werden.
Sanftanlauf vorbereiten
Zunächst habe ich die drei Enden des Sanftanlaufs* nochmal mit der KNIPEX Abisolierzange* sauber abisoliert. Isoliert rund 8-10mm ab. Verdreht die abisolierten Einzeldrähte so, dass ihr später die Kabelschuhe gut darüber gesteckt bekommt. Als nächstes müsst ihr an die drei Enden des Sanftanlaufs* unterschiedliche Kabelschuhe montieren. Dabei ist wichtig, welche Kabelschuhart ihr wo montiert.
Auf das rote Kabel muss ein üblicher Kabelschuh (Kabelschuhgröße bzw. Kabelschuhfarbe rot) als weibliche Ausführung. Nehmt den enstprechenden Kabelschuh aus dem Kabelschuhset*. Schiebt diesen Kabelschuh über das rote abisolierte Kabel und verkrimpt es mit KNIPEX Crimpzange*.
Auf das schwarze Kabel muss ein üblicher Kabelschuh (Kabelschuhgröße bzw. Kabelschuhfarbe rot). Dieses mal muss es die männliche Ausführung sein. Nehmt den enstprechenden Kabelschuh aus dem Kabelschuhset*. Schiebt diesen Kabelschuh über das schwarze abisolierte Kabel und verkrimpt es mit KNIPEX Crimpzange*.
Auf das blaue Kabel benötigt einen etwas besonderen Kabelschuh (Kabelschuhgröße bzw. Kabelschuhfarbe rot). Dieser Kabelschuh hat zwei Enden, es ist also eine Art Y-Abzweig. Nehmt den enstprechenden Kabelschuh aus dem Kabelschuhset*. Schiebt diesen Kabelschuh über das blaue abisolierte Kabel und verkrimpt es mit KNIPEX Crimpzange*.
Als erstes löst ihr den Stecker mit dem blauen und schwarzen Kabel. Bei mir haben die Stecker richtig fest gehalten. Mit einer Kombizange* oder einer Flachrundzange* sollte es dennoch recht gut gehen. Bei mir war war der Stecker auf dem Steckplatz 33. Vorsicht, dieser kann variieren! Richtet euch besser nach den Farben. Diese sind fix. Wenn ihr diesen Stecker gelöst habt, nehmt ihr das blaue Kabel vom Sanftanlauf* und steckt es dazwischen. Wenn alles richtig verkabelt ist, steckt der Stecker vom blauen Kabel vom Sanftanlauf* im freien Steckplatz am Ein-Aus-Schalter. Am zweiten freien Stecker des blauen Kabels des Sanftanlaufs* steckt der Stecker des blauen und schwarzen Kabels. Der erste Teil ist somit geschafft.
Jetzt müsst ihr noch den Stecker mit dem braunen und schwarzen Kabel lösen. Bei mir war das die Nummer 13. Allerdings kann auch diese Nummer variieren. Zum Lösen nehmt ihr wieder die Kombizange* oder die Flachrundzange* zur Hand. Auf den freien Steckplatz am Ein-Aus-Schalter kommt jetzt das rote Kabel des Sanftanlaufs*. Das schwarze Kabel des Sanftanlaufs* verbindet ihr mit dem Stecker des braunen und schwarzen Kabels. Das war es schon.
Zur Verdeutlichung empfehle ich euch, einen Blick auf die technischen Zeichnungen zu werfen.
Deckel zuschrauben
Jetzt verstaut ihr wieder alles in der schwarzen Box. Mit dem zusätzlichen Sanftanlauf* wird alles etwas enger. Es sollte dennoch alles in der Box Platz finden. Jetzt schraubt ihr mit Hilfe des Kreuz-Schraubendrehers* den Schalter auf die Box, so dass alles gut fest ist und keine offenen Leitungen mehr sichtbar sind. Das war es auch schon.
Anlaufverhalten mit Sanftanlauf bei der DeWALT DWE 7492 testen
Dreht die DeWALT DWE7492 * wieder auf ihre Füße und testet das neue Anlaufverhalten. Nachfolgendes Video zeigt den Vergleich zwischen vor und nach dem Einbau des Sanftanlauf bei der DeWALT DWE 7492 * wie es sich bei mir verhält.
Über ein kurzes Feedback, wie euch der Beitrag gefällt freuen wir uns. Außerdem sind wir über Kritik, Verbesserungsvorschläge, etc. froh und probieren diese so gut als möglich umzusetzen.
In diesem Beitrag habe ich den Bau der Profilschienenwerkzeugwand beschrieben. Viele Werkzeuge kann man direkt an den Haltern aufhängen. Manche benötigen dagegen zusätzliche Halter. So ist es mit meinen Sonderbohrern. Für diese habe ich einen, zu dem hier beschriebenen Bohrerhalter, sehr ähnlichen Halter gebaut und hier beschrieben. Der Bohrerhalter wurde nötig, weil ich zahlreiche „Sonderbohrer“ besitze, welche keine oder nur unzureichende Verpackungen haben. Es hat mich genervt, diese einzeln in der „Sonderbohrer“-Schublade zu suchen. Daher habe ich hierfür einen einfachen Bohrerhalter gebaut, welchen ihr einfach an eure Profilschienenwerkzeugwand hängen könnt. Den Bohrerhalter könnt ihr natürlich für jegliche Bohrerart entsprechend anpassen.
Als Material wird lediglich ein Holzbrett benötigt. Hier kann man in der Resteschublade oder natürlich beim lokalen Baumarkt/Holzhandel/Schreiner/Zimmerer/… schauen, ob man etwas passendes findet.
Zusätzlich benötigt man noch zwei Halter der Profilschienenwerkzeugwand ohne Schrumpfschlauch. Hier könnt ihr bestimmt noch welche entbehren bzw. habt noch welche über.
Wer will kann den Bohrerhalter z.B. mit diesem Sprühlack* ansprühen um ihn noch präsenter zu machen.
Der erste Schritt ist die Auswahl des Holzes. Schlussendlich könnt ihr hier beinahe nehmen was ihr wollt. Ich hatte noch ein Brett rumliegen, welches 40cm lang und 13,2cm breit war. Dieses Brett ist rund 3,5cm hoch. Das Brett habe ich halbiert, so dass ich auf eine Haltertiefe von 6,5cm komme. Insgesamt haben sich diese Maße als sehr passend ergeben.
Folgende Richtwerte kann ich euch geben:
Breite: Mein Bohrerhalter ist 40cm breit. Pro Seite müsst ihr 2,5cm abziehen für die Halterung. Dadurch ergibt sich eine nutzbare Breite von 35cm. Mit dem Lochabstand aus den technischen Zeichnungen und der Anzahl der Sonderbohrer, die ihr besitzt, könnt ihr bestimmen, wie breit euer Brett sein muss.
Tiefe: Hier habe ich 6,5cm gewählt. Dies passt relativ gut. Man könnte den Halter auch 2-3 cm tiefer machen und dann die Löcher weiter von der Wand wegziehen. Das ermöglicht euch, den Platz hinter den Bohrern durch andere hängende Werkzeuge zu nutzen. Als Tiefe solltet ihr somit etwas zwischen 6 und 10cm wählen.
Höhe: Hier seid ihr relativ frei. Mein Brett hat 3,5cm. Das hat den Vorteil, dass man die Lochtiefe für die Bohrer nicht exakt ausmessen muss und diese dennoch stabil und weitestgehend senkrecht im Bohrerhalter sitzen. Ich denke hier ist alles zwischen 2-6cm möglich. Geringere Höhen lassen den Halter filigraner wirken, größere Höhen erlauben euch etwas weniger genau arbeiten zu müssen bzw. die Löcher tiefer zu bohren.
Vorbereitende Arbeiten
Zunächst müsst ihr, falls nötig, das Brett auf seine finalen Außenmaße zuschneiden. In meinem Fall waren das die 40cm Länge und die 6,5cm Tiefe. Am besten geht das mit der Tischkreissäge* und der Kappsäge*.
Wenn das Brett rau ist oder nur gehobelt ist, solltet ihr einmal mit dem Exzenterschleifer* darüber schleifen. Je nachdem wie rau das Brett war, fang ihr mit gröberen Schleifscheiben* (z.B. 80er Körnung) an und schaut, dass ihr bei z.B. 180er – 200er Körnung endet.
Die optionalen Vorarbeiten sind somit erledigt. Solltet ihr natürlich ein passenden geschliffenes Brett zur Hand haben, fallen obige Punkte weg.
Ausschnitt zum Befestigen der Bohrerhalterung
Aufgrund der in diesem Beitrag beschriebenen Werkzeughalter, habe ich mich dazu entschieden, dem Bohrerhalter mit 30mm breiten Schenkeln auszustatten, an welchen der Bohrerhalter an der Profilschienen Werkzeugwand mittels den Werkzeughaltern festgeschraubt wird. Zeichnet euch dazu mit dem Streichmaß* einen 25mm breiten und 35mm tiefen Ausschnitt je Seite an und sägt diesen mit Hilfe der Kappsäge* und der Japansäge* aus.
Auf den eben ausgeschnittenen Schenkeln müsst ihr die Mitte anzeichnen. Am einfachsten geht das, wenn ihr die gegenüberliegenden Ecken z.B. mit dem Streichmaß* verbindet. Der Schnittpunkt ist der Mittelpunkt. Bohrt mit der Tischbohrmaschine* oder Bohrständer* und dem 6er Holzbohrer aus dem Holzbohrerset* je Seite ein Loch. Wichtig ist, dass ihr die Aufstecksenker entfernt um nicht versehentlich das Loch anzusenken.
Die Grundstruktur des Halters ist somit fertig. Als nächstes geht es an die Löcher für die Bohrer.
Löcher für die Bohrer
Allgemeine Infos zu den Löchern für die Bohrer
Vermutlich habt ihr nicht die gleichen Bohrer (Anzahl, Durchmesser, Art, etc.) wie ich. Daher wird der Bohrerhalter zwangsläufig etwas anders aussehen als bei mir. Das macht aber nichts. Ihr müsst nur darauf achten, dass ihr genug Luft zwischen den Bohrern habt, damit sie sich nicht berühren und ihr die einzelnen Bohrer gut heraus bekommt. Gleichzeitig sollte der Abstand nicht zu groß sein, da ihr sonst relativ viel Platz benötigt.
Ich habe den Bohrerhalter so konzipiert, dass die Bohrer meist mit dem Ende, als dem Teil, der in die Bohrmaschine kommt, in dem Bohrerhalter stecken. Als gute Größe für das jeweilige Bohrloch im Bohrerhalter hat sich der Schaftdurchmessers des jeweiligen Bohrers +0,5mm ergeben. Dadurch stehen die Bohrer ausreichend senkrecht und haben dennoch genug Luft damit man sie gut hinein bekommt.
Wichtig ist ebenfalls, dass ihr die Löcher ansenkt. Dadurch „rutscht“ der Bohrer ins Loch und bleibt nicht an der Kante hängen.
Lochpositionen anzeichnen
Zunächst zeichnet ihr drei Striche auf der 6,5cm breiten Seite entlang der 40cm an. In folgenden Abständen von der vorderen Kante, der ca. 34cm langen Seite, gemessen:
1,3cm
2,7cm
4,1cm
Nehmt dazu am besten einen Bleistift und das Streichmaß*.
Als nächstes macht ihr jeden Zentimeter eine Markierung auf der hinteren Linie. Bei mir hat das für die meisten Bohrer, außer den Stufenbohrer und den Holzbohrer mit Kegelsenker gereicht. Das Anzeichnen geht sowohl mit dem Streichmaß*, dem Anschlagwinkel* oder einem normalen Metermaß.
Bohrerlöcher in den Bohrerhalter bohren
Jetzt müsst ihr euch die ersten Bohrer überlegen, für die ihr Löcher bohren wollt. Ich habe den Bohrerhalter von einer Seite zur anderen befüllt. Die Löcher sind dabei immer schräg von hinten nach vorne aufgetragen bzw. gebohrt. Wenn die Bohrer recht schmal sind, könnt ihr auf allen drei Linien die entsprechenden Löcher anzeichnen, ansonsten nur auf der Vorderen und der Hinteren. Nehmt dazu den Anschlagwinkel* und übertragt die entsprechenden Markierungen von der hintersten Linie auf die entsprechende Linie.
Bohrerhalter – Löcher angezeichnet
Jetzt geht es ans Bohren. Nehmt am besten einen Bohrständer* oder die Tischbohrmaschine*. Wie hier bereits beschrieben empfehle ich euch, die Bohrlöcher 0,5mm größer zu bohren, als das Teil, was ihr später in den Bohrerhalter steckt. Leider habe ich nur Holzbohrer* mit ganzzahligen Durchmessermaßen. Daher bin ich zuerst mit dem nächst kleineren Holzbohrer* (z.B. 5er Holzbohrer* bei Lochmaß 5,5mm) ran, um das Loch präzise setzen zu können. Danach bin ich mit dem Metallbohrer in der richtigen Größe hinterher um das finale Maß zu erreichen. Nachdem ihr das finale Maß erreicht habt, geht ihr gleich mit dem vorherigen Holzbohrer aber mit Aufstecksenker* hinterher und senkt das Loch an. Seid dabei nicht zu knausrig 😉
Wichtig anzumerken ist, dass die Bohrtiefe vorab bewusst gewählt werden sollte. Habt ihr einen „normalen“ Bohrer, der parallelflankig verläuft, dürft ihr das Loch nicht durchbohren. Hat der Bohrer einen breiteren Kopf, wie es z.B. Kegelsenker* haben, könnt ihr euch vorher überlegen, ob ihr durchbohren wollt oder nicht. Zum Herausnehmen der Bohrer ist es einfacher, wenn ihr nicht durch bohrt und der breitere Kopf aus dem Bohrerhalter herausschaut.
Entlüftungslöcher
Wenn ihr das linke Bild unten betrachtet, seht ihr in den größeren Löchern, dass unten ein kleines Loch drin ist. Das habe ich bei allen Löchern gemacht, bei denen der Boden unten breit genug war. Die Idee ist, dass darüber zusätzlich nochmal Luft entweichen/hineinkommen kann, wenn man den Bohrer hinein steckt/entnimmt um ein Unterdruck/Überdruck zu vermeiden. Ich habe dazu einen 3er Holzbohrer* verwendet. Allerdings nur, wenn das Bohrloch >5mm war.
Zum Schluss schleift ihr die Oberseite nochmal mit dem Exzenterschleifer* und Schleifscheiben* mit einer Körnung zwischen 180 – 200 ab, um die Bleistiftmarkierungen zu entfernen und alles schön glatt zu bekommen.
Bohrerhalter montieren und befüllen
Der Bohrerhalter ist soweit fertig und bereit für die Montage an der Profilschienenwerkzeugwand. Nehmt dazu die zwei Halter der Profilschienenwerkzeugwand ohne Schrumpfschlauch und schraubt diese provisorisch fest. Steckt jetzt den Bohrerhalter darüber. Jetzt könnt ihr die zwei Halter festziehen. Als letztes nehmt ihr euch zwei M5 Muttern mit passenden Unterlagscheiben und schraubt diese auf die zwei Halter, damit der Bohrerhalter nicht herunterfallen kann.
Zum Schluss kommt der schönste Teil, sozusagen der Lohn für die Arbeit. Ihr könnt euren Bohrerhalter befüllen.
Über ein kurzes Feedback, wie euch der Beitrag gefällt freuen wir uns. Außerdem sind wir über Kritik, Verbesserungsvorschläge, etc. froh und probieren diese so gut als möglich umzusetzen.
Nach jedem Sägenkauf, egal ob Kreissäge, Kappsäge oder andere, sollte man die Werkseinstellungen überprüfen. Einige Sägen kommen exakter eingestellt daher als andere. Dieser Beitrag zeigt euch, wie ihr die DeWALT DWE 7492 * einstellen müsst um genau mit ihr arbeiten zu können.
Die DeWALT DWE 7492 * bietet mehrere Möglichkeiten um die verschiedenen Winkel und Achsen zueinander auszurichten. Diese werde ich euch nachfolgend vorstellen. Gleichwohl muss ich sagen, dass meine DeWALT DWE 7492 * von Haus aus schon recht genau eingestellt und es bei mir überwiegend nur noch ein Feinjustieren war.
Da wir die DeWALT DWE 7492 * einstellen, müssen wir sie nicht einschalten. Wir werden direkt am Sägeblatt und in direkter Nähe Messungen durchführen. Sicherheit geht vor!
Messstativ vorbereiten
Um den Parallelanschlag und das Sägeblatt der DeWALT DWE 7492 * einstellen zu können, benötigt ihr eine Gehrungsstange, welche perfekt in den Führungsnuten der DeWALT DWE 7492 * laufen. Dazu könnt ihr euch entweder ein Incra, z.B. Incra MITER V27*, kaufen oder ihr verbessert den mitgelieferten Gehrungsanschlag, so wie ich es in diesem Beitrag beschreibe. Den mitgelieferten Gehrungsanschlag ohne Modifikation kann man zum einmessen leider nicht verwenden, zu groß ist das Spiel innerhalb der Führungsnuten.
Zunächst nehmt ihr die Messuhr mit Messstativ * und schraubt den Magnetfuß ab. Ich habe mir eine der ganz günstigen Messuhren für ~30€ gekauft. Ich kann sie nicht empfehlen. Das ganze wirkt recht klapprig. Steinle ist zumindest eine bekannte Marke. Für den Betrag darf man sicher keine Wunder erwarten. Dennoch dürfte es ein solides Messinstrument sein. Weshalb ich das schreibe ist, dass bei meinem Messstativ ein M8 Gewinde dran ist. Dies könnte bei der empfohlenen Messuhr mit Messstativ * anders sein. Prüft auf jeden Fall nach, ob ein passendes Innengewinde auf der Gehrungsstange * ist. Auf meiner Gehrungsstange * ist leider kein M8 Gewinde. Daher muss ich das erst schnell machen.
M8 Gewinde in Gehrungsstange bohren (optional)
Nehmt die Gehrungsstange* und das Streichmaß* und stellt es möglichst genau auf 9,75mm ein. Setzt das Streichmaß* an und markiert an einer freien Stelle die axiale Mitte der Gehrungsstange*. Ich empfehle euch (aus eigener Erfahrung) weiter als ich vom Anschlag des Gehrungsanschlags weg zu bleiben. Tatsächlich müsste das Loch nicht mal in der axialen Mitte der Gehrungsstange sein. Aber wer weiß, für was ihr ein M8 Gewinde in der Gehrungsstange* später noch gebrauchen könnt.
Ob es nötig ist, dieses Spiel einzustellen, kann sicherlich vortrefflich diskutiert werden. Schlussendlich wirkt die Erdanziehungskraft und zieht den Motor nach unten. Wenn man die Sägeblattposition beim Sägen richtig einstellt, dürfte dieses Spiel eigentlich nicht relevant sein. Andererseits dauert das Einstellen nur ein paar Minuten und ihr vermeidet alle Eventualitäten.
Wenn ihr von unten an die Spindel, mit der die Schnitthöhe eingestellt wird drückt, kann es sein, dass sich der Motor leicht nach oben drücken lässt. Wenn dem so ist, nehmt ihr den 17er Ratschen-Ringschlüssel * (den Verlinkten kann ich sehr empfehlen) und zieht die Schraube an, bis beim Drücken von unten nichts mehr passiert. Achtet darauf, hier sofort aufzuhören, wenn sich der Motor nicht mehr nach oben drücken lässt. So vermeidet ihr unnötige Spannungen und eine schwer gehende Höhenverstellung des Sägeblattes. Probiert unbedingt, ob die Höhenverstellung der DeWALT DWE 7492 * sich gut verändern lässt. Wenn sie deutlich schwerer läuft als zuvor, löst die Schraube wieder etwas.
Horizontales Spiel der DeWALT DWE 7492 * Höhenverstellung einstellen
Wir bleiben nahezu an der gleichen Stelle und gehen lediglich auf die andere Seite der schwarzen Motorbox. Wenn ihr an eben dieser schwarzen Motorabdeckung horizontal wackelt und es merklich „klackt“ deutet auch das auf Spiel hin. Auch dies lässt sich glücklicherweise leicht beheben. Ihr braucht dazu nur einen 8er Maulschlüssel aus dem Ring-Maulschlüsselsatz* und einen Kreuz-Schraubendreher *. Zieht damit die Schraube und die darunter liegende Mutter etwas fest, solange, bis das klacken aufhört, wenn man an der Motorabdeckung horizontal wackelt. Auch hier ist wieder wichtig vorsichtig zu agieren und die Schraube und die Mutter nur soweit anzuziehen, bis das Klacken aufhört.
Als nächstes wird das Sägeblatt vertikal eingestellt. Diese Messung ist etwas schwierig, weil der Schnittwinkel variiert werden kann und es somit keine „fixe“ Verbindung ist. Dennoch stellen wir das Sägeblatt – möglichst exakt – so ein, dass der rote Pfeil mit dem die vertikale Sägeblattposition eingestellt wird, auf 0° zeigt und drehen das Sägeblatt auf die maximale Sägetiefe.
Wenn entweder oben oder unten Luft zwischen Schlosserwinkel* und Sägeblatt besteht, müsst ihr das Sägeblatt am Schlosserwinkel* ausrichten und den roten Pfeil auf 0 Grad ausrichten. Nehmt dazu einen 4er Inbus aus dem Inbusschlüsselsatz *, löst die Schraube, die den Pfeil hält, leicht, verschiebt den Pfeil und zieht die Schraube wieder fest. Jetzt ist das Sägeblatt senkrecht zum Arbeitstisch eingestellt.
DeWALT DWE7492 Pfeil für Sägeblattposition richtig ausrichten
Als vorletztes überprüfen wir, wie gut das Sägeblatt in Sägerichtung eingestellt ist. Fahrt das Sägeblatt ganz nach oben und stellt den vertikalen Sägeblattwinkel auf 0° ein. Nehmt einen Stift (z.B. Edding*) und markiert einen Zahn farbig. Dreht diesen Zahn nach vorne.
Jetzt benötigen wir wieder den modifizierten Gehrungsanschlag aus vorherigem Kapitel. Schiebt den modifizierten Gehrungsanschlag in eine der Führungsnuten und richtet die Messuhr auf den farblich markierten Zahn aus. Achtet darauf, die Messuhr nicht auf den schneidenden Teil des Sägeblattes auszurichten, da dieser etwas breiter wird und daher die Messung ungenau werden würde. Jetzt schiebt ihr den modifizierten Gehrungsanschlag nach hinten und dreht das Sägeblatt mit. Die Messuhr sollte wieder auf nahezu der selben Stelle auf dem Sägeblatt aufsetzen, nur eben wenn der markierte Zahn in der hinteren Position ist. Zeigt die Messuhr den selben Wert an, passt alles und ihr könnt zum nächsten Punkt gehen. Falls nicht, müsst ihr auch hier etwas nachstellen.
Wenn ihr im hinteren Teil der Säge, in der axialen Verlängerung der Sägerichtung von unten auf die Säge schaut, werdet ihr diese beiden Inbusschrauben sehen.
DeWALT DWE7492 Sägerichtung einstellen
Wenn ihr diese beiden Schrauben löst, könnt ihr die Sägerichtung des Sägeblattes verändern. Nehmt dazu einen Schonhammer* und klopft vorsichtig gegen den Metallwinkel an dem ihr gerade die beiden Inbusschrauben gelöst habt. Macht das, bis obige Messung eine Abweichung von (ca.) < 0,05mm ergibt.
Abstand Sägeblatt Parallelanschlag einstellen
Hängt den Parallelanschlag in eine der beiden rechten Halterungen und messt den Abstand zwischen Sägeblatt (rechte Schnittkante) und dem Parallelanschlag. Stellt das Maß am besten auf einen runden Wert. In meinem Fall waren es 20cm.
Vergleicht den gemessenen Wert mit der entsprechenden Skala der Abstandsanzeige. Wenn beide Werte zueinander passen müsst ihr nichts machen. Wenn sie voneinander abweichen nehmt ihr einen Kreuz-Schraubenzieher aus dem Schraubendrehersatz *, löst beide Schrauben leicht, verschiebt die Anzeige leicht und zieht die beiden Schrauben wieder fest.
Das Selbe macht ihr für die zweite rechte Position des Parallelanschlags. Wichtig: Beim 2. Mal dürft ihr die Anzeige nicht mehr verschieben, sondern müsst den Parallelanschlag verschieben. Das macht ihr mit der Schraube unten im Bild, wobei ihr jeweils eine Vorne und eine Hinten lösen müsst.
DeWALT DWE7492 Parallelanschlag verschieben
Parallelanschlag senkrecht einstellen
Dies ist schnell erledigt. Nehmt den Schlosserwinkel mit Anschlag*, stellt ihn auf den Sägentisch der DeWALT DWE 7492 * und schiebt ihn an den Parallelanschlag heran. An der oberen Kante des Parallelanschlags darf kein Abstand zum Schlosserwinkel* bestehen, wenn der Schlosserwinkel* unten am Parallelanschlag ansteht.
DeWALT DWE7492 Parallelanschlag senkrecht zum Arbeitstisch einstellen
Der Parallelanschlag ist bei mir wirklich perfekt eingestellt. Daher habe ich dort auch nicht herumgeschraubt. Viel kann man an diesem, ohne „Bastellösung“ auch nicht verändern. An diesen beiden Schrauben (nachfolgendes Bild) auf der Innenseite/Rückseite des Parallelanschlags, jeweils vorne und hinten, kann die vertikale Position des Parallelanschlags minimal verändert werden.
DeWALT DWE7492 Parallelanschlag vertikale Position verstellen
Genügt das nicht so gibt es noch das Gegenstück zu obigen Schrauben. DeWALT hat dort eine Art Winkel angebracht. Löst man die beiden Torq-/Schlitz-Schrauben, jeweils vorne und Hinten, so sollte man dort ein kleines Metallblättchen unterlegen können um den Parallelanschlag senkrecht ausrichten zu können. Wichtig: Jeweils vorne und hinten im schwarzen Rahmen des Parallelanschlags, unterhalb der Aufhängung der wegklappbaren Auflage, ist eine schwarze Schraube. Es ist möglich, dass diese bis in den Parallelanschlag hinein geht. Diese würde limitieren, wie weit ihr den Winkel ändern könnt. Wie gesagt ist das eher eine suboptimale Lösung.
Montiert die Messuhr am Stativ und schraubt das Stativ auf die Gehrungsstange/den Gehrungsanschlag. Schiebt den Gehrungsanschlag in die Führungsnut zwischen Sägeblatt und Gehrungsanschlag. Richtet die Messuhr so aus, dass sie mit Messausschlag auf dem Parallelanschlag aufliegt. Fixiert den Parallelanschlag. Jetzt kann die Messung losgehen.
DeWALT DWE7492 Parallelanschlag einmessen
Fahrt den Parallelanschlag von vorne nach hinten ab. Im Idealfall bleibt die Messuhr nahezu auf dem selben Wert stehen. Ein leichtes Schwanken der Werte ist in Ordnung und kann von kleinen Unebenheiten und/oder Verschmutzungen auf dem Parallelanschlag herrühren. Ein „verlaufen“ des Messwerts in eine Richtung spricht für einen schlecht eingestellten Parallelanschlag. Ich habe meinen Paralleleinschlag auf eine Toleranz von <= 0.1mm eingemessen. Sollte diese größer sein, müssen wir nachbessern.
Optimal ist es, wenn der Parallelanschlag ideal parallel zur Führungsschiene verläuft. Tendenziell sollte der Abstand zur Führungsschiene hinten eher etwas größer werden, als kleiner. Das verhindert, dass das Werkstück von den aufsteigenden Zähnen des Sägeblattes (hinten) erfasst wird und dir das Werkstück entgegen fliegt (bzw. schleudert). Der Spaltkeil sollte das zwar verhindern/reduzieren. Aber Vorsicht ist die Mutter der Porzellankiste.
Um die Ausrichtung des Parallelanschlags anzupassen, nehmt ihr den 4er Inbusschlüssel aus dem Inbusschlüsselsatz * und löst eine der Schrauben, an denen der Parallelanschlag an der Parallelführung befestigt ist. Wichtig ist, dass ihr die Schrauben an der Rückseite löst, damit der Abstand zwischen Sägeblatt und Parallelanschlag, den wir bereits eingestellt haben, nicht wieder verfälscht wird. des Passt die Position des Parallelanschlags minimal an, zieht die Schraube wieder fest und führt die Messung nochmal durch, bis die Genauigkeit passt.
Diese Messung müsst ihr insgesamt drei Mal durchführen, da ihr den Parallelanschlag bei der DeWALT DWE 7492 * an drei verschiedenen Positionen einhängen könnt.
Spaltkeil einstellen
An dieser Stelle zunächst ein großes Dankeschön an den Leser Roland für das Zeigen der Lösung sowie das Bereitstellen des Bildes aus dem klar wird, wie der Spaltkeil eingestellt werden kann.
Wenn ihr die gelbe Schutzabdeckung neben dem Sägeblatt entfernt, kommen am Spaltkeil 5 Schlitze zum Vorschein. Hinter den oberen beiden Löchern sowie dem zentralen Loch ganz unten verstecken sich Inbusschrauben. Die Größe kann ich euch leider nicht sagen. Dem Bild nach würde ich aber ein 3er oder 4er Inbus schätzen. Über diese Schrauben könnt ihr den Spaltkeil bewegen bzw. einstellen.
DeWALT DWE7492 Spaltkeil einstellen
Jetzt ist eure DeWALT DWE 7492 * optimal eingestellt und ihr könnt mit euren Projekten loslegen.
Über ein kurzes Feedback, wie euch der Beitrag gefällt freuen wir uns. Außerdem sind wir über Kritik, Verbesserungsvorschläge, etc. froh und probieren diese so gut als möglich umzusetzen.
Bist du zufällig auf der Suche nach weiteren Verbesserungsmöglichkeiten für die DeWALT DWE7492*, dann schau doch mal auf dieser Seite vorbei.
Vielseitiger supereinfacher Schmuck aus Natronteig. Die edle Variante des klassischen Salzteiges.
So schnell geht das Jahr dem Ende zu. Aber zum Glück können wir noch einmal unserer Dekolust freien Lauf lassen. Brauchts du noch SCHNELL Weihnachtsschmuck? Willst du wenig Geld ausgeben? Hast du genug von Plastik? Möchtest du etwas liebevoll Handgemachtes? Gefällt es dir dezent, aber heimlich magst du auch Glitzer? Dann versuch dich doch mal an den Natronfiguren.
Zutaten abmessen, Teig machen und nach Belieben formen. Einfacher geht es wohl kaum.
1. Als erstes misst du die Zutaten ab. Hierbei kommt es nicht auf das Gramm an. Ihr könnt genormte „Cups“ nehmen, oder einfach anhand einer Tasse abschätzen.
1 Cup Natron, 1/2 Cup Stärke, …
2. Anschließend gibst du die Zutaten zusammen in einen kleinen Topf. Zur Gegenkontrolle, ob die Menge der Zutaten stimmt, kann man auf die Konsistenz achten. Die zu erwartende Konsistenz: flüssig.
… mit 3/4 Cup Wasser mischen.
Bei mittlerer Hitze erwärmen.
Erhitzen
3. Stelle nun den Topf auf den Herd und erhitze das Gemisch bei mittlerer Hitze unter Umrühren. Sobald die Konsistenz kartoffelbreiartig ist, nimmst du den Topf vom Herd. Ich benutze gerne anfangs einen Kochlöffel, wechsle jedoch beim Festerwerden zum Schneebesen. So „fühle“ ich die Konsistenz besser.
Fertig: Kartoffelbreiartige Konsistenz.
4. Danach solltest du die noch warme Masse gut mit Klarsichtfolie bedecken und vollständig auskühlen lassen. Je kühler der Teig, desto einfacher die anschließende Verarbeitung.
Abdecken mit Klarsichtfolie um ein vorzeitiges Austrocknen zu verhindern.
Kreatives Formen
5. Nun kannst du den Teig formen.
Nudelholz nur zur Dekoration. Ich benutze lieber oben verlinktes.
Schubladenfolie für Struktur.
6. Das Ausrollen empfiehlt sich zwischen zwei Schichten Klarsichtfolie. Damit der Weihnachtsschmuck stabil wird, empfiehlt sich eine Dicke von etwa 4 bis 5 mm.
7. Falls du den Formen noch eine Struktur geben willst, nimmst du die obere Folie ab und drückst vorsichtig mit der Hand die Strukturfolie auf.
8. Anschließend kannst du ausstechen/ausschneiden/…
9. Planst du, deine Kreationen aufzuhängen, denke an ein kleines Loch, das du einfach mit einem Zahnstocher formen kannst.
Kleines Loch zum späteren Aufhängen. Einfach mit einem Zahnstocher im weichen Teig geformt.
Härtung des Teiges
10. Nun lässt du deine Kunstwerke entweder über Nacht am Heizkörper trocknen, oder du legst sie auf ein Backblech MIT Backpapier und schiebst sie für eine Stunde bei 75° (egal ob Ober-/Unterhitze oder Umluft) in den Ofen. Hierbei solltest du alles nach 30 Minuten wenden.
Vorteile gegenüber dem klassischen Salzteig sind eindeutig die klar-weiße Farbe (wenn man beispielsweise nachher noch Farbe verwenden möchte) und das wunderschöne Glitzern des Teiges.
Das Glitzern ist sogar bei genauer Betrachtung auf den Bildern zu sehen.
Kleiner Ausblick: Ich habe schon eine ganz bezaubernde Idee für einen Scandi-Adventskranz mit Natroteig. Der Artikel folgt bald 🙂
Für was ist ein Kinder Lernturm gut? Stellt euch folgendes Szenario vor. Man steht in der Küche und ist am Kochen/Backen/Abwaschen/etc. Auf den Boden schreit das Kind, weil es nicht sieht was passiert. Selbst die beste Ablenkung hilft nur kurz. Das Kind will zuschauen. Auf den Arm nehmen geht natürlich, macht aber alles sehr mühsam und aufwändiger. Irgendwo eine Ecke auf der Arbeitsplatte frei räumen und das Kind dorthin setzen ist eine andere Möglichkeit. Allerdings kann man sich dann nicht wegbewegen. Viel zu groß wäre die Gefahr, dass das Kind herunter stürzt.
In solchen Situation ist der Kinder Lernturm / Learning tower perfekt. Man kann das Kind hinein stellen. Es kann praktisch nicht herausfallen. Das Kind sieht alles. Es kann hier und da probieren oder vielleicht sogar schon helfen. Man selbst hat beide Hände frei. Kind glücklich! Mama /Papa glücklich! Perfekt!
Dieser Artikel stellt eine kleine Anleitung dar, wie ihr selbst mit wenig Aufwand, sehr schnell und sehr günstig selbst einen Kinder Lernturm/Learning tower baut. Wenn ihr schon Schrauben da habt, kostet der Stuhl keine 30€. Vergleichbare Stühle kosten zwischen 50 und 100€.
Ich denke hier muss ich nicht viel sagen. Ihr baut den IKEA Tritthocker Bekvaem* gemäß Anleitung zusammen. Einzig die obere (große) Platte könnt ihr noch weg lassen. An diese müsst ihr später die Absturzsicherung festschrauben, bevor sie am Gestell montiert wird.
Holzlatten vorbereiten (optional)
Vor dem Zuschneiden der Holzlatten empfehle ich euch, die Holzlatten zu schleifen. Die Latten sind gehobelt, sollten also einigermaßen glatt sein. Wenn euch das noch zu rau ist, könnt ihr vor dem zuschneiden noch einmal schnell mit Schleifpapier darüber rutschen. Meist genügt es, wenn man das von Hand macht. Ich habe dazu meinen Metabo Exzenterschleifer SXE450* schnell zur Hand genommen. Damit wird es gleichmäßiger und es geht schneller.
Was ich zusätzlich empfehlen kann, ist die Katen mit dem Elektrohobel* zu brechen. Das macht die Latten „griffiger“ und es reduziert die Gefahr, dass Sprießen herausstehen.
Holzlatten zuschneiden
Die Holzlatten für den Kinder Lernturm sind jetzt vorbereitet und können zugeschnitten werden. Folgende Zuschnitte müsst ihr machen.
4x 40cm
3x 39,8cm (auf nachfolgenden Bildern zu kurz)
4x 24cm
Kinder Lernturm Geländerteile Abmessung
Kinder Lernturm Geländerteile Abmessung
Die 3 Latten à 39,8cm habe ich bei mir kürzer geschnitten. Allerdings rate ich euch, den angegebenen Wert zu nehmen. So ergeben die Latten ein umrahmendes Viereck. Bei mir fehlt am Rand jeweils eine Lattenbreite, was optisch nicht optimal ist.
Außerdem habe ich die Latte über dem Aufgang rund geschliffen. Ich dachte, dass sich Kinder an dieser Latte beim hochsteigen festhalte. Das ist allerdings nicht der Fall. Kinder „krabbeln“ eher hoch, so dass sie sich daran nicht festhalten können. Den Arbeitsgang kann man sich also sparen und einfach bündig von außen eine Latte befestigt.
Holzlatten vorbohren
Nehmt dazu den 3er Bohrer aus dem Holzbohrerset mit Aufstecksenker*. Folgende Latten solltet ihr vorbohren, damit sie nicht reißen, wenn ihr nachher den Kinder Lernturm zusammenschraubt:
Nehmt zunächst die 24cm langen Latten und legt sich flach vor euch auf den Arbeitsplatte. Ihr seht jetzt die 44mm breite Seite. Nehmt das Streichmaß* und zeichnet von Außen (lange Seite) 22mm an. Senkrecht dazu (wieder 22mm) kreuzt ihr die eben eingezeichnete Linie. Jetzt habt ihr (beidseitig) zwei Kreuze mittig auf der Latte, jeweils 22mm vom Rand der langen Seite entfernt. Dort könnt ihr mit dem 3er Holzbohrer vorbohren. Am besten senkt ihr die Löcher gleich etwas an.
Als nächstes nehmt ihr die 3 39,8cm langen Latten. Diese legt ihr wieder flach vor euch auf die Arbeitsplatte (44mm breite Seite sichtbar). Nehmt erneut das Streichmaß* und zeichnet von Außen (lange Seite) 36mm an. Auch hier kreuzt ihr die eben eingezeichnete Linie wieder senkrecht, mittig in der Latte (22mm). Jetzt habt ihr 2 Kreuze mittig auf der 44mm langen Seite und 36mm vom Rand entfernt. Hier könnt ihr erneut mit dem 3er Holzbohrer vorbohren und die Löcher etwas ansenken. Das war es mit dem Vorbohren.
Bedenkt bitte, dass meine Latten kürzer sind als eure. Daher musste ich teilweise an anderen Orten vorbohren.
Kinder Lernturm Geländerteile
Kinder Lernturm Seitenwände zusammenbauen
Jetzt geht es eigentlich schon ans Zusammenbauen. Zunächst benötigt ihr die 40cm und die 24cm langen Latten. Legt die 40cm langen Latten flache vor euch auf den Tisch (44mm Seite oben). Markiert die Mitte der Latte bei 20cm mit dem Gliedermaßstab*.
Jetzt braucht ihr jeweils 2 24cm langen Latten und 2 40cm lange Latten. Den folgenden Absatz macht ihr 2 mal (parallel).
Ihr legt die 40cm langen Latten parallel zueinander 24cm auseinander (Außenkante, 44mm Kante oben). Legt die 24cm langen Latten darauf (44mm Kante oben). Die eine Latte kommt an das eine Ende. Achtet darauf, dass alles bündig ist. Die zweite Latte kommt mittig darauf. Achtet auch hier darauf, dass das Ende der 24cm langen Latte bündig mit der 40cm langen Latte endet. Verschraubt das ganze mit 4 Spanplattenschrauben* durch die vorgebohrten Löcher.
Kinder Lernturm Absturzsicherung zusammenbauen
Als nächstes werden die beiden eben erstellten Bauteile verschraubt. Dazu nehmt ihr die beiden 39,8cm langen Latten her. Die beiden eben verschraubten Bauteile stellt ihr auf die Kanten. Wenn ihr von oben schaut seht ihr 2 40cm lange Latten und stirnseitig auf die 4 24cm langen Latten. Bündig auf die 24cm langen Latten legt ihr die 39,8cm langen Latten.
Ich wiederhole mich, aber achtet bitte auch hier wieder darauf, dass alles bündig ist. Verschraubt das Ganze mit 4 Spanplattenschrauben* durch die vorgebohrten Löcher.
Jetzt nehmt ihr noch die letzte Latte her (31,5cm lang). Diese wird benötigt um den oberen „Ring“ zu vervollständigen. Schraubt sie gegenüber der oberen 39,8cm langen Latte. Achtet auch hier wieder darauf, dass alles bündig ist. Verschraubt die Latte mit 2 Spanplattenschrauben* durch die vorgebohrten Löcher.
Wie bereits erwähnt, habe ich bei meinem Kinder Lernturm die zuletzt befestigte Latte rund gemacht. Daher habe ich sie genau zwischen die beiden seitlichen Halterungen geschraubt. Dies ist bei euch nicht nötig. Ihr könnt sie flach darauf schrauben. Bei euch sehen nachfolgende Bilder leicht anders aus, weil ich meine „Fehler“ euch gleich schon als Tipps mitgebe.
Kinder Lernturm Geländer Abmessungen
Kinder Lernturm Geländer
Kinder Lernturm Geländer
Tritthocker und Geländer zu Kinder Lernturm verbauen
Jetzt seid ihr fast schon fertig. Ihr müsst nur noch den Tritthocker mit dem Kinderlernturm verschrauben. Zunächst stellt ihr die Absturzsicherung auf die große Platte des Tritthockers. Das ganze sollte einigermaßen passen. Markiert jeweils die innere Ecke leicht auf der großen Platte. Nehmt jetzt das Geländer von der Platte herunter und markiert die Mitte zwischen den 4 Markierungen und der jeweils nächsten Plattenecke. Dort müsst ihr wieder mit dem 3er Bohrer aus dem Holzbohrerset mit Aufstecksenker*. vorbohren. Vorsicht, versenken müsst ihr auf der Unterseite der Platte!
Stellt jetzt das Geländer wieder auf die Platte und verschraubt beides. Ihr schraubt von der Unterseite der Platte in das Geländer hinein. Nehmt hierzu 4 Spanplattenschrauben*. Jetzt müsst ihr nur noch die Platte auf dem restlichen Tritthocker festschrauben und schon ist euer Kindern Lernstuhl/Learning Tower fertig.
Wer will, kann Kinder Lernturm jetzt noch (teilweise) anstreichen um ihm einen noch individuelleren Touch zu geben.
Ich musste meine Werkstatt umziehen in eine Garage. Ein Dorn im Auge war mir die provisorische Werkzeugwand, die ich bisher hatte. Ich habe – quick and dirty – eine OSB-Platte an die Wand hinter der Werkbank geschraubt. In diese habe ich mehr oder weniger planvoll Schrauben hineingeschraubt, um an diesen das Werkzeug aufzuhängen. Das hat soweit funktioniert. Allerdings war es weder flexibel noch sehr strukturiert. Der Umzug der Werkstatt war der perfekte Zeitpunkt, um die Werkzeugwand zu überdenken und zu verbessern. So bin ich auf die Profilschienen Werkzeugwand gekommen.
Im verlinkten Beitrag habe ich zwei gängige und bekannte Werkzeugwandsysteme gegeneinander verglichen. Der Vergleich hat ergeben, dass die Profilschienen Werkzeugwand deutliche Vorteile aufweist.
In diesem Beitrag geht es um einen Vergleich zwischen einer French Cleat und einer Profilschienen Werkzeugwand. Der Fokus liegt dabei auf der Flexibilität, der Montagezeit, der Stabilität sowie den Kosten.
Wie bereits beschrieben, war die Werkzeugwand in meiner alten Werkstatt sehr provisorisch. Ich habe eine OSB-Platte hinter der Werkbank an die Wand gehängt. In die OSB-Platte habe ich Schrauben hineingeschraubt um so das Werkzeug aufhängen zu können. Dies war leider weder flexibel noch besonders schön.
Nach dem Umzug der Werkstatt war die Wand zunächst kahl. Nahezu die ganze Werkstatt habe ich mit OSB-Platten ausgekleidet, da dies eine sehr flexible Nutzung der Wände zulässt. Aktuell gibt es hierzu noch keinen Artikel. Den reiche ich aber noch nach. Auf diese OSB-Platten habe ich die Profilschienen Werkzeugwand angebracht. Dabei habe ich die Profilschienen Werkzeugwand wieder an die Wand hinter der Werkbank angebracht. Andere Orte und Anwendungsbereiche sind da natürlich ebenso denkbar:
Besenhalter, Schaufelhalter, Wischmobhalter, etc. z.B. in der Abstellkammer
Halter für Gürtel, Hosenträger, etc. in Kleiderschränken
Halter für Schuhe in der Kommode/Schuhschrank/Jackenschrank
…
Vorteile
Bevor ich mit dem eigentlichen Projekt beginne, möchte ich euch nochmal kurz die Vorteile der Profilschienen Werkzeugwand aufzeigen. Einen Vergleich zur French Cleat Werkzeugwand findet ihr in diesem Beitrag:
In diesem Beitrag geht es um einen Vergleich zwischen einer French Cleat und einer Profilschienen Werkzeugwand. Der Fokus liegt dabei auf der Flexibilität, der Montagezeit, der Stabilität sowie den Kosten.
Von der Flexibilität, sowie der Haltekraft her, nehmen sich beide Werkzeugwände nahezu nichts. Die größten Unterschiede, welches zugleich die, für mich, unschlagbaren Vorteile der Profilschienen Werkzeugwand sind, sind der Herstellungsaufwand und die Kosten.
Da man sehr viele Werkzeuge eine Öse/Loch besitzen an der/dem man das Werkzeug and die Wand hängen kann, ist ein Großteil der Werkzeughalter bei der Profilschienen Werkzeugwand nahezu ohne Aufwand herstellbar. Somit ist die Profilschienen Werkzeugwand sehr schnell einsetzbar. Sollten die einfachen Halter nicht mehr genügen, kann man problemlos auch komplexere Halter herstellen um kompliziertere Werkzeuge aufzuhängen.
Schlussendlich ist der Preis für die Werkzeugwand durchaus in Ordnung. Ich habe rund 14m Werkzeugwand gebaut und habe pro Meter rund 10€ gezahlt. Der größte Anteil davon macht natürlich das Aluminium Profil aus.
Vorab möchte ich euch raten, die verlinkten Nutensteine* und Profilschiene** zu verwenden. Obwohl die Maße eigentlich eindeutig definiert sind, habe ich 3 verschiedene Profilschienen** und 3 verschiedene Nutensteine* hier, bis ich eine passende Kombination gefunden habe. Das Problem war entweder, dass sich der Nutenstein* nicht vollständig (90°) drehen ließ, oder dass er sich 360° drehen ließ und nicht an der Profilschiene** angestoßen ist. Beides ist nicht zufriedenstellend, wobei Ersteres auch funktioniert hätte.
Durchführung
Profilschienen Menge bestimmen
Bevor ich loslegen könnt, müsst ihr die benötigte Menge an Profilschienen** bestimmen. Die Menge hängt maßgeblich davon ab, wie lange ihr die Profilschienen Werkzeugwand bauen wollt und wie viele „Lagen“ sie besitzen soll.
Ich habe mich dazu entschlossen, die Aluminium Profile der Profilschienen Werkzeugwand in einem Abstand von 13cm aufzuhängen (Mitte zu Mitte). Bisher habe ich diese Wahl nicht bereut. Man kann die Aluminium Profile sicherlich auch weiter auseinander hängen (15-20cm) ohne einen merklichen Platzverlust. Dadurch spart man nochmal ein paar €.
Eine gute Idee ist es, sich vorher grob zu überlegen, was man wo hinhängen will. Dann kann man die Abstände auch etwas flexibel wählen. Wenn man sich z.B. überlegt in die unterste Reihe Bohrer aufzuhängen, so kann man hier schonmal grob abschätzen, wie lang die Bohrer im mittel sind. Dementsprechend kann man die zweite Reihe in einem bestimmten Abstand aufhängen. Ich habe das leider vorher nicht gemacht. Meine Profilschienen** haben alle den gleichen Abstand.
Die oberste Leiste solltet ihr so aufhängen, damit ihr das Werkzeug bequem herunterholen bzw. aufhängen könnt.
Mit obigen Informationen überlegt ihr euch, wie viele Profilschienen** ihr benötigt. Die Menge an Profilschienen** die ihr benötigt multipliziert ihr mit der Länge. So bekommt ihr eine effektive Gesamtlänge. Idealerweise bestellt ihr 5-10% mehr. Dieser Überschuss ist als Sicherheit gedacht, solltet ihr euch mal verschneiden. Oder aber auch , damit ihr kürzeste Resten nicht benutzen müsst.
Optimal ist natürlich, wenn ihr die Werkzeugwand 1m, 1.5m, 2m, etc. lang macht. So habt ihr keinen Verschnitt.
Profilschienen zuschneiden
Hier beginnt der eigentliche Aufbau der Profilschienen Werkzeugwand. Zunächst, werden die Profilschienen** zugeschnitten. Wenn eure Profilschienen** bereits die richtige Länge haben, könnt ihr diesen Schritt überspringen.
Die Länge der einzelnen Profilschienen** wisst ihr. Ich habe dann meinen Anschlagwinkel* genommen und entlang diesem die Profilschienen** ausgelegt. Bei der Solllänge kann man mittels Reißnadel* gut eine kleine Markierung setzen.
An der Markierung schneidet ihr die Profilschiene** mit der Kappsäge* ab. Beachtet bitte, dass ihr ein Sägeblatt für Aluminium/Metall* verwendet. An der Schnittstelle könnt ihr vorsichtig etwas mit der Metallfeile* darüber feilen, um den Grat zu entfernen. Den Verschnitt, wenn er denn nicht zu kurz ist, nehmt ihr direkt wieder als Anfang für die nächste Reihe.
Diese Schritte wiederholt ihr, bis ihr die gewünschte Anzahl an Reihen voll habt.
Jetzt geht es an die Löcher in den Metallschienen, mit welchen ihr die Profilschienen** an die Wand schraubt. Die Profilschienen** haben bereits mittig eine Nut, welche ihr als Zentrum verwenden könnt. Ich müsst lediglich die Lochabstände abmessen und mit dem Körner* markieren. Ich empfehle alle 20cm eine Schraube. An Übergängen und Rändern müsst ihr rund 2-4cm vom Rand/Übergang entfernt ebenfalls ein Loch machen, damit die Profilschienen Werkzeugwand bis zum Ende der Profilschienen** stabil ist.
Leider hatten die bestellten Spanplattenschrauben* bei mir Lieferverzögerung. Ich habe daher kleinere Schrauben verwendet, die ich noch rumliegen hatte. Mein Lochabstand ist 10cm, was aber deutlich zuviel ist.
Bohrt die Löcher mit dem Metallbohrer* und dem Akkuschrauber* vor. Danach geht ihr mit dem Kegelsenker* und dem Akkuschrauber* über alle Löcher und bereitet die Löcher so vor, dass ihr die Schraubenköpfe darin weitestgehend versenken könnt. Ich empfehle diesen Kegelsenker*, damit ihr gut aus der Profilschiene** heraus- und wieder herein kommt.
Als letzten Schritt schaut ihr euch noch die Rückseite der Profilschiene** an. Manche Löcher waren bei mir etwas ausgefranst. Geht einmal vorsichtig mit der Metallfeile* darüber um den Grat zu entfernen.
Ich habe mich für einen Abstand (Mitte-Mitte zwischen zwei Profilschienen**) von 13cm entschieden. Schlussendlich, weil ich relativ wenig Platz habe und den verfügbaren Platz möglichst optimal nutzen will. Wenn man mehr Platz hat, kann man die Profilschienen** auch deutlich weiter auseinander setzen (z.B. 20cm), wie ich es bereits oben beschrieben habe. Um immer den selben Abstand zwischen den Profilschienen** zu haben, habe ich mir 3 Abstandshalter gebaut. Nehmt dazu einen Holzplattenrest (z.B. OSB) und sägt dies mit der Kappsäge* auf die gewünschte Höhe. Danach unterteilt ihr die Holzplatte in 3 Teile.
Jetzt nehmt ihr die Abstandshalter und legt sie auf die unterste Profilschiene**. Legt die nächste Profilschiene** darauf und schraubt diese ebenfalls fest. Das macht ihr jetzt für alle Profilschienen** nacheinander.
Der „Wandteil“ der Profilschienen Werkzeugwand ist somit fertig. Jetzt geht es an die ersten einfachen Halter.
Im 1. Schritt habe ich 50 Halter vorbereitet. Die Menge könnt ihr natürlich individuell anpassen. Zunächst muss der Schrumpfschlauch* zugeschnitten werden, danach wird alles zusammengebaut. Zu guter Letzt werden die Schrumpfschläuche noch geschrumpft.
Die Schrumpfschläuche* müssen 10mm kürzer sein, als die Gewindestifte*. Bei 50mm langen Gewindestiften also 40mm. Damit ich schnell eine Vielzahl von Schrumpfschläuchen* auf (nahezu) die gleiche Länge kürzen kann, habe ich mir eine kleine Konstruktion aus 3 Bretterresten gebaut (siehe nachfolgende Bildergalerie).
Die beiden Bretter unten bilden einen schmalen (1-2mm) Spalt, welcher später als Schnittführung verwendet wird. Das obere Brett hat einen Abstand von 40mm von der Schnittführung und dient als Anschlag. Auch wenn ich selbst erst recht neu ein Streichmaß* besitze, so bin ich davon sehr begeistert. Das habt die Genauigkeit und Reproduzierbarkeit von Maßen auf ein ganz neues Level. Die Investition zahlt sich eindeutig aus. Auch hier hat es wieder super Dienste geleistet.
Wenn alles fixiert ist (pro Platte mind. 2 Schrauben verwenden) könnt ihr den Schrumpfschlauch* bis an den Anschlag schieben. Dann schneidet ihr mit dem Cuttermesser* einmal entlang der Schnittführung den Schrumpfschlauch* durch.
Zusammenbau
Jetzt haben wir alle Einzelteile fertig. Schraubt die Gewindestifte* in die Nutensteine*. Achtet dabei darauf, dass der Innensechskant nicht auf der Seite des Nutensteins* ist. Wenn ihr ein Stück Profilschiene** übrig habt, könnt ihr die Nutenstein* – Gewindestift* Kombination dort hineinschrauben. Ansonsten schraubt ihr sie an die Profilschiene** an der Wand. Handfest anziehen genügt! Lasst ein bisschen Platz dazwischen, dass ihr sie gut rein- und rausschrauben könnt bzw. dass gut Luft dazwischen durch kommt.
Wenn ihr die gewünschte Anzahl an Nutenstein* – Gewindestift* Kombinationen zusammengeschraubt habt, steckt ihr die Schrumpfschläuche* darüber. Kontrolliert noch einmal, ob alle richtig sitzen. Jetzt nehmt ihr die Heißluftpistole* und schrumpft die Schrumpfschläuche fest.
Das Ein- und Ausdrehen der Werkzeughalter ist kinderleicht. Zusätzlich sollte mittels Sechskantschlüssel der Werkzeughalter noch etwas nachgezogen werden.
In diesem Beitrag habe ich den Bau der Profilschienenwerkzeugwand beschrieben. Viele Werkzeuge kann man direkt an den Haltern aufhängen. Manche benötigen dagegen zusätzliche Halter. So ist es mit meinen Sonderbohrern.… Bohrerhalter weiterlesen
In diesem Beitrag habe ich den Bau der Profilschienenwerkzeugwand beschrieben. Viele Werkzeuge kann man direkt an den Haltern aufhängen. Manche benötigen dagegen zusätzliche Halter. So ist es mit meinen Schraubenziehern.… Schraubenzieherhalter weiterlesen
Dir fehlt eine flexible und günstige Möglichkeit, deine vielbenutzen Werkzeuge an die Wand zu hängen. Dann ist die Profilschienen Werkzeugwand genau das richtige.
