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Gehäuse für Musikplayer

Gehäuse für Musikplayer Titelbild

In diesem Beitrag habe ich den Bau eines Musikplayers im Stile einer Toniebox* beschrieben. Der Fokus in oben genannten Beiträgen liegt dabei auf der Elektronik und der Software. In diesem Beitrag geht es um das Gehäuse für Musikplayer.

Prinzipiell steht euch die Welt da ziemlich offen. Ihr könnt bestehende Boxen, Schachteln, Spielzeugfahrzeuge, Lautsprecher, … verwenden und dort die Elektronik (wie z.B. in diesem Beitrag beschrieben) einbauen. Ihr könnt euch mittels 3D Druck ein eigenes Gehäuse ausdrucken. Ich habe mich für den Weg entschieden, ein eigenes Gehäuse aus Holz zu bauen. Dieser Beitrag hier, soll eine Anleitung dazu sein.

Gehäuse für Musikplayer Griff

Projekt: Gehäuse für Musikplayer

Aufwand: ca. 4 Stunden + ca. 1 Tag Aushärten

Kosten: 5-10€

Schwierigkeit: Einfach

Material für das Gehäuse für Musikplayer

Werkzeug für das Gehäuse für Musikplayer

Technische Zeichnungen vom Gehäuse für Musikplayer

Wandelement ohne Bohrungen (klein und groß)

Frontwand

Rückwand

Deckel

Gesamtbox

Wandelemente auf Grobabmessungen Zuschneiden

Der erste Arbeitsschritt zum Gehäuse vom Musikplayer ist es, das Holzbrett* mittels Tischkreissäge* in fünf gleich breite und gleich lange Teile zu schneiden.
Ich möchte an dieser Stelle die Chance nutzen und euch die Erweiterungen der Tischkreissäge Dewalt DWE7492* ans Herz zu legen. Die Tischkreissäge selber ist für den Heimwerker mehr als ausreichend und lässt sehr genaue Schnitte zu.

Wir schneiden im ersten Schritt fünf Teile in 11,6cm breite Streifen. Die Länge von 30cm lassen wir im ersten Schritt unangetastet.

Wenn ihr nachfolgendes Bild mit den zugeschnittenen Brettern anschaut, erkennt ihr, dass die Bretter einen leichten bogen haben. Leider war das das glatteste Brett, was ich gefunden habe. Dies könnt ihr beheben, wenn ihr die zuschnitte über einen Abricht- und Dickenhobel* jagt. Leider habe ich zu wenig Platz für solch ein Schmuckstück, weshalb ich mit den gebogenen Brettern weiter mache. Schlussendlich gibt es beim Verkleben etwas mehr Spannung, aber es lässt sich regeln.

Wenn ihr euch die ungeschnittenen Kanten anschaut, werdet ihr feststellen, dass diese angefast sind. Dies wollen wir aktuell nicht. Daher schneiden wir je Brett auf einer Seite 4-5mm ab. Legt dazu bei eurer Tischkreissäge Dewalt DWE7492* den Abstandsriegel für enge Schnitte um und stellt den Parallelanschlag so ein, dass das Messer 1-2mm entfernt ist. Zusätzlich zum Abstand kommt noch die Schnittbreite dazu, so dass wir bei 4-5mm enden. Sägt jetzt je eine lange Seite damit ab.

Als letztes macht ihr aus einem der Bretter zwei kürzere mit einer Seitenlänge von ca. 12cm. Hier kommt es nicht auf das genaue Maß an. Die beiden halben Bretter werden später die Seitenteile.

Schrägen an Wandelementen anbringen

Wir kleben die Bretter nicht flach aufeinander, sondern schrägen die Kanten jeweils um 45° an. Es werden später die auf 45° angeschrägten Seiten aufeinander geklebt. Stell dazu zunächst die Tischkreissäge* auf einen 45° Schnitt ein. Ob der Winkel passt könnt ihr mit einem Winkelmesser* überprüfen.

Zunächst stellt ihr den Parallelanschlag auf 11,6cm ein. Schneidet jetzt bei den vier länglichen Brettern je eine lange Seite und bei den zwei kurzen Brettern je zwei aneinander grenzende Seiten mit diesen Einstellungen ab.

Als nächstes stellt ihr den Parallelanschlag der Tischkreissäge* auf 11,5cm und belasst alle anderen Einstellungen. Sägt damit die zu den eben abgesägten Seiten gegenüberliegenden Kanten.

Als nächstes schneiden wir die erste kurze Kante der langen Bretter (je eine pro Brett). Nehmt bitte diese Kante, welche wir vorher glatt abgeschnitten haben. Stellt den Parallelanschlag der Tischkreissäge* so ein, dass die Kante gerade so abgeschnitten wird. Schneidet dann die vier Bretter zu.

Zu guter Letzt stellt ihr den Parallelanschlag auf 29cm ein, belasst die 45° und sägt die zweite (kurze) Seite der langen Bretter zu.

Damit habt ihr die Rohteile für das Gehäuse für Musikplayer fertig. Jetzt können wir mit den Bohrungen an den verschiedenen Teilen weiter machen.

Bevor wir das aber machen, bin ich einmal mit dem Exzenterschleifer* und mit einer Schleifscheibe mit einer Körnung zwischen 150 und 200 über alle Teile geschliffen. Theoretisch reicht es die Außenseiten zu schleifen. Innen schadet es aber auch nicht 🙂

Frontwand Bohrungen anbringen

Bohrungen anzeichnen

Für die Frontwand sucht ihr euch die schönste der großen Wandelemente aus. Zunächst benötigen wir nur das Streichmaß* und einen Stift. Parallel zur Erklärung empfehle ich euch die technischen Zeichnungen zur Frontwand anzuschauen.

Legt das Wandelement mit der großen Seite nach oben, so dass die 45° abgewinkelte Seiten Richtung Werkbank zeigen. Wir zeichnen von außen nach innen und beginnen mit den Löchern für die Boxen. Stellt das Streichmaß* auf 55,5mm ein und zeichnet etwa mittig von außen her das Maß beidseitig an. Als nächstes stellt ihr das Streichmaß* auf 103,5mm ein und tragt wieder mittig entlang der selben Kante beidseitig auf dem Wandelement ab. Als nächstes stellt ihr das Streichmaß* auf 57,5mm. Jetzt setzt ihr das Streichmaß* an der langen Kante an und kreuzt alle vier Markierungen. Das sind die Mittelpunkte von vier der sechs Bohrungen.

Für die letzten beiden Markierungen stellt ihr das Streichmaß* auf 145mm, setzt es an der kurzen Kante an und markiert bei rund 1/3 der Breite beidseitig den Abstand. Jetzt stellt ihr das Streichmaß* auf 30,5mm, setzt es beidseitig an der langen Kante an und übernehmt dieses Maß ebenfalls auf das Werkstück. Jetzt haben wir auch die letzten Löcher markiert.

Bohrungen durchführen

Als nächstes benötigen wir einen Bohrständer* oder eine Tischbohrmaschine* und einen kleinen (3er oder 4er) Holzbohrerset*. Bohrt damit bei den beiden äußersten Löchern (für die Boxen) einmal durch den Mittelpunkt um so den Mittelpunkt auf die gegenüberliegende Seite zu übertragen. Dreht das Wandelement einmal auf die Rückseite.

Setzt die Lochsäge* mit 50mm Durchmesser in euren Bohrständer* oder die Tischbohrmaschine* und bohrt zwei 8mm tiefe Löcher. Dadurch könnt ihr die Boxen etwas weiter nach vorne bringen.

Dreht das Wandelement wieder auf die Vorderseite. Spannt zunächst den 35mm Forstnerbohrer* ein und bohrt die beiden äußeren Löcher durch, welche später für die Boxen sind.

Als nächstes spannt ihr den 25mm Forstnerbohrer* ein und bohrt die vier angezeichneten, aber noch nicht gebohrten, Löcher. Diese sind später für die Druckknöpfe (lauter/leiser/vorwärts/rückwärts).

Die beiden Löcher für die Boxen (wichtig, nur diese beiden!) habe ich noch mit einem kleinen Abrundfräser (r = 3 oder 6mm) aus dem Fräserset* und er Oberfräse* abgerundet.

Wir drehen das Wandelement wieder auf die Rückseite. Mittels Stechbeitel* und Klöpfel* könnt ihr die 15mm Vertiefung um die Boxen ausnehmen. Zum Schluss schleifen wir mit dem Exzenterschleifer* und einer Schleifscheibe mit einer Körnung zwischen 150 und 200 über das fertige Frontelement für das Gehäuse für Musikplayer.

Rückwand Bohrungen vornehmen

Bohrungen anzeichnen

Nehmt euch ein neues großes Wandelement für die Rückwand zur Hand. Ihr benötigt zunächst wieder nur das Streichmaß* und einen Stift. Parallel zur Erklärung empfehle ich euch die technischen Zeichnungen zur Rückwand anzuschauen.

Wichtig: Die beiden äußeren größeren Aussparungen sind passend für Visaton Breitbandlautsprecher BF 37 (VIS 2260)*. Wenn ihr andere Boxen verwendet, müsst ihr die Abmessungen der Bohrlöcher sowie deren Positionen ggfs. anpassen.

Legt das Wandelement wieder mit der späteren Außenseite nach oben hin. Stellt das Streichmaß* auf 10mm ein. Markiert damit an allen vier Ecken einen um 10mm x 10mm nach innen verschobenen Punkt. Dann markiert ihr etwa mittig der langen Kanten die 10mm von außen. Stellt jetzt das Streichmaß* auf 29mm ein. Setzt es wieder mittig an einer der beiden langen Kanten an und markiert den Abstand von außen. Diesen Strich könnt ihr gerne 4-5 cm lang machen (nur leicht drücken). Zu guter Letzt stellt ihr das Streichmaß* auf 145mm an. Markiert die drei letzten Punkte.

Nehmt jetzt den Zirkel* zur Hand und stellt ihn auf einen Radius von 19,5mm ein. Setzt ihm am mittleren Punkt der 145mm Markierung an und kreuzt den 29mm Seitenabstand zwei weitere Male. Dies sind die Enden der Aussparung für den USB-Stecker.

Optional könnt ihr jetzt noch die Abmessungen für den hinteren Teil der USB-Einbaubuchse anzeichnen. Ihr benötigt dazu wieder den Zirkel* und den Anschlagwinkel*. Stellt den Zirkel* auf einen Radius von 12,5mm ein und kreuzt damit die 29mm Seitenabstandslinie wieder doppelt. Nehmt dann den Anschlagwinkel* und tragt das Maß 0,5-1cm weiter weg vom Rand ab. Das ist nötig, da wir zuerst die größere (äußere) Aussparung ausfräsen und erst danach die tief liegende. Ich bin ehrlich, ich habe es nicht angezeichnet, sondern „frei Schnauze“ gefräst. Das sieht man später sowieso nicht mehr 🙂

Bohrungen durchführen

Jetzt gehet es an die Bohrungen. Nehmt euch zunächst einen Bohrständer* oder eine Tischbohrmaschine* und einen 3er Bohrer aus dem Holzbohrerset mit Aufstecksenker*. Alle sechs Löcher, welche 10mm vom Rand entfernt sind, könnt ihr damit durchbohren. Wichtig ist, dass ihr bei diesen Löchern die Aufstecksenker verwendet, da das Holz nicht allzu viel Fleisch bietet und gerne aufreißt.

Danach brauchen wir die Oberfräse* samt einem 8mm Nutfräser aus dem Fräserset* und dem Parallelanschlag. Außerdem brauchen wir zwei Einhandzwingen* Jetzt wird es etwas frickelig. Leider ist das sehr wichtig, dass ihr hier genau arbeitet. Nehmt die Einhandzwingen* und fixiert das Wandelement so an eurer Werkbank, dass die lange Kante mit den angezeichneten 29mm zu euch zeigt und diese Kante leicht über die Werkbank steht. Stellt dann den Parallelanschlag so ein, dass die Fräsermitte bei 29mm liegt (Alternativ könnt ihr schauen, dass die kürzeste Distanz von der Fräserkante zur Kante vom Wandelement 25mm beträgt. Legt den Fräser* ein und stellt die Oberfräse* so ein, dass ihr mindestens 4mm tief ausfräst. Etwas mehr schadet nicht. Das könnt ihr später mit Kleber ausfüllen. Dann fräst ihr los. Achtet genau darauf, die axialen Markierungen nicht zu überschreiten.

Wenn ihr die äußere Aussparung ausgefräst habt, geht es an die innere Aussparung. Stellt die Oberfräse* so ein, dass ihr 18mm tief ausfräsen könnt. Fräst jetzt auch die hintere Aussparung aus.

Sollte der Fräser etwas ausgefranst haben, könnt ihr das ausgefranste mit einem Cuttermesser* und einer sehr scharfen Klinge abschneiden.

Als letzten Arbeitsgang nehmt ihr wieder den Exzenterschleifer* und mit einer Schleifscheibe mit einer Körnung zwischen 150 und 200 und schleift über die fertige Rückseite für das Gehäuse für Musikplayer.

Deckel Bohrungen vornehmen

Der Deckel ist nochmal anspruchsvoll. Ähnlich den vorherigen Kapiteln nehmt ihr euch ein neues großes (schönes) Wandelement für den Deckel zur Hand. Ihr benötigt zunächst wieder nur das Streichmaß* und einen Stift. Parallel zur Erklärung empfehle ich euch die technischen Zeichnungen zum Deckel anzuschauen.

Löcher für Ein-/Aus-Schalter und LED

Hier müsst ihr aufpassen. Diese Anleitung ist für den Fall eines Druckknopfes* als Ein-/Ausschalter, wie er in diesem Beitrag also der Phoniebox verwendet wird. Wenn ihr z.B. Schalter* verwendet, wie es bei XXX nötig ist, müsst ihr den Bohrungsdurchmesser entsprechend anpassen.

Die Aussparung für die LED müsst ihr natürlich nur bohren, wenn ihr diese auch wirklich habt.

Legt das Wandelement wieder mit der großen Seite nach oben auf die Werkbank. Stellt das Streichmaß auf 35,5mm ein und markiert die Stelle in einer Ecke von beiden Kanten. Außerdem setzt ihr das Streichmaß* noch einmal an der langen Kante in der selben Ecke an und geht ca. 6cm von der kurzen Kante weg. Setzt auch dort eine Markierung. Dort kommt später das Loch für die LED hin. Stellt jetzt das Streichmaß* auf 63mm ein und setzt es an der kurzen Kante in der selben Ecke an und markiert den Mittelpunkt für den LED-Auslass.

Zum Bohren der Löcher nehmt ihr wieder einen Bohrständer* oder eine Tischbohrmaschine* zur Hand und spannt den 25mm Forstnerbohrer* ein. Bohrt damit das Loch, welches wir zuerst angezeichnet haben. Danach spannt ihr einen 5er Bohrer aus dem Holzbohrerset* ein und bohrt das zweite Loch für die LED.

Dreht jetzt das Wandelement einmal um, so dass es auf der späteren Außenseite liegt. Setzt einen 10er Metallbohrer* ein und stellt sicher, dass ihr 14mm tief bohrt. Das könnt ihr entweder über den Tiefenanschlag des Bohrständer* bzw. der Tischbohrmaschine* machen, oder aber mit einem Tiefenanschlag* für Bohrer. Bohrt damit genau in das vorher gebohrte 5mm Loch. Damit habt ihr später etwas mehr Platz. Außerdem braucht ihr einen Anschlag für die Kante der LED, damit diese sicher sitzt.

Löcher für die Halterung im Gehäuse für Musikplayer

Ich habe eine kleine Halterung im Gehäuse für Musikplayer eingeplant, damit die Kinder den Musikplayer gut transportieren können und er im besten Fall nicht herunter fällt. Ich weiß, das ist utopisch 😉

Nehmt wieder das Streichmaß* und einen Stift zur Hand und legt das Wandelement mit der späteren Außenseite noch oben auf die Werkbank. Stellt das Streichmaß* auf 72mm ein und setzt es an beiden kurzen Kanten ca. Mittig an. Ich habe die Auslässe leicht nach hinten versetzt, damit die Halterung nicht mit den RFID-Figuren in Konflikt kommt. Als Vorderkante habe ich die lange Kante angenommen, an welcher der Druckknopf für Ein/Aus angebracht ist. Stellt dann das Streichmaß auf 70mm. Setzt es an der Vorderkante an und markiert die Mittelpunkte der Halterung.

Zum Bohren der Löcher nehmt ihr wieder den Bohrständer* oder die Tischbohrmaschine* zur Hand und spannt einen 10mm Holzbohrer aus dem Holzbohrerset* ein. Bohrt damit beide Löcher.

Aussparung für die RFID-Figur im Gehäuse für Musikplayer

Diese Aussparung ist schnell erledigt. Stellt das Streichmaß* auf 33,5mm ein, setzt es mittig an der Vorderkante an und markiert die Stelle. Danach stellt ihr das Streichmaß* auf 145mm und markiert den Mittelpunkt des Kreises.

Nehmt dann wieder den Bohrständer* oder die Tischbohrmaschine* zur Hand und spannt den 30mm Forstnerbohrer* ein. Ich habe mich für eine Aussparungstiefe von 5mm entschieden. Theoretisch könnt ihr hier auch mehr oder weniger wählen. Ihr müsst nur den Gegenpart, die Aussparung für den RFID-Reader (siehe nächstes Kapitel), entsprechend anpassen.

Für die genaue Aussparungstiefe nehmt ihr wieder den Tiefenanschlag des Bohrständer* bzw. der Tischbohrmaschine*.

Aussparung für den RFID-Reader im Gehäuse für Musikplayer

Aussparung anzeichnen

Dreht jetzt das Wandelement auf die Rückseite, damit die zukünftige Außenseite Richtung Werkbank zeigt. Wir brauchen wieder das Streichmaß* und einen Stift. Das Anzeichnen ist aufgrund der 45° Abkantung leider etwas schwierig.

Stellt das Streichmaß* auf 88mm ein und setzt es an der kurzen Kante an, an der das Loch für den Ein-Aus-Schalter ist. Markiert vom Rand weg 5-6cm. Stellt jetzt das Streichmaß* auf 103mm ein und setzt es an der gegenüberliegenden kurzen Kante an. Markiert ebenfalls vom Rand weg 5-6cm. Zum Schluss stellt ihr das Streichmaß* noch auf 68mm und setzt es an der langen Vorderkante an. Verbindet die beiden eben gemachten Striche im Abstand von 68mm von der Vorderkante weg. Der markierte Bereich ist der, der ausgefräst wird und an dem sich später der RFID-Reader im Gehäuse für Musikplayer befindet. Kontrolliert noch einmal, dass sich „unter“ der Markierung die Aussparung für die RFID-Figuren befindet.

Gehäuse für Musikplayer Deckel RFID-Reader Aussparung

Aussparung ausfräsen

Jetzt brauchen wir die Oberfräse* mit einem 8mm Nutfräser aus dem Fräserset*. Außerdem brauchen wir zwei Einhandzwingen*. Nehmt die Einhandzwingen* und fixiert das Wandelement an eurer Werkbank. Außerdem brauchen wir noch einen Tiefenmesser*, damit wir die Frästiefe exakt einstellen können. Ich habe mich für 10mm entschieden. Zusammen mit den 5mm von der Vorderseite, sollten wir noch 3mm Luft haben. Bei mir kommt der Spitz des Forstnerbohrers* am Ende durch. Je nachdem was ihr euch zu traut, könntet ihr auch nochmal einen mm weniger geben. Dadurch wird (im Zweifelsfall) die Erkennung von aufgelegten RFID-Chips besser, weil der Abstand zwischen RFID-Tag und dem RFID-Leser kleiner wird. Wie ihr auf den Bildern unten entnehmen könnt, habe ich auch zuerst mit ~8mm angefangen, mich dann aber doch für 10mm entschieden.

Stellt die Oberfräse* auf die geeignete Tiefe ein und fräst los. Da diese Aussparung auf der Innenseite liegt, habe ich es frei Hand gemacht. Fräst aber langsam, damit euch die Fräse nicht in die ein oder andere Richtung abhaut.

Zum Schluss nehmt ihr wieder den Exzenterschleifer* mit einer Schleifscheibe mit einer Körnung zwischen 150 und 200 und schleift über die fertige Oberseite für das Gehäuse für Musikplayer.

Wände verkleben

Jetzt geht es ans Verkleben der Wandelemente. Folgende Punkte sind wichtig:

  • Achtet darauf, dass die richtigen Elemente aneinander grenzen
  • Die Rückwand wird nicht geklebt. Diese haben wir mit Schraublöchern versehen, damit man im Zweifelsfall wieder an die Elektronik kommt.

Neben den Wandelementen benötigt ihr Schraubzwingen* und/oder Einhandzwingen* sowie Holzkleber* und einige 8-10 kurze Holzleisten und Zeitungspapier.

Ich habe sechs Schraub*-/Einhandzwingen* verwendet. Es ist aber hilfreich, wenn ihr für den Notfall ein paar mehr parat gelegt habt, damit diese Griffbereit sind, solltet ihr sie benötigen.

Lest dieses Kapitel bitte zuerst fertig, bevor ihr beginnt.

Legt zuerst Zeitungspapier zurecht, damit ihr nichts voll tropft. Legt darauf dann zwei Holzleisten so dass ihr später das Bodenelement darauf legen könnt. Bringt jetzt auf die 45° abgeschrägten Seiten den Holzkleber* auf (viel hilft viel 😉 ). Nochmal der Hinweis, die Rückwand wird nicht geklebt sondern geschraubt!

Wenn auf alle Seiten, welche Holzkleber* benötigen, Holzkleber* angebracht ist, baut ihr das Gehäuse für Musikplayer zusammen. Nehmt Holzleisten und Schraub*-/Einhandzwingen* zum die Positionen zu fixieren und ggfs. so Spannung aufzubringen, dass praktisch keine Spalten vorhanden sind.

Wenn ihr das macht, werdet ihr wahrscheinlich, so wie ich auch, feststellen, dass es sehr schwer ist, eine optimale Position zu finden. Als Lösung habe ich mir für euch überlegt kleine Holzwürfel* zu befestigen, welche als Anschlag dienen. Im Bild unten seht ihr die Positionen.

Gehäuse für Musikplayer Position Holzwürfel

Achtet darauf, dass die Holzwürfel genau im Eck, am Übergang von den 45° Seiten zur Rückwand befestigt und sauber an den Kanten ausgerichtet sind. Nehmt zum befestigen z.B. Spanplattenschrauben 4x16mm*. Die Holzwürfel* müsst ihr mit einem 3er Holzbohrer* vorbohren. Ich würde euch empfehlen, die Holzwürfel* an der Frontplatte und der Rückwand anzubringen. Dort habt ihr genug Platz in den Ecken und ihr könnt Holzwürfel* nach dem Aushärten des Holzklebers* wieder entfernen.

Kanten und Flächen vom Gehäuse für Musikplayer aufhübschen

Nachdem der Kleber ausgehärtet ist, könnt ihr die Schraub*– und Einhandzwingen* wieder entfernen. Ihr werdet feststellen, dass evtl. einzelne Kanten nicht perfekt sind. Dort könnt ihr nochmal etwas Holzkleber* hinein drücken. Außerdem kann es sein, dass ausgehärteter Holzkleber* etwas heraus steht. Diesen könnt ihr mit einem Cuttermesser* abschneiden. Es stört aber auch nicht, wenn ihr die Kleberreste dran lasst. Mit der Oberfräse* schneidet/fräst ihr diese in diesem Arbeitsschritt sowieso ab.

Genau damit machen wir jetzt weiter. Nehmt euch das Gehäuse für Musikplayer, eure Oberfräse* samt Abrundfräser (r=6 oder 8mm) aus dem Fräserset*. Schraubt zunächst die Rückwand mit sechs Spanplattenschrauben 4x40mm* am restlichen Gehäuse für Musikplayer fest. Wenn ihr einen Frästisch habt, könnt ihr diesen jetzt benutzen. Es geht aber auch von Hand. Spannt den Abrundfräser so ein, dass die Rundung bündig zur Schiebeoberfläche ist, und rundet alle Kanten eures Gehäuses für Musikplayer ab.

Sollten nach dem Fräsen noch mal nicht geklebte Stellen an den Übergängen zwischen zwei Wandelementen auftauchen, nehmt nochmal etwas Holzkleber* und drückt dies in die Spalte.

Zum Schluss nehmt ihr nochmal den Exzenterschleifer* mit einer Schleifscheibe mit einer Körnung >=200 und schleift über alle Seiten nochmal darüber. Achtet darauf, dass ihr weiches Holz/ein Stück Stoff/Filz/… unterlegt, damit ihr euch durch die Vibrationen und den Druck nicht wieder neue Kratzer einholt.

Das Gehäuse für Musikplayer ist somit eigentlich fertig. Optional könnt ihr es noch lackieren/einölen. Dazu im nächsten Abschnitt.

Gehäuse für Musikplayer lackieren/ölen

Zum Schluss lackieren/ölen wir das Gehäuse für Musikplayer. Nehmt dazu den Lack oder das Öl eurer Wahl. Ich habe Hartwachsöl* verwendet und bin mit dem Ergebnis sehr zufrieden. Wer mehr Wert auf Schutz legt, sollte besser Klarlack* verwenden.

Zusätzlich zu der Farbe benötigen wir Pinsel*, Abdeckmaterial (alte Zeitungen, alte Prospekte, …), einen Schlitzschraubenzieher*, sowie zwei Holzlatten. Legt die Holzlatten auf das Abdeckmaterial und legt darauf das Gehäuse für Musikplayer. Öffnet die Farbe/das Öl eurer Wahl mit dem Schlitzschraubenzieher* und malt euer Gehäuse für Musikplayer gleichmäßig an. Schaut, dass ihr nicht zu viel Lack/Öl verwendet, dass aber dennoch alles gut bedeckt ist.

Wenn ich nach rund einem Tag aushärten mit dem Ergebnis noch nicht 100% zufrieden seid, weil es nicht ganz gleichmäßig ist, könnt ihr nochmal darüber streichen. Schleift davor leicht mit einem feinen Schleifpapier (Körnung ca. 200) vorher über das Gehäuse für Musikplayer und entfernt den Schleifstaub. Danach könnt ihr nochmal darüber lackieren/ölen.

Griff einbauen

Wenn der Lack/das Öl getrocknet ist, könnt ihr euch an den Griff machen. Ich habe dazu ein Seil* genommen und rund 32cm abgeschnitten. Die Enden habe ich mit einem Feuerzeug* angebrannt, so dass diese nicht ausfransen und hart werden. Achtet darauf, dass die Enden eher etwas spitz zulaufen. Das ist nicht ganz so einfach.

Ich habe die Seilenden* mit einem Feuerzeug* angebrannt bis sie leicht selbstständig gebrannt haben. Die Flamme habe ich ausgepustet, das Seil kurz antrocknen lassen und die Seilenden* dann vorsichtig zwischen zwei Holzresten „geformt“.

Die gehärteten Seilenden* schiebt ihr durch die beiden Aussparungen und sichert diese auf der Innenseite jeweils mit 2 großen Kabelbindern*. Große deshalb, damit diese nicht herausrutschen. Ihr könnt natürlich auch kleinere nehmen und die Kabelbinderenden länger lassen.

Jetzt ist das Gehäuse fertig und ihr könnt die Elektronik in das Gehäuse einbauen.

Wie immer gilt, wir freuen uns über ein kurzes Feedback, wie euch der Beitrag gefallen hat. Außerdem sind wir über Kritik, Verbesserungsvorschläge, Ideen, etc. froh und probieren diese so gut als möglich umzusetzen.

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Erweiterungen für die DeWALT DWE7492

Erweiterungen für die DeWALT DWE7492
Erweiterungen für die DeWALT DWE7492

Die DeWALT DWE 7492 * ist von Haus aus bereits eine sehr gute Tischkreissäge. Dennoch gibt es einige sinnvolle Erweiterungen für die DeWALT DWE7492 *. Aus meiner Sicht sinnvolle Erweiterungen, welche ich umgesetzt habe bzw. umsetzen werde, liste ich euch in diesem Beitrag auf.

Inhaltsverzeichnis

Den Gehrungsanschlag der DeWALT DWE 7492 * spielfrei machen

Der mitgelieferte Gehrungsanschlag ist, wenn man ehrlich ist, nicht wirklich brauchbar. Das Spiel der Gehrungsstange ist einfach zu groß. In dem Beitrag unten zeige ich euch, wie ihr den Gehrungsanschlag spielfrei macht.

Gehrungsanschlag DeWALT DWE 7492
Gehrungsanschlag spielfrei DeWALT DWE 7492

Absaugung für die de DeWALT DWE 7492 *

Die Absaugung der DeWALT DWE 7492 * ist unglaublich gut, wenn man beide Absaugstutzen benutzt. Da viele von euch allerdings nur einen Staubsauger in der Werkstatt haben dürften, benötigt es eine Lösung, wie ihr die beiden Absaugstutzen der DeWALT DWE 7492 * verbindet.

Den entsprechenden Beitrag dazu findet ihr hier oder via dem nachfolgend verlinkten Beitrag.

DeWALT DWE7492 Absaugung Titel
Absaugung bei der DeWALT DWE 7492

Untergestell für die DeWALT DWE 7492 *

Um vernünftig mit der DeWALT DWE 7492 * arbeiten zu können, muss sie auf einem Untergestell stehen. Dies habe ich gerade fertig gebaut. Den entsprechenden Beitrag findet ihr hier oder wieder unten auf dem verlinkten Beitrag.

Titel Untergestell Unterschrank DeWALT DWE 7492
Untergestell Unterschrank DeWALT DWE 7492

Frästisch für die DeWALT DWE 7492 *

Eine der vielseitigsten Erweiterungen für die DeWALT DWE7492 * ist der Frästisch. Hier habe ich ein sehr schlankes, platzsparendes und einfach zu (de-)montierendes Design entwickelt, wie ihr eure DeWALT DWE 7492 * um einen Frästisch erweitert. Schaut euch dazu den nachfolgend verlinkten Beitrag an.

DeWALT DWE7492 Frästisch Titel
Frästisch für die DeWALT DWE 7492

Sanftanlauf nachrüsten

Die DeWALT DWE 7492 * startet extrem schnell. Mit einem Sanftanlauf* ändert sich dies. Den passenden Beitrag zum Nachrüsten des Sanftanlaufs* findet ihr hier oder via nachfolgendem Bild.

Sanftanlauf DeWALT DWE 7492 nachrüsten
Sanftanlauf DeWALT DWE 7492 nachrüsten

DeWALT DWE 7492 * richtig einstellen

Dieser Beitrag ist nicht direkt eine Erweiterung für die DeWALT DWE 7492 *. Dennoch verbessert es die Ergebnisse. Bei einer Tischkreissäge sollte man, bevor man loslegt, immer erst die Werkseinstellungen überprüfen. Oft sind diese nicht optimal. Welche Möglichkeiten man hat, die DeWALT DWE 7492 * richtig einzustellen und wie ihr es macht, habe ich in dem Beitrag vorgestellt.

DeWALT DWE 7492 richtig einmessen Titel
DeWALT DWE 7492 richtig einmessen Titel

Nachgeben des Parallelanschlages beheben

Eine der wenigen Nachteile ist das Nachgeben des Parallelanschlages wenn er relativ weit ausgefahren ist. Je nach Belastung des Parallelanschlags gibt dieser auch bis zu einem Zentimeter nach. Dies lässt sich glücklicherweise beheben. Leider habe ich bisher noch keine Zeit gehabt, das umzusetzen. Sobald das geschehen, und der Beitrag geschrieben ist, verlinke ich ihn hier.

Impressionen zur DeWALT DWE 7492 *

Nachfolgend findet ihr eine kleine Bildergalerie, wie meine direkt eine Erweiterung für die DeWALT DWE 7492 * aktuell aussieht bzw. wie eure aussehen könnte 😉

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Sanftanlauf bei der DeWALT DWE 7492 nachrüsten

Sanftanlauf DeWALT DWE 7492 nachrüsten
Sanftanlauf DeWALT DWE 7492 nachrüsten

Leider hat die DeWALT DWE 7492 * von Haus aus keinen Sanftanlauf* verbaut. Somit liegt beim Einschalten sofort die volle Leistung am Motor an und der Motor beschleunigt mit der maximalen Beschleunigung hoch. Dabei wirken riesige Kräfte, welche sicherlich nicht optimal für Lager und Motor sind. Daher habe ich mich dazu entschlossen den Sanftanlauf bei der DeWALT DWE 7492 * selbst nachzurüsten.

Glücklicherweise ist das ganze sehr einfach und schnell gemacht. Man kommt gut an die nötigen Kabel hin. Dabei bleibt das ganze rückbaubar, so dass kein Garantieverlust entsteht, sollte es bei euch zu einem Garantiefall kommen.

Bei meiner Metabo KGS 254* Kappsäge habe ich den selben Sanftanlauf ebenfalls eingebaut. Den Beitrag dazu findet ihr hier. Den Sanftanlauf bei der DeWALT DWE 7492 * nachrüsten ist dabei sogar noch einfacher als bei der Metabo KGS254*

Wichtig: Ihr arbeitet hier mit Strom und stromführenden Teilen. Wenn ihr euch nicht 100% sicher seid, was ihr macht, bittet einen Elektriker darum, für euch den Umbau vorzunehmen. Strom ist gefährlich, wenn man nicht weiß, was man tut. Es kann einiges kaputt gehen und riesige Schäden entstehen.

Inhaltsverzeichnis

Sanftanlauf DeWALT DWE 7492 Sanftanlauf anschließen

Projekt: Sanftanlauf* bei der DeWALT DWE7492 * nachrüsten

Aufwand: ca. 30 Minuten

Kosten: 18€

Schwierigkeit: Mittel (Elektrokenntnisse nötig)

Benötigtes Material

Benötigtes Werkzeug

Technische Zeichnungen zum Nachrüsten des Sanftanlaufs bei der DeWALT DWE 7492

Vorab

Steckt die Kreissäge aus! Ganz wichtig. Arbeitet niemals an stromführenden Teilen, wenn diese tatsächlich stromführend sind. Das ist lebensgefährlich.

Deckel abschrauben

Ich habe die DeWALT DWE7492 * auf den Kopf gelegt. Legt sie dazu am besten auf zwei Gerüstböcke*. Dann müsst ihr das Sägeblatt nicht einfahren bzw. die Schutzhaube abmontieren. Wenn die DeWALT DWE7492 * auf dem Kopf liegt, kommt ihr sehr gut an die Schrauben, um den Schalterblock zu lösen. Nehmt dazu einen Kreuz-Schraubendreher* und löst die vier Schrauben an den Ecken der schwarzen Abdeckung.

Jetzt seht ihr schon die sechs Steckverbindungen (bzw. acht Kabel). Dort müsst ihr gleich Hand anlegen. Bevor ihr aktiv werdet, muss der Sanftanlauf* noch präpariert werden.

Sanftanlauf vorbereiten

Sanftanlauf Kappsäge Metabo KGS 254M Zugfixierung

Zunächst habe ich die drei Enden des Sanftanlaufs* nochmal mit der KNIPEX Abisolierzange* sauber abisoliert. Isoliert rund 8-10mm ab. Verdreht die abisolierten Einzeldrähte so, dass ihr später die Kabelschuhe gut darüber gesteckt bekommt. Als nächstes müsst ihr an die drei Enden des Sanftanlaufs* unterschiedliche Kabelschuhe montieren. Dabei ist wichtig, welche Kabelschuhart ihr wo montiert.

Rotes Kabel (Bezeichnung A auf Sanftanlauf*)

Auf das rote Kabel muss ein üblicher Kabelschuh (Kabelschuhgröße bzw. Kabelschuhfarbe rot) als weibliche Ausführung. Nehmt den enstprechenden Kabelschuh aus dem Kabelschuhset*. Schiebt diesen Kabelschuh über das rote abisolierte Kabel und verkrimpt es mit KNIPEX Crimpzange*.

Sanftanlauf Kappsäge Metabo KGS 254M Zugfixierung

Schwarzes Kabel (Bezeichnung B auf Sanftanlauf*)

Auf das schwarze Kabel muss ein üblicher Kabelschuh (Kabelschuhgröße bzw. Kabelschuhfarbe rot). Dieses mal muss es die männliche Ausführung sein. Nehmt den enstprechenden Kabelschuh aus dem Kabelschuhset*. Schiebt diesen Kabelschuh über das schwarze abisolierte Kabel und verkrimpt es mit KNIPEX Crimpzange*.

Sanftanlauf Kappsäge Metabo KGS 254M Zugfixierung

Blaues Kabel (Bezeichnung C auf Sanftanlauf*)

Auf das blaue Kabel benötigt einen etwas besonderen Kabelschuh (Kabelschuhgröße bzw. Kabelschuhfarbe rot). Dieser Kabelschuh hat zwei Enden, es ist also eine Art Y-Abzweig. Nehmt den enstprechenden Kabelschuh aus dem Kabelschuhset*. Schiebt diesen Kabelschuh über das blaue abisolierte Kabel und verkrimpt es mit KNIPEX Crimpzange*.

Sanftanlauf Kappsäge Metabo KGS 254M Zugfixierung

Sanftanlauf* anschließen

Jetzt schließen wir den Sanftanlauf* bei der DeWALT DWE 7492 * an.

Als erstes löst ihr den Stecker mit dem blauen und schwarzen Kabel. Bei mir haben die Stecker richtig fest gehalten. Mit einer Kombizange* oder einer Flachrundzange* sollte es dennoch recht gut gehen. Bei mir war war der Stecker auf dem Steckplatz 33. Vorsicht, dieser kann variieren! Richtet euch besser nach den Farben. Diese sind fix. Wenn ihr diesen Stecker gelöst habt, nehmt ihr das blaue Kabel vom Sanftanlauf* und steckt es dazwischen. Wenn alles richtig verkabelt ist, steckt der Stecker vom blauen Kabel vom Sanftanlauf* im freien Steckplatz am Ein-Aus-Schalter. Am zweiten freien Stecker des blauen Kabels des Sanftanlaufs* steckt der Stecker des blauen und schwarzen Kabels. Der erste Teil ist somit geschafft.

Jetzt müsst ihr noch den Stecker mit dem braunen und schwarzen Kabel lösen. Bei mir war das die Nummer 13. Allerdings kann auch diese Nummer variieren. Zum Lösen nehmt ihr wieder die Kombizange* oder die Flachrundzange* zur Hand.
Auf den freien Steckplatz am Ein-Aus-Schalter kommt jetzt das rote Kabel des Sanftanlaufs*. Das schwarze Kabel des Sanftanlaufs* verbindet ihr mit dem Stecker des braunen und schwarzen Kabels. Das war es schon.

Sanftanlauf Kappsäge Metabo KGS 254M Zugfixierung

Zur Verdeutlichung empfehle ich euch, einen Blick auf die technischen Zeichnungen zu werfen.

Sanftanlauf Kappsäge Metabo KGS 254M Zugfixierung

Deckel zuschrauben

Jetzt verstaut ihr wieder alles in der schwarzen Box. Mit dem zusätzlichen Sanftanlauf* wird alles etwas enger. Es sollte dennoch alles in der Box Platz finden. Jetzt schraubt ihr mit Hilfe des Kreuz-Schraubendrehers* den Schalter auf die Box, so dass alles gut fest ist und keine offenen Leitungen mehr sichtbar sind. Das war es auch schon.

Anlaufverhalten mit Sanftanlauf bei der DeWALT DWE 7492 testen

Dreht die DeWALT DWE7492 * wieder auf ihre Füße und testet das neue Anlaufverhalten. Nachfolgendes Video zeigt den Vergleich zwischen vor und nach dem Einbau des Sanftanlauf bei der DeWALT DWE 7492 * wie es sich bei mir verhält.

Über ein kurzes Feedback, wie euch der Beitrag gefällt freuen wir uns. Außerdem sind wir über Kritik, Verbesserungsvorschläge, etc. froh und probieren diese so gut als möglich umzusetzen.

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DIY Werkstattzubehör

Untergestell für die DeWALT DWE7492

Ein Untergestell benötigt eigentlich jeder für seine DeWALT DWE7492*. Ansonsten ist die Arbeitshöhe meist ungünstig bzw. wenn man ein provisorisches Untergestell nimmt, evtl. wackelig oder wenig flexibel. Die Frage, die sich jeder stellen muss ist, was für ein Untergestell es denn sein soll bzw. wie die DeWALT DWE7492* denn genutzt wird. Wechselt man oft den Ort, z.B. von der Werkstatt auf die Baustelle, in den Keller und danach raus auf den Hofplatz ist ein flexibles und leichtes Untergestell wahrscheinlich die beste Lösung. Eine optimale Lösung wäre da das Untergestell DE7400 von DeWALT*.
Benutzt ihr die Säge aber hauptsächlich in eurer Werkstatt, dann macht der in diesem Beitrag beschriebene Unterschrank am meisten Sinn. Er ist stabil, kann problemlos verschoben werden und bietet genügend Stauraum um allerlei Materialien zu verstauen.

Inhaltsverzeichnis

Projekt: Unterschrank für die DeWALT DWE 7492

Aufwand: ca. 1 Tag

Kosten: ~260€

Schwierigkeit: Mittel

Material für das Untergestell für die DeWALT DWE 7492

Werkzeug für das Untergestell für die DeWALT DWE 7492

Technische Zeichnungen zum Untergestell

Rahmenteile einzeln

Rahmenteile (teilweise) montiert

Schublade

Vorbereitung

Bevor ihr loslegt müsst ihr euch überlegen, wie hoch ihr den Tisch bauen wollt. Ich habe die Höhe meiner Werkbank als Arbeitshöhe festgelegt. Das hat den Vorteil, dass ich bei größeren Werkstücken die Werkbank als verlängerten Sägetisch verwenden kann.

Die Berechnung der Untergestellhöhe lautet dann wie folgt:

Oberkante Werkbank vom Boden aus gemessen abzüglich

Später benötigt ihr die Höhe der Rahmenteile. Von der Höhe, die ihr oben bestimmt habt, zieht ihr nochmal zwei mal die Holzdicke (bitte genau nachmessen! 5,8cm bei mir) ab.

Bei mir lautet die Rechnung wie folgt

93cm – 7,4cm – 32,5cm – 2* 5,8cm = 41,5cm

Meine senkrechten Rahmenteile haben eine Höhe von 41,5cm.

Wichtig: Ich hatte noch 4 (leider relativ kleine) Schwerlastrollen rumliegen und diese verwendet. Sie gehen schon, aber größere Schwerlastrollen* machen definitiv Sinn, weil es euch das Verschieben erleichtert, wenn der Boden gerade mal nicht so sauber ist.

Rahmenteile vorbereiten und zuschneiden

Beginnen wir damit, die Rahmenteile vorzubereiten. Ich habe dazu die Rahmenhölzer zu schleifen. Dazu habe ich alle nebeneinander gelegt und mittels zwei Resthölzern und zwei Schraubzwingen* fixiert. Danach bin ich mit dem Exzenterschleifer Metabo SXE450* und einer Schleifscheibe* mit einer Körnung 150. So schleift ihr alle vier Seiten der Rahmenhölzer.

Jetzt geht es ans Zuschneiden. Am besten geht das mit einer Kappsäge*. Messt folgende Maße ab und schneidet die Rahmenhölzer zu. Achtet darauf, dass ihr eine geschickte Aufteilung wählt, damit es wenig Verschnitt ergibt.

  • 4 Latten à 67,8cm (Kante A – gelbe Bauteile)
  • 4 Latten à 51,5cm (Kante B – rote Bauteile)
  • 4 Latten à 41,5cm (senkrechte Latten – grüne Bauteile => Vorsicht: Maß ist bei euch höchstwahrscheinlich anders)

Schleift die Schnittkanten leicht ab, damit die Kanten schön glatt sind.

Bei den Latten für Kante A habe ich an allen Enden (zwei mal pro Latte) 18,5mm x 37mm ausgenommen. Stellt die Latten auf die lange schmale Seite. Nehmt jetzt entsprechendes Viereck mit der Japansäge* aus. Schaut dazu am besten auf die Zeichnungen. Dadurch versteift ihr später den Rahmen.

Ich habe die Rahmenteile A und B zusätzlich sogar mit Holzdübel verbunden. Ihr seht es auf den Bildern bei den Montagebildern. Davon rate ich euch aber ausdrücklich ab. Ich habe probiert das so gut wie möglich auszumessen. Die Latten haben dennoch nicht schön aufeinander gepasst.

Rahmenteile ausfräsen und ausstemmen

Die Rahmenteile haben wir alle zugeschnitten. Ich habe diese auch teilweise ausgefräst. Die Siebdruckplatten, welche die Flächen bilden, werden später in die Ausfräsungen hineingelegt (und verschraubt). Das hat den Vorteil, dass ihr in den Fräsnuten die Rahmenteile unsichtbar verschrauben könnt. Außerdem ist der Übergang zwischen Rahmenteil und Siebdruckplatte später bündig.

Sehr einfach geht das mit dem hier beschriebenen Frästisch. Als erstes empfehle ich euch, die Rahmenteile provisorisch übereinander zu stellen und die Kanten zu markieren, welche ihr ausfräsen müsst. Das sind

  • beide Seitenteile
  • die Rückwand
  • die Deckelplatte
  • die Unterseite (optional, bringt aber nochmal extra Stabilität)

Wichtig ist, dass die Rahmenteile jeweils von außen einbaut. Dort müsst ihr also auch fräsen. Zeichnet euch an

  • Wo das entsprechende Rahmenteil später platziert werden soll
  • Welche Kanten ihr fräsen müsst
  • Welche Seite 15mm ausgefräst werden soll und welche nur 9mm
  • Welche Breite ihr fräsen müsst
    • Die senkrechten Rahmenteile müssen komplett ausgefräst werden
    • Die restlichen Rahmenteile müssen bis zu der Stelle ausgefräst werden, wo die senkrechten Rahmenteile auftreffen +9mm (je Seite)

Die Siebdruckplatten sind 15mm stark. Das heißt, der Fräser muss 15mm herausschauen. Ggfs. müsst ihr zweimal fräsen, einmal mit weniger Tiefe und einmal mit den 15mm. Nehmt zum Einstellen einen Tiefenmesser*. Den Parallelanschlag stellt ihr auf 9mm. Als Fräser nehmt ihr einen 10mm Nutfräser aus dem Fräser Set*. Damit fräst ihr die entsprechenden Teile mit der Oberfräse* aus den Holzstücken heraus.

Jetzt habt ihr sowohl das Werkzeug (Fräser) als auch die Werkstücke (Rahmenteile) vorbereitet. Jetzt könnt ihr also losfräsen. Nehmt euch ein Teil nach dem anderen vor. Achtet jeweils darauf, dass ihr die Werkstücke richtig hinlegt. Ich musste eines neu fräsen, weil ich die 9mm und die 15mm Seite vertauscht hatte.

Nach dem Fräsen sind die Ecken der ausgefrästen Kanten noch rund. Damit die Siebdruckplatten* sauber herein passen, müsst ihr diese noch ausstemmen. Ihr könnt dazu entweder Stechbeitel* und Klöpfel* verwenden, oder ein Multitool*, je nachdem was ihr zur Hand habt, bzw. mit was ihr lieber arbeitet.

Verlängert die gefrästen Kanten mit Stechbeitel* und Klöpfel* oder Multitool* zu einem rechten Winkel.

Rahmen für das Untergestell zusammenbauen

Eure Entscheidung vorab

Die Rahmenteile sind alle vorbereitet. Je nach Vorliebe könnt ihr entweder zuerst den Rahmen zusammenbauen oder die Siebdruckplatten* zuschneiden (Kapitel: Siebdruckplatten zuschneiden). Der Vorteil, wenn ihr zuerst den Rahmen zusammenbaut ist, dass ihr sehr einfach die genauen Maße für die Siebdruckplatten ausmessen könnt. Der Nachteil ist, dass die Rahmenteile allein auch im verschraubten Zustand recht wackelig sind. Wenn man zuerst eine Seite inklusive Siebdruckplatte fertig machen kann, ist der restliche Zusammenbau einfacher.

Ich habe mich für einen Mittelweg entschieden. Ich habe zuerst den Bodenrahmen montiert. Danach habe ich die erste Siebdruckplatte – die Bodenplatte – zugeschnitten und montiert. Dann ging es mit den senkrechten Rahmenteilen weiter. Bevor es mit den restlichen Rahmenteilen weiter geht, habe ich die seitlichen Wandplatten montiert. Zum Schluss habe ich dann die obere Siebdruckplatte zugeschnitten und montiert. Gemäß diesem Vorgehen sind die nachfolgenden Kapitel angeordnet.

Montage des rechteckigen Bodenrahmen

Ich habe zuerst die Rahmenteile zusammengebaut. Dabei habe ich mit dem unteren Rechteckrahmen begonnen. Nehmt die entsprechenden vier Rahmenteile. Wie oben bereits erwähnt habe ich noch Holzdübel gesetzt. Das würde ich euch nicht empfehlen. Nehmt lieber Holzkleber*, Schraubzwingen*, das Undercover-Jig*, einen Anschlagwinkel*, den Akkuschrauber* und Spanplattenschrauben 4x50mm*.

Legt euch die Rahmenteile so zurecht, so wie sie später montiert werden sollen. Gebt jetzt an den Übergängen Holzkleber* zu. Hier nochmal die Anmerkung, dass ihr euch die Holzdübel, die ihr auf den Bildern seht, schenken könnt. Nachfolgendes Bild zeigt den Versatz, den ich mir dadurch produziert habe, obwohl ich (probiert habe) sehr genau zu arbeiten.

DeWALT DWE7492 Frästisch Gleitschiene in Führungsschiene
Versatz aufgrund des Holzdübels

Fixiert dann die Rahmenteile mit zwei (besser vier) Schraubzwingen*. Zwei Schraubzwingen* nehmt ihr, um die Rahmenteile aneinander zu pressen. Die anderen beiden Schraubzwingen* nehmt ihr zusammen mit einem Brett/Latte, um die Rahmenteile auf die Werkbank zu spannen. Bleibt von den beiden Ecken, die ihr später zuerst bearbeitet ein gutes Stück weg, damit euch die Schraubzwingen* nicht in den Weg kommen. Achtet beim fixieren darauf, dass alles im rechten Winkel ist.

Wenn der Holzkleber getrocknet ist, schnappt ihr euch das Undercover-Jig* und den Akkuschrauber* und fixiert mit je einer Schraube zwei Rahmenteile miteinander.

Zusätzlich habe ich jeweils von außen je zwei Rahmenteile miteinander verbunden. Ich habe dazu in der gefrästen Nut schräg eine Schraube gesetzt. Wichtig ist, dass ihr vorbohrt (z.B. mit einem 3er Holzbohrer aus dem Holzbohrerset*). Außerdem ist wichtig, dass ihr die Schraube gut versenkt, damit die Siebdruckplatten später nicht daran anstehen.

Bodenplatte zuschneiden und montieren

Jetzt wo der Bodenrahmen fertig montiert ist, bietet es sich an, die Bodenplatte auszumessen und zu montieren. Meine Bodenplatte hat folgende Abmessungen: 62,8 x 49,9cm.

Diese Maße habe ich mit der Tischkreissäge DeWALT DWE7492* zugeschnitten. Danach habe ich die Bodenplatte in den Bodenrahmen eingelegt und verschraubt. Nebst dem Akkuschrauber* und einem 3er Holzbohrer aus dem Holzbohrerset* benötigt ihr nur Spanplattenschrauben 4x40mm*. Ihr könnt wieder in die ausgefräste Kante hinein die Spanplattenschrauben* setzen. Bohrt mit dem 3er Holzbohrer senkrecht vor und schraubt die Spanplattenschrauben* senkrecht hinterher. Achtet darauf, dass die Schrauben komplett versenkt sind. Dadurch stören die Schrauben später beim anbringen der Seitenwände nicht. Pro schraubbare Seite (die Vorderseite ist so nicht schraubbar) habe ich drei Schrauben versenkt.

Montage der senkrechten Rahmenteile

Die senkrechten Rahmenteile habe ich von unten mit zwei 5x100mm Spanplattenschrauben* je Rahmenteil festgeschraubt. Bohrt dazu mit einem 4er Holzbohrer aus dem Holzbohrerset* von unten vor. Achtet beim Bohren darauf, dass ihr euch Stellen aussucht, an denen (voraussichtlich) keine Schrauben sind. Außerdem empfehle ich euch, nicht zu dicht am Rand zu bohren, da sonst die Schrauben schnell ausbrechen können.

Zur Montage habe ich mir eine Konstruktion mittels der ersten beiden senkrechten Rahmenteile, des passenden oberen waagrechten Rahmenteils, einer zusätzlichen Latte sowie Schraubzwingen* gebaut. Dadurch waren die senkrechten Rahmenteile einigermaßen fixiert und weitestgehend im Wasser.

Vor dem Festschrauben könnt ihr zusätzlich nochmal Holzkleber* zugeben.

Genau gleich geht ihr bei den hinteren beiden senkrechten Rahmenteile vor.

Montage der senkrechten Siebdruckplatten

Die senkrechten Rahmenteile sind soweit vorbereitet. Jetzt geht es an das Zuschneiden der Siebdruckplatten* für die seitlichen Wände mittels Tischkreissäge DeWALT DWE7492*. Messt dazu die nötigen Flächen aus. Meine Abmessungen sind dabei:

  • Linke Platte (von vorne betrachtet): 45,9 x 43,3cm
  • Rechte Platte (von vorne betrachtet): 45,9 x 43,3cm
  • Hintere Platte: 62,8 x 43,3cm

Bedenkt beim ausmessen der Höhe, dass der obere Rahmenteil ebenfalls ausgefräst ist und ihr das hinzurechnen müsst.

Setzt die Siebdruckplatten nacheinander ein. Achtet darauf, dass die glatten Seiten nach außen zeigen. Zusätzlich zu den Spanplattenschrauben* könnt ihr auch hier wieder ein wenig Holzkleber* in den ausgefrästen Nuten zugeben. Die Siebdruckplatten sollten alle gut sitzen und bündig zu den Rahmenteilen übergehen.

Für die finale Montage nehmt ihr wieder das Undercover-Jig*, den Akkuschrauber* und Spanplattenschrauben 4x30mm* bzw. Spanplattenschrauben 4x40mm*. Wenn ihr die Siebdruckplatten* der Reihe um montiert, könnt ihr jeweils einseitig die Spanplattenschrauben 4x40mm* in der gefrästen Kante der nächsten Siebdruckplatte* verschrauben (vorbohren nicht vergessen). Das ist ggfs. etwas schneller als alle Spanplattenschrauben 4x30mm* mittels Undercover-Jig* zu montieren. Was auch geht, aber sehr genauer Arbeiten von nötig macht ist, dass ihr in die ausgefrästen Schenkel bohrt bzw. schraubt. Nachfolgend findet ihr zu allen drei Möglichkeiten Bilder. Schlussendlich ist es euch überlassen, welche Variante ihr wählt..

Je Seite habe ich die Siebdruckplatten mit zwei Spanplattenschrauben* von innen fixiert, so dass eine Siebdruckplatte von sechs Spanplattenschrauben* gehalten wird. Sobald die oberen senkrechten Rahmenteile angebracht sind, können hier zwei zusätzliche Spanplattenschrauben* montiert werden.

Montage der oberen Rahmenteile

Zuletzt montiert ihr noch die oberen Rahmenteile. Zunächst habe ich die Rähmen vorgebohrt. Im ersten Schritt werden die oberen Rahmenteile mit den seitlichen Siebdruckplatten* verschraubt. Das macht ihr am besten in den ausgefrästen Teilen. Hier müsst ihr zunächst mit einem 3er Holzbohrer aus dem Holzbohrerset* vorbohren. Vor der Montage gebt ihr Holzkleber* an. Dann fixiert ihr die oberen Rahmenteile mittels Schraubzwingen*. Danach schraubt ihr die oberen Rahmenteile fest. Achtet darauf, dass ihr die Rahmen gut und gleichmäßig herunter schraubt.

Im zweiten Schritt werden die Rahmenteile untereinander mittels Undercover-Jig* verschraubt. Zu guter Letzt verschraubt ihr die senkrechten Rahmenteile noch mit den oberen Rahmenteilen. Auch hier nehmt ihr wieder das Undercover-Jig* zur Hand. Außerdem benötigt ihr Akkuschrauber*, Schraubzwingen* und Spanplattenschrauben 4x30mm*

Montage und Zuschnitt der oberen Siebdruckplatte

Jetzt geht es an das Zuschneiden der Siebdruckplatten* für die obere Abdeckung mittels Tischkreissäge DeWALT DWE7492*. Messt dazu die nötige Fläche aus. Meine Abmessungen war dabei:

  • Obere Platte: 62,8 x 49,9cm

Flächen montieren

Setzt die Siebdruckplatte ein. Achtet darauf, dass die glatte Seite nach außen zeigt. Diese Platte habe ich lediglich mit Holzkleber* festgeklebt. Während dem Aushärten müsst ihr darauf achten, dass ihr mit Schraubzwingen* alles soweit fixiert, dass die Übergänge bündig sind. Der Kleber sowie die Gewichtskraft von Siebdruckplatte* und Tischkreissäge DeWALT DWE7492* sorgen später dafür, dass das ganze hält.

Wenn ihr wollt, könnt ihr ähnlich wie bei den seitlichen Abdeckungen die Siebdruckplatte* in der ausgefrästen Kante von unten her festschrauben.

Räder an das Untergestell montieren

Als nächstes werden die Räder montiert. Stellt dazu euer Untergestell entweder auf den Kopf und legt die Räder auf die vier Ecken. Eventuell sind eure Rahmenteile etwas zu schmal, damit ihr alle vier Schrauben pro Rad fixieren könnt.

In diesem Fall müsst ihr euch vier kleine Holzstücke zuschneiden. Messt dazu den Abstand zwischen Bodenplatte und Radhalterung für die maximale Tiefe der Holzstücke. Bei der Breite und Höhe des Holzstückes seid ihr frei in der Wahl. Schaut am besten, was ihr rumliegen habt. Ich würde euch raten etwas breitere Holzstücke zu verwenden als ich es gemacht habe. Einer ist mir beim hineinbohren zerbrochen.

Verschraubt die zugesägten Holzstücke mit passenden Schrauben (vorbohren nicht vergessen), bevor ihr die Räder montiert. Ich habe die „klassischen“ Spanplattenschrauben 4x30mm* verwendet. Achtet darauf, dass das Holzstück mit den Rahmenteilen bündig ist. Außerdem solltet ihr beim verschrauben darauf achten, dass ihr nicht genau dort eine Schraube hinein setzt, wo später die Spanplattenschrauben* zum fixieren der Räder hin müssen.

Für die Räder habe ich je Rad vier Spanplattenschrauben 4x50mm* verwendet. Auch hier rate ich euch, mit einem 3er Holzbohrer aus dem Holzbohrerset* schnell vorzubohren, bevor ihr die Räder festschraubt.

Schublade: Schubladenauszug* montieren

Zunächst montieren wir den Schubladenauszug*. Da die Bodenplatte im Untergestell bündig mit dem Rahmen verläuft, müssen wir nochmal eine Latte auf beiden Seiten (links und rechts) zwischen die senkrechten Rahmenteile setzen. Messt dazu den Abstand. Bei mir waren es auf beiden Seiten 43,2cm (müssen nicht exakt passen). Nehmt dazu nochmal Rahmenhölzer und schneidet diese mit der Kappsäge Metabo KGS 254 M* zu. Messt jetzt die Tiefe, welche das Rahmenholz haben müssen. Bei mir waren es pro Seite 21mm. Dieses Maß wird zwischen der seitlichen Siebdruckplatte und der Innenkante des Rahmens gemessen. Schneidet die zugesägten Rahmenhölzer mit der Tischkreissäge DeWALT DWE7492* auf das richtige Maß.

Bevor ich die Rahmenhölzer montiert habe, bin ich noch kurz mit dem Exzenterschleifer Metabo SXE450* und 150er Schleifscheiben* darüber gerutscht.

Legt dann die Rahmenhölzer an den entsprechenden Ort und verschraubt sie. Ihr könnt sie mit der Siebdruckplatte (Spanplattenschrauben 4x30mm* mit 3er Holzbohrer aus dem Holzbohrerset* vorbohren; nicht zu tief versenken, da sie sonst außen herausstehen), oder von oben in den unteren Rahmen (4x60er-4x80er Schrauben, mit 3er Holzbohrer aus dem Holzbohrerset* vorbohren) verschrauben. Das würde ich davon abhängig machen, wie genau die Rahmenhölzer passen. Pro Rahmenholz habe ich drei Schrauben verwendet. Wichtig ist, dass die Übergänge zu den Rahmen genau passen!

Jetzt fehlen noch die Schubladenauszüge*. Diese werden direkt auf die Bodenplatte gelegt. Ich habe die Schubladenauszüge* 3cm von der Vorderkante zurückversetzt. Ihr könnt die Schubladenauszüge* auch weiter nach vorne setzen. Bleibt aber mindestens 1,5cm (Dicke einer Siebdruckplatte*) von der Vorderkante weg. Prüft vor der Montage, dass ihr die Schubladenauszüge* nach vorne ausziehen könnt. Nehmt auch hier wieder die bekannten Spanplattenschrauben 4x30mm* und schraubt die Schubladenauszüge* mit je vier Schrauben fest.

Optional: Halterung für Frästisch

Der in diesem Artikel beschriebene Frästisch passt bei mir genau in die Schublade des Untergestells hinein. Damit der Frästisch platzsparend und griffbereit verstaut werden kann, habe ich oben nochmal zwei Holzleisten festgeschraubt, auf diese ich den Frästisch ganz einfach legen kann. Die Abmessungen der beiden Leisten ist dabei relativ egal. Ich habe die Resten der oben verwendeten Siebdruckplatten* genommen und am Rahmen des Untergestells mittels Spanplattenschrauben 4x30mm* festgeschraubt.

Ich würde euch empfehlen, in dem Raum zwischen der Leiste und der Siebdruckaussenwand nochmal einen Anschlag zu montieren. Sonst kann es passieren, dass der Frästisch herunter fällt, wenn er sich zu stark in die eine oder andere Richtung verschiebt. Dieser Zusatz fehlt in den Bildern unten noch, da sich da mir das erst kürzlich aufgefallen ist und ich noch keine Bilder dazu habe.

Schublade: Rahmenteile zuschneiden

Die Schublade besteht aus fünf Teilen, den vier Seitenteilen sowie der Bodenplatte. Die Teile haben bei mir folgende Abmessungen

  • Bodenplatte 58,6 x 51cm
  • Seitenteile 49,5 x 20cm (20cm sind die Höhe, welche frei gewählt werden kann)
  • Frontplatte 60,8 x 41,3 (lichtes Maß: 61 x 41,5cm)
  • Rückwand 58,6 x 20cm (20cm sind die Höhe, welche frei gewählt werden kann)

Bei der Frontplatte ist es aus optischen Gründen wichtig, dass diese eine Siebdruckplatte ist. Die anderen Teile können auch aus anderen Materialien gefertigt werden, wie z.B. OSB, Pressspan, o.Ä. Ich hatte noch OSB Plattenreste rumliegen, weshalb ich diese für die Bodenplatte der Schublade verwendet habe. Schneidet oben genannten Maße mit der Tischkreissäge DeWALT DWE7492* zu. Bei der Frontplatte müsst ihr genau arbeiten. Ich habe dieser 2mm Spiel gegeben. Hier kann man durchaus aber 4mm Luft geben. Auch das sieht man kaum und erleichtert die finale Monate mit den Schubladenauszüge*.

Griff montieren

Ich hatte noch einen alten Holzgriff rumliegen. Ihr könnt aber auch einen abgesägten Holzdübel nehmen, selbst einen Griff bauen oder einfach ein Loch mit einem z.B. 30mm Forstnerbohrer* bohren. Meinen Holzgriff habe ich 8cm von der oberen Kante entfernt und dann mittig (bei mir 30cm vom Rand) montiert. Nehmt dazu eine Spanplattenschrauben 4x30mm* und bohrt einmal kurz mit einem 3er Holzbohrer aus dem Holzbohrerset* vor und schraubt danach die Schraube bzw. den Griff an die Frontplatte der Schublade.

Schublade für das Untergestell zusammenbauen

Rahmenteile zusammenbauen

Zunächst werden die Rahmenteile zusammengebaut. Die Frontplatte wird dabei noch weg gelassen und zum Schluss montiert. Für die Montage werden neben den Rahmenteilen der Akkuschrauber*, das, das Holzbohrerset mit Aufstecksenker*, die Schraubzwingen*, der Anschlagwinkel*, sowie Spanplattenschrauben 4x30mm* benötigt.

Zeichnet je Seite drei Löcher in das Rahmenteil für die Rückwand mit dem Streichmaß* an und bleibt 8mm vom Rand weg. Bohrt dann mit einem 3er Holzbohrer aus dem Holzbohrerset* durch den rückwärtigen Rahmenteil hindurch. Stellt jetzt die Rahmenteile richtig auf und fixiert sie mit Schraubzwingen*. Achtet mit dem Anschlagwinkel* darauf, dass alles rechtwinklig ist. Bevor ihr anfangt, die Rahmenteile zu verschrauben, legt doch bitte noch einmal die Bodenplatte auf den Rahmen und überprüft, dass ihr die Rahmenteile richtig zusammengestoßen habt. Danach schraubt ihr die Spanplattenschrauben* hinein.

Neben den Schraubverbindungen, die wir gerade erstellt haben fixieren später zusätzlich noch die Schrauben, welche wir durch den Boden in die Rahmenteilen verschrauben. Damit wird die Schublade stabil.

Bodenteil montieren

Jetzt legt ihr die Bodenplatte auf die drei verschraubten Rahmenteile. Achtet darauf, dass die Rahmenteile bündig mit der Bodenplatte enden. Die Rahmenteile und die Bodenplatte sollten dabei an der Frontseite bündig enden, so dass später die Frontplatte beides bündig überdecken kann.

Zum verschrauben nehmt ihr wieder Spanplattenschrauben 4x40mm*. Hier habe ich wieder je Seite drei Schrauben benutzt um den Boden mit den Rahmenteilen zu verbinden.

Frontplatte montieren

Das habe ich etwas kompliziert gemacht. Man sieht es auf den Bildern. Verständlicherweise habe ich keine, die das „bessere“ Vorgehen illustrieren. Ich habe zuerst den Schubladenrahmen montiert und danach die Frontplatte. Die vermutlich bessere Lösung ist, zuerst die Frontplatte zu montieren und danach die Schublade an die Schubladenauszüge* zu schrauben.

Für die Montage der Frontplatte sägt ihr euch zwei (oder 3) 4mm dicke Leisten mit der Tischkreissäge DeWALT DWE7492* zu. Stellt jetzt den Rahmen-Boden-Verbund richtig herum auf die beiden Leisten (Bodenplatte liegt auf Leisten auf). Die Frontplatte stellt ihr jetzt von vorne an den Rahmen-Boden-Verbund und verschraubt zuerst die Rahmenteile mit der Frontplatte mit Hilfe des Undercover-Jig* und 4x30mm Spanplattenschrauben*.

Danach stellt ihr die Schublade auf den Kopf und verschraubt die die Bodenplatte noch mit der Frontplatte. Auch hier kommt wieder das Undercover-Jig* und 4x30mm Spanplattenschrauben* zum Einsatz.

Schublade einbauen

Jetzt kommt ein etwas kniffliger Teil. Sägt zwei Leisten zu. Diese müssen jetzt aber 5mm hoch sein. Legt diese unten in das Untergestell hinein. Legt die Schublade darauf, lasst die Schublade aber rund fünf cm überstehen. Zieht jetzt die beiden Schubladenauszüge* heraus, bis sie an der Schublade anstehen. Nehmt jetzt Spanplattenschrauben 4x16mm* und schraubt zwei Schrauben durch die vorderen beiden Löcher der Schubladenauszüge*. Zieht dann die Schubladen weiter heraus. Sobald die nächsten beiden Löcher auftauchen, schraubt ihr auch dort wieder Schrauben hindurch. Das wiederholt ihr bis zum maximalen Auszug. Danach holt ihr die beiden Leisten unter der Schublade hervor. Jetzt sollte die Schublade ohne zu Streifen hineingefahren werden können. Wenn das nicht der Fall ist, müsst ihr ggfs. die Schublade nochmal etwas versetzen (oder etwas Material von der Frontplatte wegnehmen).

DeWALT DWE7492 auf dem Untergestell befestigen

Jetzt ist das Untergestell fertig. Ihr könnt die DeWALT DWE7492* daraufstellen. Wenn ihr die DeWALT DWE7492* nicht zu oft vom Untergestell lösen müsst, empfehle ich euch, die DeWALT DWE7492* mit dem Untergestell zu verschrauben. Je Seite hat die DeWALT DWE7492* bereits zwei Löcher im Gestell, welche sich dazu bestens eignen. Einzig das Verschrauben selbst ist etwas frickelig. Am besten geht es mit einer Bitverlängerung* und einem Winkelvorsatz*. Nehmt zum fixieren vier Spanplattenschrauben 4x50mm*. Das war´s. Das Untergestell ist fertig.

Über ein kurzes Feedback, wie euch der Beitrag gefällt freuen wir uns. Außerdem sind wir über Kritik, Verbesserungsvorschläge, etc. froh und probieren diese so gut als möglich umzusetzen.

Bist du zufällig auf der Suche nach weiteren Verbesserungsmöglichkeiten für die DeWALT DWE7492*, dann schau doch mal auf dieser Seite vorbei.

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DIY Werkstattzubehör Profilschienen Werkzeugwand

Bohrerhalter


In diesem Beitrag habe ich den Bau der Profilschienenwerkzeugwand beschrieben. Viele Werkzeuge kann man direkt an den Haltern aufhängen. Manche benötigen dagegen zusätzliche Halter. So ist es mit meinen Sonderbohrern. Für diese habe ich einen, zu dem hier beschriebenen Bohrerhalter, sehr ähnlichen Halter gebaut und hier beschrieben. Der Bohrerhalter wurde nötig, weil ich zahlreiche „Sonderbohrer“ besitze, welche keine oder nur unzureichende Verpackungen haben. Es hat mich genervt, diese einzeln in der „Sonderbohrer“-Schublade zu suchen. Daher habe ich hierfür einen einfachen Bohrerhalter gebaut, welchen ihr einfach an eure Profilschienenwerkzeugwand hängen könnt. Den Bohrerhalter könnt ihr natürlich für jegliche Bohrerart entsprechend anpassen.

Inhaltsverzeichnis

Bohrerhalter fertig befüllt

Projekt: Bohrerhalter

Aufwand: ca. 60 Minuten

Kosten: 0-5€

Schwierigkeit: Einfach

Material für den Bohrerhalter

Als Material wird lediglich ein Holzbrett benötigt. Hier kann man in der Resteschublade oder natürlich beim lokalen Baumarkt/Holzhandel/Schreiner/Zimmerer/… schauen, ob man etwas passendes findet.

Zusätzlich benötigt man noch zwei Halter der Profilschienenwerkzeugwand ohne Schrumpfschlauch. Hier könnt ihr bestimmt noch welche entbehren bzw. habt noch welche über.

Wer will kann den Bohrerhalter z.B. mit diesem Sprühlack* ansprühen um ihn noch präsenter zu machen.

Werkzeug für den Bohrerhalter

Technische Zeichnungen zum Boherhalter

fehlen noch… werden nachgeliefert

Durchführung

Holzauswahl

Der erste Schritt ist die Auswahl des Holzes. Schlussendlich könnt ihr hier beinahe nehmen was ihr wollt. Ich hatte noch ein Brett rumliegen, welches 40cm lang und 13,2cm breit war. Dieses Brett ist rund 3,5cm hoch. Das Brett habe ich halbiert, so dass ich auf eine Haltertiefe von 6,5cm komme. Insgesamt haben sich diese Maße als sehr passend ergeben.

Folgende Richtwerte kann ich euch geben:

  • Breite: Mein Bohrerhalter ist 40cm breit. Pro Seite müsst ihr 2,5cm abziehen für die Halterung. Dadurch ergibt sich eine nutzbare Breite von 35cm. Mit dem Lochabstand aus den technischen Zeichnungen und der Anzahl der Sonderbohrer, die ihr besitzt, könnt ihr bestimmen, wie breit euer Brett sein muss.
  • Tiefe: Hier habe ich 6,5cm gewählt. Dies passt relativ gut. Man könnte den Halter auch 2-3 cm tiefer machen und dann die Löcher weiter von der Wand wegziehen. Das ermöglicht euch, den Platz hinter den Bohrern durch andere hängende Werkzeuge zu nutzen. Als Tiefe solltet ihr somit etwas zwischen 6 und 10cm wählen.
  • Höhe: Hier seid ihr relativ frei. Mein Brett hat 3,5cm. Das hat den Vorteil, dass man die Lochtiefe für die Bohrer nicht exakt ausmessen muss und diese dennoch stabil und weitestgehend senkrecht im Bohrerhalter sitzen. Ich denke hier ist alles zwischen 2-6cm möglich. Geringere Höhen lassen den Halter filigraner wirken, größere Höhen erlauben euch etwas weniger genau arbeiten zu müssen bzw. die Löcher tiefer zu bohren.

Vorbereitende Arbeiten

Zunächst müsst ihr, falls nötig, das Brett auf seine finalen Außenmaße zuschneiden. In meinem Fall waren das die 40cm Länge und die 6,5cm Tiefe. Am besten geht das mit der Tischkreissäge* und der Kappsäge*.

In diesem Beitrag zeige ich euch, wie man die DeWALT DWE7492* um einen Frästisch erweitert. Dieser Beitrag erweitert die Metabo KGS 254M* um einen Sanftanlauf.

Wenn das Brett rau ist oder nur gehobelt ist, solltet ihr einmal mit dem Exzenterschleifer* darüber schleifen. Je nachdem wie rau das Brett war, fang ihr mit gröberen Schleifscheiben* (z.B. 80er Körnung) an und schaut, dass ihr bei z.B. 180er – 200er Körnung endet.

Die optionalen Vorarbeiten sind somit erledigt. Solltet ihr natürlich ein passenden geschliffenes Brett zur Hand haben, fallen obige Punkte weg.

Ausschnitt zum Befestigen der Bohrerhalterung

Aufgrund der in diesem Beitrag beschriebenen Werkzeughalter, habe ich mich dazu entschieden, dem Bohrerhalter mit 30mm breiten Schenkeln auszustatten, an welchen der Bohrerhalter an der Profilschienen Werkzeugwand mittels den Werkzeughaltern festgeschraubt wird. Zeichnet euch dazu mit dem Streichmaß* einen 25mm breiten und 35mm tiefen Ausschnitt je Seite an und sägt diesen mit Hilfe der Kappsäge* und der Japansäge* aus.

Auf den eben ausgeschnittenen Schenkeln müsst ihr die Mitte anzeichnen. Am einfachsten geht das, wenn ihr die gegenüberliegenden Ecken z.B. mit dem Streichmaß* verbindet. Der Schnittpunkt ist der Mittelpunkt. Bohrt mit der Tischbohrmaschine* oder Bohrständer* und dem 6er Holzbohrer aus dem Holzbohrerset* je Seite ein Loch. Wichtig ist, dass ihr die Aufstecksenker entfernt um nicht versehentlich das Loch anzusenken.

Bohrerherhalter Profilschienen Werkzeugwand Löcher Halterung angezeichnet

Die Grundstruktur des Halters ist somit fertig. Als nächstes geht es an die Löcher für die Bohrer.

Löcher für die Bohrer

Allgemeine Infos zu den Löchern für die Bohrer

Vermutlich habt ihr nicht die gleichen Bohrer (Anzahl, Durchmesser, Art, etc.) wie ich. Daher wird der Bohrerhalter zwangsläufig etwas anders aussehen als bei mir. Das macht aber nichts. Ihr müsst nur darauf achten, dass ihr genug Luft zwischen den Bohrern habt, damit sie sich nicht berühren und ihr die einzelnen Bohrer gut heraus bekommt. Gleichzeitig sollte der Abstand nicht zu groß sein, da ihr sonst relativ viel Platz benötigt.

Ich habe den Bohrerhalter so konzipiert, dass die Bohrer meist mit dem Ende, als dem Teil, der in die Bohrmaschine kommt, in dem Bohrerhalter stecken. Als gute Größe für das jeweilige Bohrloch im Bohrerhalter hat sich der Schaftdurchmessers des jeweiligen Bohrers +0,5mm ergeben. Dadurch stehen die Bohrer ausreichend senkrecht und haben dennoch genug Luft damit man sie gut hinein bekommt.

Wichtig ist ebenfalls, dass ihr die Löcher ansenkt. Dadurch „rutscht“ der Bohrer ins Loch und bleibt nicht an der Kante hängen.

Lochpositionen anzeichnen

Zunächst zeichnet ihr drei Striche auf der 6,5cm breiten Seite entlang der 40cm an. In folgenden Abständen von der vorderen Kante, der ca. 34cm langen Seite, gemessen:

  • 1,3cm
  • 2,7cm
  • 4,1cm

Nehmt dazu am besten einen Bleistift und das Streichmaß*.

Als nächstes macht ihr jeden Zentimeter eine Markierung auf der hinteren Linie. Bei mir hat das für die meisten Bohrer, außer den Stufenbohrer und den Holzbohrer mit Kegelsenker gereicht. Das Anzeichnen geht sowohl mit dem Streichmaß*, dem Anschlagwinkel* oder einem normalen Metermaß.

Bohrerlöcher in den Bohrerhalter bohren

Jetzt müsst ihr euch die ersten Bohrer überlegen, für die ihr Löcher bohren wollt. Ich habe den Bohrerhalter von einer Seite zur anderen befüllt. Die Löcher sind dabei immer schräg von hinten nach vorne aufgetragen bzw. gebohrt. Wenn die Bohrer recht schmal sind, könnt ihr auf allen drei Linien die entsprechenden Löcher anzeichnen, ansonsten nur auf der Vorderen und der Hinteren.
Nehmt dazu den Anschlagwinkel* und übertragt die entsprechenden Markierungen von der hintersten Linie auf die entsprechende Linie.

Bohrerhalter Löcher angezeichnet
Bohrerhalter – Löcher angezeichnet

Jetzt geht es ans Bohren. Nehmt am besten einen Bohrständer* oder die Tischbohrmaschine*. Wie hier bereits beschrieben empfehle ich euch, die Bohrlöcher 0,5mm größer zu bohren, als das Teil, was ihr später in den Bohrerhalter steckt. Leider habe ich nur Holzbohrer* mit ganzzahligen Durchmessermaßen. Daher bin ich zuerst mit dem nächst kleineren Holzbohrer* (z.B. 5er Holzbohrer* bei Lochmaß 5,5mm) ran, um das Loch präzise setzen zu können. Danach bin ich mit dem Metallbohrer in der richtigen Größe hinterher um das finale Maß zu erreichen. Nachdem ihr das finale Maß erreicht habt, geht ihr gleich mit dem vorherigen Holzbohrer aber mit Aufstecksenker* hinterher und senkt das Loch an. Seid dabei nicht zu knausrig 😉

Wichtig anzumerken ist, dass die Bohrtiefe vorab bewusst gewählt werden sollte. Habt ihr einen „normalen“ Bohrer, der parallelflankig verläuft, dürft ihr das Loch nicht durchbohren. Hat der Bohrer einen breiteren Kopf, wie es z.B. Kegelsenker* haben, könnt ihr euch vorher überlegen, ob ihr durchbohren wollt oder nicht. Zum Herausnehmen der Bohrer ist es einfacher, wenn ihr nicht durch bohrt und der breitere Kopf aus dem Bohrerhalter herausschaut.

Entlüftungslöcher

Wenn ihr das linke Bild unten betrachtet, seht ihr in den größeren Löchern, dass unten ein kleines Loch drin ist. Das habe ich bei allen Löchern gemacht, bei denen der Boden unten breit genug war. Die Idee ist, dass darüber zusätzlich nochmal Luft entweichen/hineinkommen kann, wenn man den Bohrer hinein steckt/entnimmt um ein Unterdruck/Überdruck zu vermeiden. Ich habe dazu einen 3er Holzbohrer* verwendet. Allerdings nur, wenn das Bohrloch >5mm war.

Zum Schluss schleift ihr die Oberseite nochmal mit dem Exzenterschleifer* und Schleifscheiben* mit einer Körnung zwischen 180 – 200 ab, um die Bleistiftmarkierungen zu entfernen und alles schön glatt zu bekommen.

Bohrerhalter montieren und befüllen

Der Bohrerhalter ist soweit fertig und bereit für die Montage an der Profilschienenwerkzeugwand. Nehmt dazu die zwei Halter der Profilschienenwerkzeugwand ohne Schrumpfschlauch und schraubt diese provisorisch fest. Steckt jetzt den Bohrerhalter darüber. Jetzt könnt ihr die zwei Halter festziehen. Als letztes nehmt ihr euch zwei M5 Muttern mit passenden Unterlagscheiben und schraubt diese auf die zwei Halter, damit der Bohrerhalter nicht herunterfallen kann.

Zum Schluss kommt der schönste Teil, sozusagen der Lohn für die Arbeit. Ihr könnt euren Bohrerhalter befüllen.

Über ein kurzes Feedback, wie euch der Beitrag gefällt freuen wir uns. Außerdem sind wir über Kritik, Verbesserungsvorschläge, etc. froh und probieren diese so gut als möglich umzusetzen.

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DeWALT DWE 7492 einstellen

DeWALT DWE 7492 richtig einmessen Titel
DeWALT DWE 7492 richtig einmessen Titel

Nach jedem Sägenkauf, egal ob Kreissäge, Kappsäge oder andere, sollte man die Werkseinstellungen überprüfen. Einige Sägen kommen exakter eingestellt daher als andere. Dieser Beitrag zeigt euch, wie ihr die DeWALT DWE 7492 * einstellen müsst um genau mit ihr arbeiten zu können.

Die DeWALT DWE 7492 * bietet mehrere Möglichkeiten um die verschiedenen Winkel und Achsen zueinander auszurichten. Diese werde ich euch nachfolgend vorstellen. Gleichwohl muss ich sagen, dass meine DeWALT DWE 7492 * von Haus aus schon recht genau eingestellt und es bei mir überwiegend nur noch ein Feinjustieren war.

Inhaltsverzeichnis

DeWALT DWE742 einmessen

Projekt: DeWALT DWE 7492* richtig einstellen

Aufwand: ca. 1 Stunde

Kosten: 0€

Schwierigkeit: Einfach

Material um die DeWALT DWE 7492 * richtig einzustellen

Verbrauchsmaterial benötigt es in diese Sinne keines.

Werkzeug um die DeWALT DWE 7492 * richtig einzustellen

Optional zum Gewinde bohren/schneiden

Durchführung

Bevor ihr anfangt:

Steckt die DeWALT DWE 7492 * bitte aus!

Da wir die DeWALT DWE 7492 * einstellen, müssen wir sie nicht einschalten. Wir werden direkt am Sägeblatt und in direkter Nähe Messungen durchführen. Sicherheit geht vor!

Messstativ vorbereiten

Um den Parallelanschlag und das Sägeblatt der DeWALT DWE 7492 * einstellen zu können, benötigt ihr eine Gehrungsstange, welche perfekt in den Führungsnuten der DeWALT DWE 7492 * laufen. Dazu könnt ihr euch entweder ein Incra, z.B. Incra MITER V27*, kaufen oder ihr verbessert den mitgelieferten Gehrungsanschlag, so wie ich es in diesem Beitrag beschreibe. Den mitgelieferten Gehrungsanschlag ohne Modifikation kann man zum einmessen leider nicht verwenden, zu groß ist das Spiel innerhalb der Führungsnuten.

Zunächst nehmt ihr die Messuhr mit Messstativ * und schraubt den Magnetfuß ab. Ich habe mir eine der ganz günstigen Messuhren für ~30€ gekauft. Ich kann sie nicht empfehlen. Das ganze wirkt recht klapprig. Steinle ist zumindest eine bekannte Marke. Für den Betrag darf man sicher keine Wunder erwarten. Dennoch dürfte es ein solides Messinstrument sein. Weshalb ich das schreibe ist, dass bei meinem Messstativ ein M8 Gewinde dran ist. Dies könnte bei der empfohlenen Messuhr mit Messstativ * anders sein. Prüft auf jeden Fall nach, ob ein passendes Innengewinde auf der Gehrungsstange * ist. Auf meiner Gehrungsstange * ist leider kein M8 Gewinde. Daher muss ich das erst schnell machen.

M8 Gewinde in Gehrungsstange bohren (optional)

Nehmt die Gehrungsstange* und das Streichmaß* und stellt es möglichst genau auf 9,75mm ein. Setzt das Streichmaß* an und markiert an einer freien Stelle die axiale Mitte der Gehrungsstange*. Ich empfehle euch (aus eigener Erfahrung) weiter als ich vom Anschlag des Gehrungsanschlags weg zu bleiben. Tatsächlich müsste das Loch nicht mal in der axialen Mitte der Gehrungsstange sein. Aber wer weiß, für was ihr ein M8 Gewinde in der Gehrungsstange* später noch gebrauchen könnt.

Jetzt habt ihr die Bohrstelle. Schnappt euch den Körner* samt Schlosserhammer* und markiert die beiden Stellen. Nehmt jetzt den Akkuschrauber* samt Metallbohrer HSS-G, Ø 6.8 mm* und Bohrständer* und bohrt die beiden Löcher. Danach nehmt ihr den M8 Gewindebohrer aus dem Gewindeschneider Set* und das Bohr- und Schneidöl* und macht aus dem 6.8mm Loch ein M8 Gewinde. Zum Schluss nehmt ihr einen passenden Kegelsenker aus dem Kegelsenker Satz* und wieder den Akkuschrauber* und fast die beiden Bohrlöcher auf beiden Seiten leicht an.

Jetzt könnt ihr das Stativ in die Gehrungsstange schrauben und habt so eine definierte Position für die nachfolgenden Messungen.

Motorspiel der DeWALT DWE 7492 * einstellen

Vertikales Spiel der DeWALT DWE 7492 * einstellen

Ob es nötig ist, dieses Spiel einzustellen, kann sicherlich vortrefflich diskutiert werden. Schlussendlich wirkt die Erdanziehungskraft und zieht den Motor nach unten. Wenn man die Sägeblattposition beim Sägen richtig einstellt, dürfte dieses Spiel eigentlich nicht relevant sein. Andererseits dauert das Einstellen nur ein paar Minuten und ihr vermeidet alle Eventualitäten.

Wenn ihr von unten an die Spindel, mit der die Schnitthöhe eingestellt wird drückt, kann es sein, dass sich der Motor leicht nach oben drücken lässt. Wenn dem so ist, nehmt ihr den 17er Ratschen-Ringschlüssel * (den Verlinkten kann ich sehr empfehlen) und zieht die Schraube an, bis beim Drücken von unten nichts mehr passiert. Achtet darauf, hier sofort aufzuhören, wenn sich der Motor nicht mehr nach oben drücken lässt. So vermeidet ihr unnötige Spannungen und eine schwer gehende Höhenverstellung des Sägeblattes. Probiert unbedingt, ob die Höhenverstellung der DeWALT DWE 7492 * sich gut verändern lässt. Wenn sie deutlich schwerer läuft als zuvor, löst die Schraube wieder etwas.

Horizontales Spiel der DeWALT DWE 7492 * Höhenverstellung einstellen

Wir bleiben nahezu an der gleichen Stelle und gehen lediglich auf die andere Seite der schwarzen Motorbox. Wenn ihr an eben dieser schwarzen Motorabdeckung horizontal wackelt und es merklich „klackt“ deutet auch das auf Spiel hin. Auch dies lässt sich glücklicherweise leicht beheben. Ihr braucht dazu nur einen 8er Maulschlüssel aus dem Ring-Maulschlüsselsatz* und einen Kreuz-Schraubendreher *. Zieht damit die Schraube und die darunter liegende Mutter etwas fest, solange, bis das klacken aufhört, wenn man an der Motorabdeckung horizontal wackelt. Auch hier ist wieder wichtig vorsichtig zu agieren und die Schraube und die Mutter nur soweit anzuziehen, bis das Klacken aufhört.

Sägeblatt der DeWALT DWE 7492 * vertikal einstellen

Als nächstes wird das Sägeblatt vertikal eingestellt. Diese Messung ist etwas schwierig, weil der Schnittwinkel variiert werden kann und es somit keine „fixe“ Verbindung ist. Dennoch stellen wir das Sägeblatt – möglichst exakt – so ein, dass der rote Pfeil mit dem die vertikale Sägeblattposition eingestellt wird, auf 0° zeigt und drehen das Sägeblatt auf die maximale Sägetiefe.

DeWALT DWE7492 einstellen - vertikale Blattposition
DeWALT DWE7492 einstellen – vertikale Blattposition

Eine kleine Anmerkung hier: Das war das einzige Teil, was deutlich ungenau eingestellt war (Abweichung zwischen 1-2°)!

DeWALT DWE7492 Sägeblatt vertikal falsch eingestellt
DeWALT DWE7492 Sägeblatt vertikal falsch eingestellt

Um das zu prüfen nehmt ihr den Schlosserwinkel mit Anschlag*, stellt ihn auf den Arbeitstisch der DeWALT DWE 7492 * und schiebt ihn an das Sägeblatt heran. Wenn der Schlosserwinkel* am Sägeblatt ansteht, darf weder oben noch unten Platz zwischen Sägeblatt und Schlosserwinkel* sein.

Wenn entweder oben oder unten Luft zwischen Schlosserwinkel* und Sägeblatt besteht, müsst ihr das Sägeblatt am Schlosserwinkel* ausrichten und den roten Pfeil auf 0 Grad ausrichten. Nehmt dazu einen 4er Inbus aus dem Inbusschlüsselsatz *, löst die Schraube, die den Pfeil hält, leicht, verschiebt den Pfeil und zieht die Schraube wieder fest. Jetzt ist das Sägeblatt senkrecht zum Arbeitstisch eingestellt.

DeWALT DWE7492 Pfeil für Sägeblattposition richtig ausrichten
DeWALT DWE7492 Pfeil für Sägeblattposition richtig ausrichten

Sägeblatt der DeWALT DWE 7492 * in Sägerichtung einstellen

Als vorletztes überprüfen wir, wie gut das Sägeblatt in Sägerichtung eingestellt ist. Fahrt das Sägeblatt ganz nach oben und stellt den vertikalen Sägeblattwinkel auf 0° ein. Nehmt einen Stift (z.B. Edding*) und markiert einen Zahn farbig. Dreht diesen Zahn nach vorne.

DeWALT DWE7492 Sägerichtung einstellen - Zahn markieren
DeWALT DWE7492 Sägerichtung einstellen – Zahn markieren

Jetzt benötigen wir wieder den modifizierten Gehrungsanschlag aus vorherigem Kapitel. Schiebt den modifizierten Gehrungsanschlag in eine der Führungsnuten und richtet die Messuhr auf den farblich markierten Zahn aus. Achtet darauf, die Messuhr nicht auf den schneidenden Teil des Sägeblattes auszurichten, da dieser etwas breiter wird und daher die Messung ungenau werden würde. Jetzt schiebt ihr den modifizierten Gehrungsanschlag nach hinten und dreht das Sägeblatt mit. Die Messuhr sollte wieder auf nahezu der selben Stelle auf dem Sägeblatt aufsetzen, nur eben wenn der markierte Zahn in der hinteren Position ist. Zeigt die Messuhr den selben Wert an, passt alles und ihr könnt zum nächsten Punkt gehen. Falls nicht, müsst ihr auch hier etwas nachstellen.

Wenn ihr im hinteren Teil der Säge, in der axialen Verlängerung der Sägerichtung von unten auf die Säge schaut, werdet ihr diese beiden Inbusschrauben sehen.

DeWALT DWE7492 Sägerichtung einstellen
DeWALT DWE7492 Sägerichtung einstellen

Wenn ihr diese beiden Schrauben löst, könnt ihr die Sägerichtung des Sägeblattes verändern. Nehmt dazu einen Schonhammer* und klopft vorsichtig gegen den Metallwinkel an dem ihr gerade die beiden Inbusschrauben gelöst habt. Macht das, bis obige Messung eine Abweichung von (ca.) < 0,05mm ergibt.

Abstand Sägeblatt Parallelanschlag einstellen

Hängt den Parallelanschlag in eine der beiden rechten Halterungen und messt den Abstand zwischen Sägeblatt (rechte Schnittkante) und dem Parallelanschlag. Stellt das Maß am besten auf einen runden Wert. In meinem Fall waren es 20cm.

DeWALT DWE7492 Abstand Parallelanschlag Sägeblatt messen
DeWALT DWE7492 Abstand Parallelanschlag Sägeblatt messen

Vergleicht den gemessenen Wert mit der entsprechenden Skala der Abstandsanzeige. Wenn beide Werte zueinander passen müsst ihr nichts machen. Wenn sie voneinander abweichen nehmt ihr einen Kreuz-Schraubenzieher aus dem Schraubendrehersatz *, löst beide Schrauben leicht, verschiebt die Anzeige leicht und zieht die beiden Schrauben wieder fest.

DeWALT DWE7492 Abstand Parallelanschlag Sägeblatt einstellen
DeWALT DWE7492 Abstand Parallelanschlag Sägeblatt einstellen

Das Selbe macht ihr für die zweite rechte Position des Parallelanschlags. Wichtig: Beim 2. Mal dürft ihr die Anzeige nicht mehr verschieben, sondern müsst den Parallelanschlag verschieben. Das macht ihr mit der Schraube unten im Bild, wobei ihr jeweils eine Vorne und eine Hinten lösen müsst.

DeWALT DWE7492 Parallelanschlag verschieben
DeWALT DWE7492 Parallelanschlag verschieben

Parallelanschlag senkrecht einstellen

Dies ist schnell erledigt. Nehmt den Schlosserwinkel mit Anschlag*, stellt ihn auf den Sägentisch der DeWALT DWE 7492 * und schiebt ihn an den Parallelanschlag heran. An der oberen Kante des Parallelanschlags darf kein Abstand zum Schlosserwinkel* bestehen, wenn der Schlosserwinkel* unten am Parallelanschlag ansteht.

DeWALT DWE7492 Parallelanschlag senkrecht zum Arbeitstisch einstellen
DeWALT DWE7492 Parallelanschlag senkrecht zum Arbeitstisch einstellen

Der Parallelanschlag ist bei mir wirklich perfekt eingestellt. Daher habe ich dort auch nicht herumgeschraubt. Viel kann man an diesem, ohne „Bastellösung“ auch nicht verändern. An diesen beiden Schrauben (nachfolgendes Bild) auf der Innenseite/Rückseite des Parallelanschlags, jeweils vorne und hinten, kann die vertikale Position des Parallelanschlags minimal verändert werden.

DeWALT DWE7492 Parallelanschlag vertikale Position verstellen
DeWALT DWE7492 Parallelanschlag vertikale Position verstellen

Genügt das nicht so gibt es noch das Gegenstück zu obigen Schrauben. DeWALT hat dort eine Art Winkel angebracht. Löst man die beiden Torq-/Schlitz-Schrauben, jeweils vorne und Hinten, so sollte man dort ein kleines Metallblättchen unterlegen können um den Parallelanschlag senkrecht ausrichten zu können.
Wichtig: Jeweils vorne und hinten im schwarzen Rahmen des Parallelanschlags, unterhalb der Aufhängung der wegklappbaren Auflage, ist eine schwarze Schraube. Es ist möglich, dass diese bis in den Parallelanschlag hinein geht. Diese würde limitieren, wie weit ihr den Winkel ändern könnt.
Wie gesagt ist das eher eine suboptimale Lösung.

DeWALT DWE 7492 Parallelanschlag senkrecht einstellen
DeWALT DWE 7492 Parallelanschlag senkrecht einstellen

Parallelanschlag der DeWALT DWE 7492 * einstellen

Montiert die Messuhr am Stativ und schraubt das Stativ auf die Gehrungsstange/den Gehrungsanschlag. Schiebt den Gehrungsanschlag in die Führungsnut zwischen Sägeblatt und Gehrungsanschlag. Richtet die Messuhr so aus, dass sie mit Messausschlag auf dem Parallelanschlag aufliegt. Fixiert den Parallelanschlag. Jetzt kann die Messung losgehen.

DeWALT DWE7492 Parallelanschlag einmessen
DeWALT DWE7492 Parallelanschlag einmessen

Fahrt den Parallelanschlag von vorne nach hinten ab. Im Idealfall bleibt die Messuhr nahezu auf dem selben Wert stehen. Ein leichtes Schwanken der Werte ist in Ordnung und kann von kleinen Unebenheiten und/oder Verschmutzungen auf dem Parallelanschlag herrühren. Ein „verlaufen“ des Messwerts in eine Richtung spricht für einen schlecht eingestellten Parallelanschlag. Ich habe meinen Paralleleinschlag auf eine Toleranz von <= 0.1mm eingemessen. Sollte diese größer sein, müssen wir nachbessern.

Optimal ist es, wenn der Parallelanschlag ideal parallel zur Führungsschiene verläuft. Tendenziell sollte der Abstand zur Führungsschiene hinten eher etwas größer werden, als kleiner. Das verhindert, dass das Werkstück von den aufsteigenden Zähnen des Sägeblattes (hinten) erfasst wird und dir das Werkstück entgegen fliegt (bzw. schleudert). Der Spaltkeil sollte das zwar verhindern/reduzieren. Aber Vorsicht ist die Mutter der Porzellankiste.

Um die Ausrichtung des Parallelanschlags anzupassen, nehmt ihr den 4er Inbusschlüssel aus dem Inbusschlüsselsatz * und löst eine der Schrauben, an denen der Parallelanschlag an der Parallelführung befestigt ist. Wichtig ist, dass ihr die Schrauben an der Rückseite löst, damit der Abstand zwischen Sägeblatt und Parallelanschlag, den wir bereits eingestellt haben, nicht wieder verfälscht wird. des Passt die Position des Parallelanschlags minimal an, zieht die Schraube wieder fest und führt die Messung nochmal durch, bis die Genauigkeit passt.

Diese Messung müsst ihr insgesamt drei Mal durchführen, da ihr den Parallelanschlag bei der DeWALT DWE 7492 * an drei verschiedenen Positionen einhängen könnt.

Spaltkeil einstellen

An dieser Stelle zunächst ein großes Dankeschön an den Leser Roland für das Zeigen der Lösung sowie das Bereitstellen des Bildes aus dem klar wird, wie der Spaltkeil eingestellt werden kann.

Wenn ihr die gelbe Schutzabdeckung neben dem Sägeblatt entfernt, kommen am Spaltkeil 5 Schlitze zum Vorschein. Hinter den oberen beiden Löchern sowie dem zentralen Loch ganz unten verstecken sich Inbusschrauben. Die Größe kann ich euch leider nicht sagen. Dem Bild nach würde ich aber ein 3er oder 4er Inbus schätzen. Über diese Schrauben könnt ihr den Spaltkeil bewegen bzw. einstellen.

DeWALT DWE7492 Parallelanschlag einmessen
DeWALT DWE7492 Spaltkeil einstellen

Jetzt ist eure DeWALT DWE 7492 * optimal eingestellt und ihr könnt mit euren Projekten loslegen.

Wenn ihr eure DeWALT DWE 7492 * noch flexibler nutzen wollt, schaut euch mal meine Frästischerweiterung an.

Über ein kurzes Feedback, wie euch der Beitrag gefällt freuen wir uns. Außerdem sind wir über Kritik, Verbesserungsvorschläge, etc. froh und probieren diese so gut als möglich umzusetzen.

Bist du zufällig auf der Suche nach weiteren Verbesserungsmöglichkeiten für die DeWALT DWE7492*, dann schau doch mal auf dieser Seite vorbei.

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Gehrungsanschlag der DeWALT DWE7492 verbessern

Gehrungsanschlag DeWALT DWE 7492

Eines der größten Mankos der DeWALT DWE7492* ist der Gehrungsanschlag. Wenn ihr den in eine der beiden Führungsschienen schiebt, könnt ihr diesen problemlos hin und her wackeln. Von präzisem Arbeiten kann hier kaum die Rede sein. Hier muss definitiv nachgebessert werden um einen spielfreien Gehrungsanschlag zu bekommen.

Eine Möglichkeit sind die Gehrungsanschläge von Incra. Diese sind qualitativ sehr hochwertig und sind meines Wissens alle für die 3/4 Zoll Führungsschienen der . Ein einigermaßen günstiges Modell wäre hier z.B. der Incra MITER V27*. Wer seinen Gehrungsanschlag sehr oft benutzt und mehr Funktionalität wünscht (z.B. Integriertes Längenmaß) kann sich z.B. den Incra MITER 1000* anschauen.

Ich habe mich dazu entschlossen, zunächst damit anzufangen, den bestehenden Gehrungsanschlag spielfrei zu machen. Sollte ich später merken, dass mir z.B. die Genauigkeit des mitgelieferten Gehrungsanschlags nicht genügt, kann ich immer noch zu Inca o.Ä. wechseln.

Inhaltsverzeichnis

Spielfreier Gehrungsanschlag

Projekt: DeWALT DWE7492 spielfreier Gehrungsanschlag

Aufwand: ca. 1 Stunde

Kosten: ~16€

Schwierigkeit: Leicht

Material für den spielfreien Gehrungsanschlag

Werkzeug für den spielfreien Gehrungsanschlag

Durchführung

Vorab

Ich habe diese Gehrungsstange*, also die 300mm Version, gekauft. Leider ist es da so, dass die Löcher nicht passen. Ich glaube – steinigt mich bitte nicht, wenn es nicht stimmt, bzw. hinterlasst mir ein Kommentar mit einem Feedback – dass es bei der 450mm langen Version* passende Lochabstände gibt. Falls nicht, findet ihr, wie ich bei der 300mm langen Version, freie Stellen, bei denen ihr, Gewinde selber schneiden könnt.

Obiger Gehrungsanschlag passt ansonsten perfekt in die Nuten der DeWALT DWE7492*. Durch die schwarzen „Gummimuttern“ bzw. durch Schraube, welche diese „Gummimuttern“ hält, kann man einstellen, wie gut sich die Gehrungsstange* durch die Führungsnut bewegen lässt.

Noch ein weiterer Tipp: Sollte es euch egal sein, ob ihr selber Gewinde schneiden müsst und wegen dem Geld eher die kürzere Variante wählt, würde ich empfehlen, das genau zu überdenken. Die längere Variante bietet mehr „Fahrweg“ und somit eine bessere Führung, bis der tatsächliche Gehrungsanschlag auf den Werktisch kommt. Bei größeren Werkstücken kann man damit nochmal etwas genauer arbeiten.

Demontage den originalen Gehrungsanschlags

spielfreier Gehrungsanschlag Gehrungsstangenvergleich
Gehrungsanschlag

Zunächst schrauben wir den schwarzen Griff, der zur Fixierung der Position des Gehrungsanschlags dient, den roten Anzeigepfeil und den Anschlag aus Aluminium. Den schwarzen Griff schraubt ihr einfach heraus. Den roten Anzeigepfeil schraubt ihr mittels Schraubendreher* los. Zum entfernen des Aluminiumanschlags legt ihr den schwarzen Hebel herum und schiebt ihn heraus.

spielfreier Gehrungsanschlag demontiert
Erste Teile demontiert

Als nächstes kommt der schwarze Hebel an die Reihe. Dazu nehmt ihr einen Schraubendreher* und schraubt die Schraube los, welche den Hebel hält. Löst den Hebel heraus und schraubt auch das schwarze Gewinde los. Danach könnt ihr auch noch das verzinkte Gegenstück demontieren, welches den Anschlag und Hebel verbindet.

Zum Schluss fehlt nur noch eine schwarze Schraube, welche den Halbwinkel des Gehrungsanschlags an der Gehrungsstange hält. Diese Schraube hat bei mir richtig fest gehalten. Ich musste die Gehrungsstange mittels Schraubzwinge* fixieren, um genug Kraft aufbringen zu können und die Schraube lösen zu können. Danach solltet ihr alles in Einzelteilen vor euch liegen haben.

alles demontiert
Originaler Gehrungsanschlag demontiert

Gewinde Bohren (falls nötig)

Falls es bei euch passende Löcher gibt, bei denen der Abstand und die Gewindegröße passt, um den Halbwinkel, den Griff und den Pfeil festschrauben zu können, dann könnt ihr dieses Kapitel überspringen. Wenn nur zwei der drei Löcher oder weniger passend vorhanden sind, beschreibe ich euch hier kurz, wie ihr die Löcher korrekt anbringt.

Zunächst legt ihr euch das ganze so hin, wie ihr die Gehrungsanschlag später montieren wollt und markiert die äußeren beiden Löcher mit der Reißnadel*. Wichtig ist, dass ihr nur die Höhe markiert. Die exakte Mitte wird im nächsten Schritt bestimmt. Das mittlere Loch (im Bogen) machen wir zum Schluss, damit wir die Position für das Loch genau treffen.

Nehmt jetzt das Streichmaß* und stellt es möglichst genau auf 9,75mm ein. Setzt das Streichmaß* an und markiert an den beiden zuvor markierten Stellen mit der Reißnadel* die axiale Mitte. Jetzt habt ihr die Bohrstelle. Sollten die Löcher nicht perfekt mittig sein, ist das verkraftbar, da wir den Gehrunganschlag zum Schluss einmessen.

Schnappt euch den Körner* samt Schlosserhammer* und markiert die beiden Stellen. Nehmt jetzt den Akkuschrauber* samt Metallbohrer (Ø 4,2 mm)* und Bohrständer* und bohrt die beiden Löcher. Danach nehmt ihr den M5 Gewindebohrer aus dem Gewindeschneider Set* und das Bohr- und Schneidöl* und macht aus dem 4.2mm Loch ein M5 Gewinde. Zum Schluss nehmt ihr einen passenden Kegelsenker aus dem Kegelsenker Satz* und wieder den Akkuschrauber* und fast die beiden Bohrlöcher auf beiden Seiten leicht an.

Schraubt jetzt den Halbwinkel des Gehrungsanschlags leicht fest und markiert mit der Reißnadel* die axiale Position des letzten Loches. Danach wiederholt ihr die Schritte aus den letzten beiden Abschnitten von oben. Der einzige Unterschied ist, dass wir ein M6 Gewinde benötigen, ihr also den Metallbohrer (Ø 5 mm)* und den Gewindebohrer für M6 Löcher aus dem Gewindeschneider Set* verwenden müsst.

Danach habt ihr alle Löcher soweit vorbereitet und wir können an den Zusammenbau gehen.

Spielfreien Gehrungsanschlag zusammenbauen

Diesen Absatz mache ich relativ kurz. Schlussendlich geht ihr genau umgekehrt vor, wie im Kapitel „Demontage des originalen Gehrungsanschlags“ und benutzt die neue Gehrungsstange anstatt der alten.

Spielfreien Gehrungsanschlag einmessen

Dieser Schritt ist mit der wichtigste Schritt. Schiebt den fertig montierten Gehrungsanschlag in die Führungsnut, auf der sich gerade der Parallelanschlag befindet. Löst die Schraube, so dass ihr den Winkel des Gehrungsanschlags ändern könnt. Nehmt den Anschlagwinkel* und legt ihn an den Gehrungsanschlag und den Prallelanschlag. Der Gehrungsanschlag ist jetzt perfekt im 90° Winkel ausgerichtet. Fixiert den Winkel des Gehrungsanschlags. Jetzt löst ihr die Schraube, welche den roten Pfeil fixiert. Richtet den roten Pfeil so aus, dass er genau auf die 90° zeigt und zieht die Schraube wieder fest. Jetzt ist der Gehrungsanschlag richtig eingestellt und bereit zur Benutzung.

Spielfreien Gehrungsanschlag richtig einstellen
Spielfreien Gehrungsanschlag richtig einstellen

Über ein kurzes Feedback, wie euch der Beitrag gefällt freue ich mich. Außerdem bin ich über Kritik, Verbesserungsvorschläge, etc. froh und probiere diese so gut als möglich umzusetzen.

Ebenfalls interessant für dich könnte die Erweiterung der DeWALT DWE 7492 um einen Frästisch sein.

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DeWALT DWE7492 Frästisch

DeWALT DWE7492 Frästisch Titel

Bisher habe ich noch keine zufriedenstellende flexible Lösung für die Erweiterung der DeWALT DWE7492* um einen Frästisch gefunden. Mein „Problem“ ist, dass meine Werkstatt relativ klein ist und ich daher gerne die Möglichkeit hätte, die DeWALT DWE7492* möglichst „kompakt“ lagern zu können. Eine fixe Konstruktion neben der eigentlichen Säge ist daher für mich keine Option. Der Frästisch muss einfach ein- und ausgebaut werden können. So ist nachfolgende Lösung entstanden. Diese will ich euch in diesem Beitrag vorstellen.

Die verwendete Einlegeplatte ist eine universelle Einlegeplatte und passend für viele Oberfräsen*. Ich habe die Makita RT0700CX2J* und kann bestätigen, dass die Oberfräse* an der Einlegeplatte* fixiert werden kann. Die Frästischerweiterung könnt ihr selbstverständlich mit jeder anderen Platte ebenfalls nachbauen.

Vorab: Ich habe lange überlegt, welche Tischkreissäge ich mir kaufen soll. Zur Auswahl standen eigentlich nur die Bosch GTS 10 XC* und eben die DeWALT DWE 7492*. Der Vorteil der Bosch ist ganz klar die große Anhängerschaft und die bestehenden Ideen und Anleitungen um die Bosch zu erweitern. Die deutlich neuere DeWALT bietet da (bisher) wesentlich weniger Ideen. Gleichwohl lesen sich die technischen Daten der DeWALT deutlich besser. Besonders hervorzuheben sind die doppelte Staubabsaugung (oben und unten), sowie der überragende Parallelanschlag. Daher habe ich mich für die DeWALT DWE7492* entschieden.

Inhaltsverzeichnis

DeWALT DWE7492 Frästisch final

Projekt: DeWALT DWE7492 Frästisch

Aufwand: ca. 4-5 Stunde

Kosten: ~100€

Schwierigkeit: Mittel – Anspruchsvoll

Material für den DeWALT DWE7492 Frästisch

Werkzeug für den DeWALT DWE7492 Frästisch

Technische Zeichnungen zum Bau des DeWALT DWE7492 Frästisches

Gleitschiene

Siebdruckplatte (Frästisch)

Vorsicht, Aussparungen, welche hier ausgenommen werden, fehlen in den Zeichnungen.

Rahmenteile

Vorsicht, Aussparungen, welche hier ausgenommen werden, fehlen in den Zeichnungen.

Halterungen

Folgt…

Durchführung

Vorab

Ich habe den Frästisch in einer etwas anderen Reihenfolge gebaut, als ich es hier beschreibe. Das hat den Grund, dass mein Vorgehen nicht ganz optimal war und ich euch das, in meinen Augen, beste Vorgehen zeigen möchte. Daher kann es aber sein, dass auf einzelnen Bildern bereits Teile am Frästisch zu sehen sind, welche ihr eventuell erst in einem späteren Schritt baut/anbringt bzw. welche ihr bereits angebracht habt und bei mir noch fehlen. Darüber müsst ihr euch also keine Gedanken machen.

So, genug gebabbelt, kommen wir zur eigentlichen Anleitung.

Gleitschienen vorbereiten

Anfangen werden wir mit den Gleitschienen für den Frästisch der DeWALT DWE7492*, also die im Bild unten gezeigten Leisten. Ihr benötigt zwei davon.

DeWALT DWE7492 Frästisch Gleitschiene in Führungsschiene
DeWALT DWE7492 Frästisch Gleitschiene in Führungsschiene

Hier müsst ihr gleich genau arbeiten. Aber dafür habt ihr ja die DeWALT DWE7492* gekauft. Zunächst nehmt ihr euch ein Stück Holz. Ich hatte noch einen Resten Rahmenholz gehobelt 54x34mm* zur Hand. Schlussendlich seid ihr aber relativ frei, in dem was ihr wählt. Es muss aber mindestens 2,75cm hoch, 4cm breit und 30cm lang sein.

Als erstes bin ich einmal schnell mit dem Exzenterschleifer* darüber gerutscht (100er oder 120er Schleifpapier) und habe die gröbsten Unebenheiten entfernt.

Danach kürzt ihr das Holz* mit der DeWALT DWE7492* oder besser mit einer Kappsäge* auf 30cm.

Eine hilfreiche Erweiterung für eure Kappsäge* könnte das Nachrüsten eines Sanftanlaufes sein.

Das 30cm Holzstück* wird jetzt passend zugeschnitten, dass es in die Führungsschiene der DeWALT DWE7492* passt. Dazu reduziert ihr die 3,4cm breite Seite mit der DeWALT DWE7492* auf 2,75cm.

Jetzt wird noch die 54mm lange Seite in zwei 17mm lange Seiten geschnitten. Nun habt ihr also zwei 30cm lange Holzstücke, mit einer Kantenlänge von 2,75 x 1,7cm. Diese beiden Stücke werden die Gleitschienen. Den wenige Millimeter breiten Rest benötigt ihr nicht mehr.

Jetzt noch einmal schnell von Hand oder mit einem Schleifgerät* über die Leisten schleifen. Nehmt jetzt ein feineres Schleifpapier, je nachdem, was ihr zur Hand habt (Körnung >=160).

In die Gleitschienen müssen nur noch die Aussparungen der Führungsschiene ausgenommen werden. Wenn man nachmisst, passt eine Sägeblattbreite der DeWALT DWE7492* (Standardsägeblatt ~ 3mm) genau.

Ihr stellt den Parallelanschlag der DeWALT DWE7492* auf 6,1cm ein und klappt die Hilfe für dünne/kleine Schnitte herunter. Der Abstand zwischen Sägeblatt und Parallelanschlag sollte jetzt ~1,05cm betragen (Bitte nachprüfen!). Stellt jetzt noch die Schnitttiefe von 1cm mit einem Tiefenmesser* oder Messschieber* ein. Überprüft nochmal den Abstand zwischen Sägeblatt und Parallelanschlag. Danach kann es losgehen.

Schneidet in die vorbereiteten Holzleisten hochkant (! wichtig, sonst geht es euch wie mir und ihr macht die Übung noch einmal 🙂 ) die Führungsnuten hinein. In jedes Holzstück kommt zunächst eine (!) Führungsnut hinein. ). Stellt jetzt die Schnitttiefe von 8,5mm mit einem Tiefenmesser* oder Messschieber* ein. Jetzt schneidet ihr die zweite Führungsnut in jede Holzleiste. Achtet darauf, dass die Führungsnuten genau übereinander sind.

Wenn ihr die Leisten „falsch“ dreht, sind die Führungsnuten versetzt und die Gleitschiene ist für die Tonne. Jetzt sollten die Gleitschiene wie in den Bildern unten aussehen und sich gut in der Führungsschiene hin und her bewegen lassen. Sollte das nicht der Fall ist, müsst ihr ggfs. noch an der ein oder anderen Stelle etwas nachsägen. Achtet darauf, dass die weniger tiefe Nut unten ist. Bitte dies auch später bei der Montage beachten!

Hier hab ich noch ein Bild bei dem ihr eine falsch gesägte Gleitschiene (rechts) und eine richtig gesägt Gleitschiene (links) seht. Theoretisch würde die rechte Gleitschiene auch gehen. Allerdings ist der Steg vom seitlichen zum oberen Steg sehr schmal so dass die Bruchgefahr sehr groß ist.

Gleitschiene korrekt und versägt
DeWALT DWE7492 Frästisch Gleitschiene korrekt (links) und versägt (rechts)

Siebdruckplatte vorbereiten

Siebdruckplatte zuschneiden

Nachdem die Gleitschienen vorbereitet sind, geht es jetzt zur Siebdruckplatte. Zunächst schneiden wir die Siebdruckplatte mit der DeWALT DWE7492* auf die finalen Maße. Die Breite ist dabei flexibel. Ich habe mich dazu entschieden, die Platte 30cm breit zu machen. Die Länge der Platte ist fix und sollte genau auf 58,4cm gekürzt werden.

Wenn ihr die Platte zugeschnitten habt, könnt ihr die Siebdruckplatte probeweise auf die Maschine legen. Fahrt dazu den Parallelanschlag der DeWALT DWE7492* relativ weit aus. Die Siebdruckplatte legt ihr auf die Profilschienen, an denen der Parallelanschlag festgemacht ist. Die Siebdruckplatte sollte sowohl in der Höhe als auch in der Breite unter dem Parallelanschlag hindurch passen. Wenn das nicht der Fall ist, müsst ihr entweder den Parallelanschlag etwas anheben oder an den Kanten der Siebdruckplatte, in dem Bereich, in dem die Siebdruckplatte auf der Profilschienen aufliegt, etwas Material abfräsen.

Schnittmaßanzeige aus Siebdruckplatte ausnehmen

Jetzt, nachdem die Siebdruckplatte zugeschnitten ist, müssen noch mehrere Sachen ausgenommen werden.

Wir beginnen mit der Schnittmaßanzeige. Wenn man den Parallelanschlag der DeWALT DWE7492* ganz ausfährt, steht die Schnittmaßanzeige etwas über den Arbeitstisch der DeWALT DWE7492* hinaus. Im Bild unten entspricht das dem rot markierten Bereich.

DeWALT DWE7492 Frästisch Positionsanzeige Überstand
DeWALT DWE7492 Frästisch Positionsanzeige Überstand

Da der Frästisch auf den Alu Profilschienen aufliegt, muss auch in diesem Bereich etwas ausgenommen werden. Prinzipiell müsst ihr hier nicht 100% exakt arbeiten, da man das später kaum sieht.

Zunächst zeichnet ihr euch den Bereich, den ihr ausnehmen wollt mit dem Streichmaß* und einem Stift (z.B. Bleistift) an. Die gesamte Aussparung ist 2,7cm lang. Im dünnen Bereich (1,7cm lang) müsst ihr mindestens 3mm Breite ausnehmen. Innerhalb von 5mm steigt ihr von den 3mm auf 18mm Breite. Die 18mm Tiefe haltet ihr bis zum Rand der Siebdruckplatte.

Nachdem der auszunehmende Bereich angezeichnet ist, nehmt ihr eure Oberfräse* und einen kleinen Nutfräser (z.B. 10mm) aus dem Fräser Set*. Stellt eine Frästiefe von 4mm ein (Schnittmaßanzeige ist 3mm hoch) und nehmt die angezeichnete Fläche aus.

Einlegeplatte* für die Oberfräse* aus Siebdruckplatte ausnehmen

Als nächstes nehmen wir die Einlegeplatte* für die Oberfräse* aus. Wenn ihr eine Kopierschablone habt, nehmt ihr natürlich diese zur Hand. Leider besitze ich (noch => Zukunftsprojekt?) keine. Es geht auch ohne, ist aber etwas aufwändiger und fehleranfälliger.

Zunächst legt ihr die Einlegeplatte* mittig (genau ausmessen) auf die glatte Seite der ausgeschnittenen Siebdruckplatte. Zeichnet den Rand nach (z.B. mit Bleistift).

Da wir mit der Kopierhülse der Oberfräse* arbeiten, müsst ihr als nächstes einen Nutfräser aus dem Fräser Set* auswählen. Ich habe wieder den Nutfräser mit dem Fräsdurchmesser von 10mm gewählt. Montiert die große Kopierhülse (Außendurchmesser 16mm) auf dem großen Fräskorb. Die Differenz zwischen Fräser Außendurchmesser und Kopierhülse (Außendurchmesser) beträgt insgesamt 6mm, bzw. 3mm pro Seite. Zeichnet daher um das markierte Viereck für die Einlegeplatte* nochmal ein um 3mm größeres Viereck/Markierungen (siehe Bilder unten).

Wenn ihr eine Kopierschablone besitzt, so legt ihr diese an die äußeren Markierungen an und befestigt sie mit Schraubzwingen* an der Werkbank. Wenn ihr keine Kopierschablone besitzt, nehmt ihr einfach Holzreste. Absolut entscheidend ist, dass diese gleich dick und plan sind, damit das, was ihr ausfräst, gleichmäßig tief wird. Außerdem muss jeweils eine Kante gerade sein.
Am besten eignen sich da z.B. Reste von Siebdruck- oder OSB-Platten. Ihr benötigt zwischen zwei und vier Resten. Ich habe nur zwei zur Hand. Daher muss ich mehrmals umbauen.

Legt die Siebdruckplatten genau an die Markierungen einer Ecke des äußeren Vierecks und fixiert diese gut mit Schraubzwingen*. Bleibt mit den Schraubzwingen* mindestens 10cm von der Fräskante weg, damit ihr gut arbeiten könnt.

Einlegeplatte angezeichnet
DeWALT DWE7492 Frästisch Einlegeplatte angezeichnet

Jetzt geht es ans ausfräsen. Meine Einlegeplatte* ist 8mm dick. Stellt also eine Frästiefe von 8mm oder minimal mehr (8,1-8,4mm) ein. Optimal ist, wenn die Platte genau bündig zur Siebdruckplatte ist. Allerdings ist eine minimal versenkte Einlegeplatte* auch verkraftbar.

Setzt also die eingestellte Oberfräse* an und fräst 1-2cm. Setzt nochmal ab und messt die Frästiefe mit einem Tiefenmesser* oder Messschieber* nach. Das wiederholt ihr so lange, bis die Frästiefe genau passt!

Wenn ihr die Frästiefe richtig eingestellt habt, fräst ihr langsam los und fahrt Stück für Stück die ganz Fläche ab. Je nachdem müsst ihr die Siebdruckplatten, welche ihr als Rahmen benutzt, mehrmals umsetzen. Lasst euch dabei genug Zeit und arbeitet sauber. Dies ist eine mit der wichtigsten Arbeitsschritte bei dieser Anleitung.

Wenn ihr die Fläche ausgefräst habt, macht ihr natürlich den Einlegetest. Es sollte in etwa so aussehen.

Löcher für die Einlegeplatte* der Oberfräse* bohren und Einlegeplatte befestigen

Jetzt müssen die Löcher noch gebohrt werden. Legt dazu die Einlegeplatte* in die ausgefräste Fläche. Richtet sie mittig aus (sollte sie etwas Spiel haben) und fixiert sie mit einer Schraubzwinge*. Schraubt jetzt die 12 diagonalen Löcher mittels Bohrständer* und Scharnierbohrer*. Die inneren acht Löcher könnt ihr dann mit einem 6mm Holzbohrer durchbohren. Wichtig ist, dass ihr die äußersten vier Löcher nicht mit dem Holzbohrer durchbohrt. Zeichnet jetzt noch das Viereck an.

Danach könnt ihr die Schraubzwinge* lösen und die Einlegeplatte* herausnehmen. Zeichnet auf der Rückseite die Diagonale ein um den Mittelpunkt zu bekommen. Im Mittelpunkt bohrt ihr mit der Mehrkranzlochsäge* ein 45mm oder 50mm Loch. Das Loch in der Einlegeplatte* hat einen 40mm Durchmesser. Gebt da ruhig etwas Luft.

Jetzt fehlt eigentlich nur noch das Viereck. Ich habe es mittels vier Löchern an den Ecken und einer Stichsäge ausgeschnitten. Ehrlich gesagt, auch wenn man es später kaum mehr sieht, ist das Loch bei mir schäbig geworden. Ich würde euch daher empfehlen, besser ein Multitool* zu verwenden. Daran habe ich leider erst später gedacht. Auch hier gilt, dass ihr das Viereck ruhig 2-3mm größer Ausschneiden dürft. Etwas Luft schadet hier nicht. Das macht euch das spätere Einführen etwas einfacher.

Zu guter Letzt legt ihr die Einlegeplatte* wieder ein. In die äußeren 4 Löcher schraubt ihr jeweils eine Schraube 4 x 12 mm*. Achtet darauf, dass die erste Schraube die Einlegeplatte* nicht verschiebt. Alternativ zu den 4 x 12 mm* Schrauben könnt ihr auch längere Schrauben verwenden und den überstehenden Teil vorsichtig abflexen.

Rahmenteile vorbereiten

In der Summe benötigen wir vier Rahmenteile jeweils aus den Resten der Siebdruckplatte* ausgeschnitten:

  • 3 x 30cm (2x)
  • 3 x ca. 55cm (genaues Maß wird später bestimmt)
  • 4,5 x ca. 55cm (genaues Maß wird später bestimmt)

Diese Streifen könnt ihr mit eurer DeWALT DWE7492* zuschneiden. Damit sind die Rahmenteile soweit wie nötig vorbereitet.

Halterungen vorbereiten

Um den Frästisch an der Kreissäge fixieren zu können, benötigt es noch zwei Halterungen. Diese bereiten wir abschließend noch vor, bevor es an den Zusammenbau geht.

Um die nachfolgenden Erklärungen besser zu verstehen könnt ihr auch einen kurzen Blick auf die technischen Zeichnungen werfen.

Die beiden Halterungen solltet ihr ebenfalls aus den Resten der Siebdruckplatte* ausschneiden können. Diese haben folgende Maße:

  • 17 x 4cm
  • 8 x 3,4cm

Bei der größeren Platte müsst ihr zusätzlich ein 1,5cm tiefes und 4cm breites Stück beginnend 3,5cm vom Rand ausnehmen. Zeichnet dies zuerst mit dem Streichmaß* an und sägt es dann mit der Stichsäge* aus.

Von beiden Platten müsst ihr noch ein 3 x17mm abfräsen um eine schöne Klemmfläche zwischen Siebdruckplatte und DeWALT DWE7492* gewährleisten zu können. Dies könnt ihr sowohl mit der Oberfräse* als auch der DeWALT DWE7492* machen.

Halter Teile ausgefräst
DeWALT DWE7492 Frästisch Halter Teile ausgefräst

Bevor die Halterungen fertig sind, müssen noch Langlöcher gebohrt werden. Diese beginnen und enden jeweils 0,6cm vom Rand (lange Kante) entfernt. Bei der größeren Halterung kommen 2 Langlöcher hinein. Das eine 2,6cm vom Rand (recht nahe an der Vertiefung) entfernt. Auf der anderen Seite habe ich 4,5cm gewählt. Bei der kleinen Halterung kommt das Langloch mittig rein (4cm vom Rand).

Es gibt mehrere Möglichkeiten ein Langloch zu bohren. In Holz ist vermutlich eine sehr saubere Variante mittels Holzbohrer* und Multitool*. Ich habe (leider) lediglich den Bohrer verwendet, weshalb es optisch nicht ganz sauber ist. Nehmt einen 8er (oder 7er) Holzbohrer* und bohrt jeweils an den Enden ein Loch. Mittelpunktsabstand vom Rand ist 1cm. Mit dem Multitool* könnt ihr die Verbindung zwischen den Löchern ausschneiden. Wenn ihr es wie ich, ohne Multitool*, machen wollt, bohrt ihr noch zwei weitere Löcher je Langloch und entfernt die übrigen Stege.

Gewindestangen* kürzen

Als letzter Vorbereitungsschritt vor der Montage müssen die Gewindestangen* gekürzt werden. Am besten geht das mit einem Winkelschleifer* und 6x M6 Muttern. Ihr braucht 3 Gewindestangenstücke à ca.7cm. Schraubt jeweils vor und nach einer Schnittstelle (2-3 cm entfernt) eine Mutter. Trennt jetzt die Gewindestange* mit dem Winkelschleifer* und einer Trennscheibe* an den gewünschten Stellen durch. Danach bringt ihr die Schruppscheibe* an und flext die Enden im ca. 45° Winkel leicht an. Zum Schluss schraubt ihr die Muttern heraus, so dass über jedes Ende einmal eine Mutter geschraubt wurde.

Kurze Rahmenteile an DeWALT DWE7492* Frästisch anbringen

Holt euch zunächst die Siebdruckplatte mit der eingelassenen Einlegeplatte*. Entlang der 30cm langen Kanten zeichnet ihr jeweils 3 Löcher 19mm vom Rand entfernt an. Die äußeren Löcher sind dabei 5cm vom Rand, das 3. Loch ist mittig. Die Löcher bohrt ihr mit einem 3er Holzbohrer mit Aufstecksenker* vor. Wichtig ist, dass ihr genug ansenkt. Schraubt in jedes Loch eine Spanplattenschraube (4 x 40mm)* vor, so dass sie halten, aber noch nicht auf der anderen Seite heraus schauen.

Fahrt jetzt den Parallelanschlag der DeWALT DWE7492* komplett heraus, schiebt die Gleitschienen in die Alu-Profile der DeWALT DWE7492* und legt die Siebdruckplatte mit der eingelassenen Einlegeplatte* mittig auf die Alu-Profile die den Parallelanschlag halten. Achtet darauf, die Siebdruckplatte mittig auszurichten. Nehmt jetzt die beiden 30cm langen Rahmenteile und setzt diese hochkant zwischen Gleitschiene und Siebdruckplatte (siehe Bild unten). Achtet darauf, dass die Siebdruckplatte und das Rahmenteil bündig abschließen.

DeWALT DWE7492 Frästisch Aufbau Fräsplatte Rahmen und Gleitschiene
DeWALT DWE7492 Frästisch Aufbau Fräsplatte Rahmen und Gleitschiene

Wenn alles mittig, bündig und im Senkel ist, schraubt ihr die zwei Rahmenteile mit den sechs vorgeschraubten Schrauben an die Siebdruckplatte mit der eingelassenen Einlegeplatte*.

Lange Rahmenteile an DeWALT DWE7492* Frästisch anbringen

Jetzt messt ihr den Abstand zwischen den zwei festgeschraubten Rahmenteilen nahe an der Siebdruckplatte mit der eingelassenen Einlegeplatte*. Die beiden anderen Rahmenteile kürzt ihr mittels Kappsäge* auf die gemessene Länge, die in etwa 53,5cm betragen sollte. Welches ihr auf welcher Seite befestigt ist dabei egal.

Bevor wir die Rahmenteile festschrauben bohren wir noch 3 Löcher in das Rahmenteil, welches 4,5cm hoch ist. Spannt dazu einen 8er (oder 7er) Holzbohrer* ein. Mit dem Streichmaß* messt ihr folgende Punkte aus:

  • 1cm von der langen Kante entfernt (welche ist egal), allerdings wird dies dann die Kante, welche vom DeWALT DWE7492* Frästisch weg zeigt
  • 5cm vom rechten Rand weg (wenn man auf die raue Seite schaut und die 1cm Markierung unten ist)
  • 4cm vom linken Rand weg (wenn man auf die raue Seite schaut und die 1cm Markierung unten ist)

Diese beiden Löcher bohrt ihr. Danach legt ihr auf das linke Loch die breite Halterung (auf Parallelität der Kanten achten) und übertragt das zweite Loch. Auch dieses bohrt ihr.

Als nächsten schrauben wir die beiden Rahmenteile an den DeWALT DWE7492* Frästisch. Zeichnet jetzt auf der Siebdruckplatte mit der eingelassenen Einlegeplatte* mittels Streichmaß* an jeder Kante jeweils zwei Löcher 10 cm von der Mitte aus an (ich habe nur 1 Loch angebracht). Diese Löcher haben einen Abstand von 7,5mm vom Rand. Auch diese Löcher bohrt ihr mit einem 3er Holzbohrer mit Aufstecksenker* vor. Schraubt in jedes Loch eine Spanplattenschraube (4 x 40mm)* vor, bringt die Rahmenteile in Position so dass sie bündig abschließen und schraubt die Schrauben fest.

Ausstülpungen ausnehmen

Die DeWALT DWE7492* hat am Rand des Arbeitstisches die in nachfolgenden Bildern gezeigten Ausstülpungen. Weshalb diese Ausstülpungen vorhanden sind ist mir nicht ganz klar. Fakt ist, dass durch diese Ausstülpungen der DeWALT DWE7492* Frästisch nicht bündig an der Arbeitsfläche anliegen, wenn wir hier nicht aktiv werden.

Legt den DeWALT DWE7492* Frästisch auf die Führungsschienen und schiebt ihn ganz an die DeWALT DWE7492*. Markiert euch die beiden Bereiche, die ihr ausfräsen müsst. Seid dabei ruhig etwas großzügig und gebt links und rechts rund 5mm-10mm Spiel.

Die Aussparung ist 3mm tief. Wir fräsen daher 4mm aus.

Montiert wieder einen Nutfräser (z.B. 10mm) in eurer Oberfräse* und stellt eine Frästiefe von rund 30mm ein. Nachfolgenden Schritt kann man z.B. auch mittels Anschlag der Oberfräse* ausführen. Ich bin nicht so ein Freund dieses Anschlags. Daher habe ich selbst eine Kante erzeugt.

Ich habe den Abstand zwischen Fräser und Fräskorb gemessen (5cm). Auf diesen Abstand rechnet ihr die 4mm Frästiefe darauf. 5,4cm vom Rand entfernt fixiert ihr ein Brett/Wasserwaage/… mit einer geraden Kante mittels 2x Schraubzwingen*. Jetzt könnt ihr zwischen den an markierten Stellen den Frästisch ausnehmen. Achtet aber auf die Fräsrichtung damit euch die Oberfräse* nicht abhaut.

Rahmen komplett fixieren

Um dem Rahmen zusätzliche Stabilität zu verleihen, verschrauben wir die einzelnen Rahmenteile untereinander. Nehmt euer Streichmaß* zur Hand und zeichnet

  • 7mm (bei Rahmenteilen bei denen nichts ausgenommen ist)
  • 10mm (bei Rahmenteilen mit ausgenommenen Teilen)

vom seitlichen Rand je Seite zwei Markierungen. Von oben bzw. unten lasst ihr 8mm Abstand. In der Summe sind es 8 Löcher, die ihr markiert. An diesen 8 Markierungen bohrt ihr mit einem 3er Holzbohrer mit Aufstecksenker* Löcher vor. In jedes Loch kommt eine Spanplattenschrauben mit 4 x 40mm*.

Halterungen anbringen

Als vorletzten Schritt bringen wir die Halterungen an den DeWALT DWE7492* Frästisch an. Dazu benötigen wir

In folgendem Bild ist der prinzipielle Aufbau dargestellt.

Halter Material
DeWALT DWE7492 Frästisch Halter Material

Zuerst wird der Exzenterhebel auf die Gewindestange geschraubt. Danach wird die Gewindestange durch eines der Löcher in dem 4,5cm hohen Rahmenteil gesteckt. Je nach Loch wird die passende Halterung darüber gesteckt. Wichtig ist, dass die ausgenommene Fläche der Halterungen zum Frästisch hin und Richtung Frästisch Oberseite zeigt (siehe Bilder unten). Danach wird noch die Unterlegscheibe* über die Gewindestange gesteckt und die Sechskantmutter* darauf geschraubt. Fertig sind die Halterungen.

Jetzt müsst ihr die Muttern nur noch einstellen. Scheibt dazu den DeWALT DWE7492* Frästisch über die Führungsstangen des Parallelanschlags bis zum Arbeitstisch der DeWALT DWE7492*. Die Muttern müssen genau so fest angezogen werden, dass ihr die Halter, wenn sich die Exzenterhebel* im losen Zustand befinden, gut über die Blechabkantung des Arbeitstisch der DeWALT DWE7492* bekommt. Gleichzeitig muss der DeWALT DWE7492* Frästisch an der Arbeitsplatte fixiert sein, wenn die Exzenterhebel* umgelegt (festgezogen) werden.

Gleitschienen anbringen

Jetzt fehlen nur noch die Gleitschienen, welche wir am DeWALT DWE7492* Frästisch anbringen müssen. Fahrt dazu den Parallelanschlag der DeWALT DWE7492* rund 30cm aus. Schiebt die beiden Gleitschienen in die Führungsstangen und legt den DeWALT DWE7492* Frästisch auf die Führungsstangen. Lasst beides 5-10 cm über die Führungsstangen der DeWALT DWE7492* überstehen. Schnappt euch euer Streichmaß, stellt es auf 14mm ein und macht 4cm vom hinteren Rand entfernt eine Markierung. Dies macht ihr auf beiden Seiten.

Gleitschiene Montage anzeichnen
DeWALT DWE7492 Frästisch Gleitschiene Montage anzeichnen

Wenn ihr schräg von hinten schaut, sollten die Markierungen auf Höhe der durchgängigen Verbindung der Gleitschiene sein, so dass die Schrauben später komplett im Holz verlaufen.

Nehmt wieder den 3er Holzbohrer mit Aufstecksenker* und bohrt auf beiden Seiten ein Loch mindestens durch die Gleitschienen, besser sogar noch rund bis zur Hälfte der Siebdruckplatte. Nehmt jetzt die Spanplattenschrauben 4x30mm* (oder die Spanplattenschrauben 4 x 40mm* => Vorsicht müssen gekürzt werden, da die Gleitschiene und Siebdruckplatte zusammen nur 35mm stark sind) und schraubt jeweils eine Schraube in die Löcher.

Vorherigen Schritt wiederholt ihr noch zwei Mal. Einmal in der Mitte vom DeWALT DWE7492* Frästisch bei 15cm. Für das letzte Loch nehmt ihr den DeWALT DWE7492* Frästisch samt Gleitschienen heraus und dreht ihn einmal um, so dass der Großteil des DeWALT DWE7492* Frästisches in den Führungsstangen sitzt (ähnlicher Aufbau wie beim 1. Loch).

Der Parallelanschlag sollte sich jetzt über den DeWALT DWE7492* Frästisch schieben lassen bzw. es sollte euch möglich sein, den DeWALT DWE7492* Frästisch unter dem Parallelanschlag hindurch zu ziehen. Sollte das sehr schwer gehen, ist es möglich, dass es die Gleitschienen zu nahe an den Rahmen gezogen hat, so dass zwischen den Führungsstangen der DeWALT DWE7492* und den Gleitschienen zu viel Spannung (und somit Reibung) herrscht. Abhilft sollte schaffen, wenn ihr die Führungsnuten in den Gleitschienen nochmal 1-2 mm breiter sägt (nicht tiefer!).

Fräskorb montieren

Um den Fräskorb montieren zu können, müsst ihr auf dessen Unterseite 4 Schrauben lösen und die schwarze Abdeckung entfernen. Danach nehmt ihr 4 M4 x 20 Senkkopfschrauben* und schraubt den Fräskorb an den neuen Frästisch.

Jetzt ist der DeWALT DWE7492* Frästisch fertig. Ich wünsche euch viel Spaß damit.

Über ein kurzes Feedback, wie euch der Beitrag gefällt freue ich mich. Außerdem bin ich über Kritik, Verbesserungsvorschläge, etc. froh und probiere diese so gut als möglich umzusetzen.

Bist du auf der Suche nach weiteren Verbesserungsmöglichkeiten für die DeWALT DWE7492*, dann schau doch mal auf dieser Seite vorbei.

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Fräszirkel

Fräszirkel

Ich stand vor dem Problem, dass ich – mal wieder – runde Holzplatten benötigt habe. Eine Bandsäge nenne ich bisher nicht mein eigen. Meine letzten Versuche waren mit der Stichsäge und von Hand mittels Bügelsäge. Beide Versuche sind, um ehrlich zu sein, mehr als kläglich gescheitert. Bisher hatte ich noch keine passende Vorrichtung, um effizient, ohne viel Aufwand und genau Kreise in Holz herstellen zu können. Daher habe ich mir diesen einfachen, aber genialen, und vor allem günstigen Fräszirkel gebaut.

Die Abmessungen sind angepasst auf eine Makita RT0700CX2J Oberfräse*, welche ihr wie in diesem Beitrag beschrieben, super in einem Frästisch der DeWALT DWE7492* unterbringen könnt.

Selbstverständlich könnt ihr den Fräszirkel durch Ändern der Abmessungen auf eure Oberfräse anpassen. Mit dem Fräszirkel können Kreise bis zu einem Durchmesser von ca. 80cm erstellt werden. Außerdem seid ihr beim minimalen Kreis auf einen Durchmesser von ca. 20cm limitiert. Bei kleineren Kreisen müsste ein anderes Werkzeug her. Vermutlich sind dann Lochsägen* am besten geeignet.

Inhaltsverzeichnis

Fräszirkel final

Projekt: Fräszirkel

Aufwand: ca. 1h

Kosten: 10€

Schwierigkeit: Einfach

Material für den Fräszirkel

Werkzeug zum Herstellen des Fräszirkels

Statusquo ohne Fräszirkel

Ich hatte bisher kein Werkzeug um vernünftig runde Holzplatten auszuschneiden. Versucht habe ich es bisher mit der Stichsäge und einer Bügelsäge. Beides „von Hand“, also ohne irgendwelche weiteren Vorrichtungen.

Das Hauptproblem bei der Stichsäge ist, dass das Blatt „verläuft“. Die maschinennahe Holzseite bekommt man, mit etwas Übung, recht sauber hin. Sicher nicht perfekt, aber doch ganz annehmbar. Das Problem ist die Holzseite, welche von der Maschine abgeneigt ist. Da dort die Führung fehlt, macht das Blatt „was es will“. Selbst bei recht schmalen Holzbrettern verzieht es das Blatt. Von einem senkrechten Schnitt kann nicht mehr die Rede sein.

Bei der Bügelsäge ist, zumindest für mich, die Komplexität zu groß. Man muss gleichzeitig sägen und die runde Führung realisieren. Am besten das ganze einigermaßen gleichmäßig und mit gleichbleibender Kraft. Das hab ich einfach nicht schön genug hinbekommen. Je nach Durchmesser und benötigter Anzahl dauert das ganze außerdem recht lange und ist sehr anstregend.

Es musste also eine neues Werkzeug bzw. eine Werkzeugerweiterung her. Ein Fräszirkel bietet sich da optimal an. Er ist schnell und einfach herzustellen und man kann mit ihm sehr runde Kreise erstellen. Der einzige Nachteil des Fräszirkels ist es, dass man in der Holzstärke limitiert ist.

Durchführung

Gewindestangen vorbereiten

Ich hatte eine 1m lange Gewindestange. Da der Werkzeugaufnahme der Oberfräse* zwei Öffnungen hat, habe ich die Gewindestangen* Winkelschleifer* einfach halbiert. Messt dazu die Mitte aus und schneidet mit dem Winkelschleifer* und einer Trennscheibe* durch die Gewindestange* hindurch. Um den Grat von der Schnittkante zu entfernen und das Aufdrehen von Muttern wieder zu ermöglichen montiert ihr jetzt die Schruppscheibe* und flext mit einem Winkel von rund 45° entlang der Schnittkante. Überprüft, ob ihr auf eine Sechskantmutter* auf die Gewindestangen* geschraubt bekommt. Wenn dem so ist, sind die Gewindestangen fertig vorbereitet.

Solltet ihr einen größeren Kreis benötigen, könnt ihr natürlich auch einfach zwei 1m lange Gewindestangen verwenden.

Auswahl eines passenden Holzstücks

Zunächst müsste ihr einen passenden Holzresten aussuchen. Solltet ihr keine Holzresten mehr zur Verfügung haben, könnt ihr z.B. diese Holzlatte* verwenden. Als Empfehlung kann ich sagen, dass eine Breite von mehr als 30mm nicht schlecht ist, damit das ganze gut flach aufliegt (obige Latte hat 54mm). Auch bei der Höhe sind 30mm (oder mehr) ganz gut, weil es euch das Arbeiten etwas einfacher macht. Die Mindestlänge ergibt sich durch den Abstand der Führungsschiene bei eurer Oberfräse. Bei der Makita RT0700CX2J* sollte das Holzstück mindestens 10cm lange sein. Ich habe hier 11,5cm gewählt. So lang war mein Holzstück gerade.

Bitte versteht obige Maße als Anhaltspunkt. Ihr könnt den Fräszirkel sicher auch mit einem Holzstück herstellen, was weniger hoch bzw. breit ist. Allerdings müsst ihr dann genauer arbeiten.

Holzstück vorbereiten für Gewindestangen

Zunächst schneidet ihr das Holzstück auf die gewünschten Maße. Ich habe so einen Holzlattenrest* verwendet. Damit sind meine Höhe und Breite bereits fix (54mm breit und 34mm hoch). Mein Holzlattenrest* hatte eine Länge von 11,5cm, was sehr passend ist. Somit musste ich nichts zuschneiden.

Als erstes schleift ihr den Holzblock entweder von Hand oder mit einem Exzenterschleifer*. Wer will kann auch noch mit der Oberfräse* und dem Abrundfräser* die Kanten abrunden.

Als nächstes zeichnet ihr die beiden Löcher für die Gewindestangen* an. Ich habe dazu den Anschlag der Oberfräse verwendet, welche die „Zapfen“ genau an der richtigen Stelle hat. Stellt diesen auf den Holzblock und markiert die beiden Zapfen. Hier ist wichtig, dass ihr genau arbeitet. Bohrt mit dem 8,5mm Metallbohrer* die beiden Löcher. Nehmt hierfür auf jeden Fall einen Bohrständer* oder eine Tischbohrmaschine*. Ihr könnt auch einen 8er Holzbohrer nehmen. Der 8,5mm Metallbohrer* ist ein guter Kompromiss zwischen einem guten Sitz der Gewindestangen* und der benötigten Kraft um die Gewindestangen* durch die Löcher zu treiben.

Gewindestangen montieren

Je nachdem wie es euch lieber ist, könnt ihr erst die Gewindestangen montieren und danach den Griff und die Mittelpunktsfixierung montieren, oder umgekehrt. Ich wollte zuerst wissen, wie parallel die Bohrungen sind und wie gut die Gewindestangen durch die Löcher passen. Daher habe ich zuerst die Gewindestangen montiert 🙂

Nehmt einen Hammer* zur Hand und treibt je eine Gewindestange* durch die Löcher. Die Gewindestangen* sollten auf der einen Seite 1-2 cm herausstehen. Jetzt benötigt ihr 4 Unterlagscheiben* und 4 Sechskantmuttern*. Fixiert das Holzstück von beiden Seiten jeweils mit einer Unterlagscheibe* und einer Sechskantmutter*.

Griff und Mittelpunktsfixierung anbringen – Letzte Schritte zum Fräszirkel

Je nachdem was ihr zur Hand habt um als Griff und Mittelpunktsfixierung zu verwenden, könnte eure Vorbereitung etwas anders aussehen. Ich habe einen üblichen Schrankgriff und Bodenträger* verwendet. Als Griff könnt ihr aber auch ein Holzdübel, ein Holzstab oder Ähnliches verwenden. Als Mittelpunktsfixierung kann auch eine Schraube, ein Stück Gewindestange, etc. dienen. Je nachdem, was ihr verwendet, benötigt ihr natürlich andere Bohrergrößen. Generell ist es clever, den Bohrer etwa 0,5mm größer zu wählen.

Den Holzgriff habe ich von unten mit einer Schraube fixiert. Außerdem habe ich einen Bodenträger* als Mittelpunktsfixierung verwendet. Die Schwierigkeit war, dass der Schraubenkopf kleiner sein muss als der Durchmesser des Bodenträgers*. Dazu habe ich den Schraubenkopfdurchmesser vorsichtig mit dem Winkelschleifer* auf 5mm Durchmesser verkleinert.

Als nächstes markiert ihr den Mittelpunkt des Holzstücks. Verbindet dazu jeweils die gegenüberliegenden Ecken. Bohrt jetzt etwa 1cm mit dem Metallbohrer ∅5mm* in den Holzblock hinein. Jetzt könnt ihr mit einer passenden Schraube in das vorgebohrte Loch hineinbohren, so dass es auf der anderen Seite hinaussteht und ihr den Holzgriff darauf anbringen könnt. Hinter der Schraube sollte jetzt noch genug Platz für den Bodenträger* sein. Diesen könnt ihr mit Alleskleber* darin fixieren. Danach müsst ihr nur noch den Griff auf die Schraube drehen und fertig ist der Fräszirkel.

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Effizient einen Werkstattschrank aus OSB bauen

Werkstattschrank OSB Technische Zeichnung Titel

In einer Werkstatt kann man nie genug Schränke haben. Ich lagere gerne zusammengehörende Materialien und Kleinwerkzeuge in Boxen. Außerdem findet man in jeder Werkstatt mehr als genug Maschinen und Werkzeuge. (Leider) Kann man nie genug Werkzeug haben 😉 All das muss gut zugänglich untergebracht werden.
Hierfür wird beispielsweise ein Werkstattschrank benötigt. OSB Verlegeplatten bieten sich für den Bau eines Werkstattschrankes an. Sie sind günstig, flexibel und es gibt sie in verschiedenen Größen. Dieser Beitrag ist eine Anleitung wie man effizient einen stabilen 204 x 106 cm zweiflügligen Werkstattschrank aus OSB Verlegeplatten mit 6 Einlegeböden bauen kann, ohne viel Verschnitt zu erzeugen.

Inhaltsverzeichnis

Material für den Werkstattschrank aus OSB Verlegeplatten

Werkzeug für den Werkstattschrank aus OSB Verlegeplatten

Statusquo

Ich habe meine Werkstatt frisch in eine Garage umgezogen. Die neue Grundfläche ist etwas kleiner, als die bisherige. Bisher habe ich viel mit Schwerlastregalen gearbeitet. Jetzt will ich auf etwas verschließbares wechseln. Der Hauptgrund ist der Sägestaub, der sich langsam aber sicher auf den ganzen Materialien in den Schwerlastregalen ablagert. Selbst mit einer guten Absaugung erwischt man nie den ganzen Staub.

Den Platz für den Werkstattschrank aus OSB Verlegeplatten habe ich bereits eingeplant und soweit „frei“ gelassen. Die Werkbank wird final bündig am neuen Werkstattschrank aus OSB Verlegeplatten anstehen und dort zusätzlich befestigt.

Vorgesehener Raum für den Werkstattschrank aus OSB
Vorher

Das Ziel des Werkstattschrankes aus OSB Verlegeplatten ist, die gekauften Materialien möglichst effizient und vollständig zu benutzen. Deshalb habe ich für die Höhe eine komplette Plattenlänge gewählt. Die Breite entspricht der halben Plattenlänge, so dass pro Platte zwei Böden hergestellt werden können. Insgesamt habe ich mich für 6 Einlegeböden sowie eine Boden- und eine Deckenplatte entschieden. Die Boden- und Deckenplatte dienen der Stabilität. Die Deckenplatte kann zusätzlich als Ablage benutzt werden.

Technische Zeichnungen

Durchführung

Nut + Federn entfernen (optional)

Leider habe ich die OSB Verlegeplatten nur mit Nut und Feder bekommen. Es gibt diese auch mit glatten Kanten. Außer bei der Rückwand genügen OSB Verlegeplatten mit glatten Kanten (ohne Nut und Feder). Selbst für die Rückwand können problemlos OSB Verlegeplatten mit glatten Kanten verwendet werden.

Solltet ihr, so wie ich, nur OSB Verlegeplatten mit Nut und Feder bekommen, müsst ihr diese erst mal entfernt werden. Das macht ihr bei allen OSB-Platten, außer bei 2 15mm starken OSB Verlegeplatten. Es genügt, wenn ihr Nut und Feder an den beiden kurzen Seiten entfernt und die Nut an der langen Seite.

TIPP: Es gibt OSB Verlegeplatten, welche unterschiedliche Schenkellängen haben. Ihr müsst sie so zuschneiden, dass die kürzeste Schenkel bei der Feder gerade nicht mehr abgeschnitten wird. Ein Streichmaß* erhöht die Genauigkeit signifikant.

Nut meiner OSB Verlegeplatten
Nut meiner OSB Verlegeplatten

Solltet ihr eine Tischkreissäge* besitzen, so schneidet ihr die OSB Verlegeplatten am besten mit dieser zu.

Wenn ihr die DeWALT DWE7492* besitzt, lege ich euch diesen Beitrag sehr ans Herz, der die DeWALT DWE7492* um einen flexiblen Frästisch erweitert.

Wenn ihr, so wie ich, lediglich eine Handkreissäge mit Führungsschiene* besitzen, so geht es auch damit, wenngleich es schwerer ist, die gleiche Genauigkeit zu erreichen. Auch hier hilft das Streichmaß* wieder um einen definierten Abstand zwischen Nut bzw. Feder und der Führungsschiene zu bekommen.

OSB Verlegeplatten zuschneiden

Als nächstes werden die Einlegeböden bzw. die Boden- und Deckenplatte zugeschnitten. Dazu werden 4 der 15mm starken OSB Verlegeplatten, bei welchen Nut und Feder entfernt wurden, bündig übereinander gelegt und mittels Schraubzwingen* fixiert. Mit dem Gliedermaßstab* wird die Mitte ermittelt und angezeichnet. Danach werden die Platten halbiert. Ich musste insgesamt 2 mal ansetzen, bevor ich durch war. Dazu habe ich nach dem 1. Schnitt die obersten 3 OSB Verlegeplatte entfernt und habe den Schnitt in der letzten Platte als „angezeichnetes Maß“ für den zweiten Schnitt genommen.

Holzdübel in OSB-Schrankwand setzen

An dieser Stelle kann ich euch den Meisterdübler* wärmstens ans Herz legen. Das Gerät ist wirklich universell zum Holzdübel* (6, 8 und 10mm) setzen einsetzbar. Damit gelingt es selbst Anfängern auf Anhieb punktgenaue Holzdübel zu setzen (ich spreche da aus eigener Erfahrung). Ich habe damit noch keinen einzigen Holzdübel verbohrt.

Für die Verbindung zwischen Boden bzw. Decke und Wandelement habe ich mich für jeweils 3 Holzdübel entschieden, so dass insgesamt 12 Holzdübel gesetzt werden müssen.

Ihr nehmt euch also 2 der halbierten OSB-Verlegeplatten sowie die beiden 25mm starken OSB Verlegeplatten. Wichtig, die Boden- und Deckenplatte kommen zwischen die Wandelemente (die beiden 25mm starken OSB Verlegeplatten). Daher werden zuerst jeweils 3 Bohrlöcher auf beide Seiten der halbierten OSB Verlegeplatten mit dem Holzspiralbohrer* gesetzt. Solltet ihr euch wegen der Bohrtiefe unsicher sein, nehmt ihr am besten den Tiefenanschlag* zur Hilfe. Wenn ihr die Löcher so tief wie die Holzdübel* lang sind(40mm) bohrt, seid ihr auf der sicheren Seite. Steckt in alle Bohrlöcher Holzdübel* ca. zur Hälfte hinein.

Als nächstes legt ihr eine halbierte OSB-Verlegeplatte bündig (!) auf eine lange 25mm starke OSB Verlegeplatte. Jetzt stellt ihr den Meisterdübler* korrekt ein, so dass die Bohrlöcher an der richtigen Stelle gebohrt werden. Nun könnt ihr die Platten nochmal ausrichten, so dass sie der länge nach leicht versetzt sind und fixiert diese dann übereinander mit Schraubzwingen*. Kontrolliert bitte nochmals, dass die OSB Verlegeplatten an der langen Seite bündig übereinander liegen.

Nun stellt ihr den Tiefenanschlag* für den Holzspiralbohrer* auf ca. 15-20mm Bohrtiefe ein und setzt die 3 Bohrlöcher. So geht ihr mit den 3 anderen Seiten ebenfalls vor.

Vorsicht, ihr müsst darauf achten, dass ihr die korrekten Seiten zueinander verwendet, nicht, dass ihr die gleichen Bohrlöcher für mehrere Seiten verwendet.

Bodenhöhen einzeichnen

Als nächstes werden die Bodenhöhen an den Seitenwänden eingezeichnet. Das geht jetzt, bevor der Korpus zusammengebaut ist, noch besonders einfach. Ihr legt die beiden 25mm starken OSB Verlegeplatten bündig nebeneinander und fixiert diese mit Schraubzwingen*. Jetzt messt ihr von einer Seite her die gewünschten Bodenhöhen mit dem Gliedermaßstab* aus. Ich habe mich für (von unten nach oben)

  • 37cm
  • 64cm
  • 101cm
  • 126cm
  • 151cm
  • 176cm

entschieden.

In das unterste Fach passen Eimer perfekt rein. Das zweite Fach von unten ist für meine kleineren Maschinenkoffer und kleinere Eimer gedacht. Das dritte Fach von unten ist für meine größeren Maschinenkoffer. Alle darauffolgenden Fächer sind soweit unverplant. Daher habe ich sie zunächst gleichverteilt. Das kann man natürlich jederzeit ändern.

Finale Bodenhöhen im Werkstattschrank aus OSB
Finale Bodenhöhen

Holzlatten zuschneiden, vorbohren und festschrauben

Als nächstes kommt das Zuschneider der Holzlatten*, auf welchen später die Zwischenböden aufliegen. Am besten geht das mit der Kappsäge*. Entweder baut ihr euch einen Anschlag oder ihr messt es einmal ab und nehmt jeweils die 1. Latte als Maßstab für die nächsten, welche Geschnitten werden. Ihr benötigt:

  • 12 Latten á 57cm (seitliche Wände)
  • 6 Latten á 101cm (rückwärtige Wand)

Das ist so gemessen, dass die langen Latten (Rückwand) durchgehend sind und die seitliche, kurzen Latten auf die Langen stoßen, selbstverständlich jeweils mit ein bisschen Spiel.

Zum vorbohren legt ihr alle Holzlatten auf 2 Holzlatten (siehe Bild). So könnt ihr alle Holzlatten schnell und effektiv nacheinander vorbohren. Idealerweise (ich habe das leider versäumt), zeichnet ihr senkrecht an, auf welcher Höhe ihr die Bohrlöcher setzen wollte. Die kurzen Latten werden ja Latte 3 mal angeschraubt. Die Bohrlöcher sind jeweils 3cm vom Rand und (eigentlich) eins mittig gesetzt. Wie ihr seht, ist mir das mit dem mittig setzen nicht gelungen. Zum vorbohren nehmt ihr den 3mm Holzbohrer aus dem Holzbohrerset mit Aufstecksenker*. Die langen Latten habe ich 4 mal festgeschraubt. Die äußeren Löcher sind 6cm vom Rand weg, so dass man gut hin kommt. Die beiden mittleren sind gleich verteilt ca. 36cm von außen gemessen gesetzt.

Vorgebohre Latten als Halterung für die Zwischenböden
Vorgebohre Latten als Halterung für die Zwischenböden

Nach dem vorbohren werden die seitlichen Latten montiert. Dazu werden die Latten an die vorgezeichneten Striche gelegt und mit den Spanplattenschrauben (4 x 40 mm)* festgeschraubt. Der Abstand zur rückwärtigen Kante muss mindestens eine Holzlattenstärke betragen, besser 0,5cm mehr.
Achtet darauf, dass die Holzlatten beim festschrauben nicht mehr verrutschen. Ihr könnt die Holzlatten zusätzlich mit Schraubzwingen* fixieren. Hier ist es wichtig, dass ihr genau arbeitet.

Montierte Latten als Halterung für die Zwischenböden
Montierte Latten als Halterung für die Zwischenböden

Korpus zusammenbauen

Jetzt geht es an den Zusammenbau. Wir beginnen mit den Seiten-, Boden- und Deckenteilen.

Zunächst klebt ihr die Holzdübel* mit Holzleim* in die kurzen Löcher. Nun macht ihr Holzleim* in die restlichen Bohrlöcher und steckt die OSB-Verlegeplatten zusammen. Ggfs könnt ihr mit einem Schonhammer* etwas nachhelfen. Achtet darauf, dass eure Rückseite nach oben schaut.

Bevor ihr nochmal 4 Spanplattenschrauben (4 x 40 mm)* je Verbindungsstelle hineinschraubt, schaut ihr mit einem Anschlagwinkel*, dass alle Winkel möglichst rechtwinklig sind. Absolut präzise muss es erst im nächsten Schritt, beim Montieren der Rückseite, werden.

Rückseite zuschneiden und montieren

Zunächst messt ihr die Gesamtbreite des Korpus eures Werkstattschrankes aus OSB Verlegeplatten (Außenmaß). Die Breite meines Werkstattschrankes aus OSB Verlegeplatten ist 106,3cm. Dementsprechend schneidet ihr 2 OSB Verlegeplatte (15mm stark) zu, dass diese genau passen. Tendentiell sollte die Rückwand lieber 1mm zu schmal sein, als 1mm zu breit.

Diese legt ihr jetzt auf den Korpus. Jetzt überprüft ihr nochmal alle Winkel mit dem Anschlagwinkel*. Wenn alle Winkel passen und die Rückplatten bündig auf dem Korpus liegen, schraubt ihr diese mit Spanplattenschrauben (4 x 40 mm)* fest. Am besten schraubt ihr zunächst eine Schraube in jede Seite, so dass jede Verlegeplatte 3 Schrauben hat. Danach kann nichts mehr verrutschen und ihr könnt weitere Schrauben hineinschrauben. In der Summe habe ich ca. 30 Schrauben verwendet.

Korpus aufstellen und befestigen

Der Korpus des Werkstattschrankes aus OSB Verlegeplatten ist soweit jetzt fertig und in sich stabil. Jetzt könnt ihr in aufstellen und an seine finale Position schieben. An der finalen Position solltet ihr einmal prüfen, ob der Werkstattschrank aus OSB „im Wasser“ steht und ggfs. an der ein oder anderen Ecke/Seite etwas unterlegen. Auch wenn der Werkstattschrank aus OSB Verlegeplatten rund 60cm tief ist, rate ich euch, ihn ein- oder zweimal an der rückliegenden Wand zu befestigen. Dazu könnt ihr auch die Spanplattenschrauben (4 x 40 mm)* oder etwas Größeres. Kleinere/kürzere Schrauben würde ich nicht verwenden. Diese dringen zu wenig weit in die dahinterliegenden Wand ein.

Montierter Korpus des Werkstattschrankes aus OSB
Montierter Korpus des Werkstattschrankes aus OSB

Halterung Böden Rückwand

Die seitlichen Halterungen für die Böden sind bereits angebracht. Was noch fehlt sind die Halterungen, welche an der Rückwärtigen Wand angebracht werden. Dazu nehmt ihr am besten zwei Holz- oder OSB-Verlegeplattenreste. Diese schraubt ihr mittels Schraubzwinge* an die Unterseite der seitlichen Halterungen gleicher Höhe (links und rechts), so dass ihr die Holzlatte für die rückwärtige Wand einfach darauflegen könnt. Die Höhe passt dann perfekt. Ihr müsst sie nur noch festschrauben.

OSB Flügeltüren vorbereiten

Jetzt kommt nochmal ein Teil, bei dem ihr sehr exakt arbeiten müsst.

Türen zuschneiden

Die Breite des Werkstattschrankes aus OSB (Außenmaß) nehmt ihr als Referenzwert. Davon zieht ihr pro Tür 0,65cm ab, so dass ihr bei einem Türmaß von 52,5cm landet. Auf diese Breite schneidet ihr beide OSB Verlegeplatten.

Die Höhe der Flügeltür macht ihr 0,5cm kleiner als die Schrankhöhe. Die Höhe meines Werkstattschrankes aus OSB beträgt 204cm.

Scharniere anzeichnen und anbringen

Schlussendlich müsst ihr bei beiden Türen das Gleiche machen. Daher könnt ihr die Türen auch nebeneinander legen und das ganze mit einmal anzeichnen erschlagen. Ich habe es für jede Türe einzeln gemacht.

Von unten her gesehen habe ich folgende Höhen für die Scharniere gewählt:

  • 12cm
  • 72cm
  • 132cm
  • 192cm

Diese Höhen messt ihr aus. Zeichnet jeweils bis vor zur langen Kante an. Mit dem Streichmaß* messt ihr 21,5mm von der Kante ab und zeichnet jeweils den Schnittpunkt ein.

Wenn beide Türen angezeichnet sind, müssen die Positionen an der Schrankwand angezeichnet werden. Dazu stellt ihr – eine nach der anderen – die Tür an den Werkstattschrank aus OSB. Unterlegt ein 0,5cm starkes Holzstück unter die Tür, damit diese später nicht am Boden ansteht. Jetzt könnt ihr die Höhenmaße von der Tür zur Werkstattschrankwand aus OSB übernehmen. Somit habt ihr bereits die genauen benötigten Höhen.

Nach dem Übertragen der Höhen könnt ihr die Türen vorbohren. Nehmt dazu den Forstnerbohrer (Ø 35 mm)* und bohrt an den – pro Tür – 4 markierten Stellen 12mm tiefe Löcher. Hier müsst ihr genau arbeiten, sonst bohrt ihr durch die OSB-Verlegeplatte durch. Funktionell gesehen wäre es kein Problem. Lediglich optisch wäre es nicht ganz so ansprechend.

Jetzt werden die 8 Bohrlöcher je Schrankwand angezeichnet. Nehmt wieder das Streichmaß* und stellt es auf 37mm ein. Markiert jeweils von 2cm über bis 2cm unter den vorher übertragenen Höhenmaßen. Dabei ergeben sich Schnittpunkte zwischen den 37mm Kantenabstand und den Höhenmaßen. Nehmt als nächstes den Zirkel* und stellt ihn auf 16mm ein. Stecht bei jedem Schnittpunkt ein und setzt einen Kreis darum, so dass sich jeweils 2 weitere Schnittpunkte zu der 37mm Kantenabstandsmarkierung ergeben. Das sind die Schnittpunkte, an denen Scharniere befestigt werden. Hier könnt ihr mit dem 5mm Scharnierbohrer* 9mm tiefe Löcher bohren.

Grifflöcher bohren

Ich habe mich für den günstigen Weg entschieden und habe als Türgriffe jeweils 1 Loch mit dem Forstnerbohrer (Ø 35 mm)* gebohrt. Dazu zeichnet ihr an der langen Kante, an der bisher keine Löcher sind jeweils ein Loch an. Vom Boden her gemessen 106cm und 6cm von der langen Kante entfernt. Dieses Loch bohrt ihr durch. Legt etwas unter die Bohrstelle, in das ihr hineinbohren könnt. Damit verhindert ihr, dass die Rückseite ausreißt.

Böden einlegen und Türen montieren

Bevor ihr die Scharniere anschraubt, legt ihr noch die Böden ein. Als nächstes nehmt ihr die Scharniere und schraubt den Wandteil in die Wand. Jetzt drückt ihr das Gegenstück in die Türen. Achtet mit dem Anschlagwinkel* darauf, dass Scharniere senkrecht sind. Schraubt auch diese fest. Klickt jetzt die Scharniere ein. Zum Schluss müsst ihr die Tür bzw. die Scharniere noch einstellen.

Je nachdem wie genau ihr gearbeitet habt müsst ihr ggfs. noch etwas von der Tür wegnehmen. Denkt daran, das auf beiden Türseiten gleichmäßig zu machen.

Jetzt seid ihr fertig und könnt euch an eurem neuen Werkstattschrank aus OSB Verlegeplatten erfreuen. Gute Arbeit!

Finaler Werkstattschrank aus OSB
So sieht der finale Werkstattschrank aus OSB aus

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