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Gehäuse für Musikplayer

Gehäuse für Musikplayer Titelbild

In diesem Beitrag habe ich den Bau eines Musikplayers im Stile einer Toniebox* beschrieben. Der Fokus in oben genannten Beiträgen liegt dabei auf der Elektronik und der Software. In diesem Beitrag geht es um das Gehäuse für Musikplayer.

Prinzipiell steht euch die Welt da ziemlich offen. Ihr könnt bestehende Boxen, Schachteln, Spielzeugfahrzeuge, Lautsprecher, … verwenden und dort die Elektronik (wie z.B. in diesem Beitrag beschrieben) einbauen. Ihr könnt euch mittels 3D Druck ein eigenes Gehäuse ausdrucken. Ich habe mich für den Weg entschieden, ein eigenes Gehäuse aus Holz zu bauen. Dieser Beitrag hier, soll eine Anleitung dazu sein.

Gehäuse für Musikplayer Griff

Projekt: Gehäuse für Musikplayer

Aufwand: ca. 4 Stunden + ca. 1 Tag Aushärten

Kosten: 5-10€

Schwierigkeit: Einfach

Material für das Gehäuse für Musikplayer

Werkzeug für das Gehäuse für Musikplayer

Technische Zeichnungen vom Gehäuse für Musikplayer

Wandelement ohne Bohrungen (klein und groß)

Frontwand

Rückwand

Deckel

Gesamtbox

Wandelemente auf Grobabmessungen Zuschneiden

Der erste Arbeitsschritt zum Gehäuse vom Musikplayer ist es, das Holzbrett* mittels Tischkreissäge* in fünf gleich breite und gleich lange Teile zu schneiden.
Ich möchte an dieser Stelle die Chance nutzen und euch die Erweiterungen der Tischkreissäge Dewalt DWE7492* ans Herz zu legen. Die Tischkreissäge selber ist für den Heimwerker mehr als ausreichend und lässt sehr genaue Schnitte zu.

Wir schneiden im ersten Schritt fünf Teile in 11,6cm breite Streifen. Die Länge von 30cm lassen wir im ersten Schritt unangetastet.

Wenn ihr nachfolgendes Bild mit den zugeschnittenen Brettern anschaut, erkennt ihr, dass die Bretter einen leichten bogen haben. Leider war das das glatteste Brett, was ich gefunden habe. Dies könnt ihr beheben, wenn ihr die zuschnitte über einen Abricht- und Dickenhobel* jagt. Leider habe ich zu wenig Platz für solch ein Schmuckstück, weshalb ich mit den gebogenen Brettern weiter mache. Schlussendlich gibt es beim Verkleben etwas mehr Spannung, aber es lässt sich regeln.

Wenn ihr euch die ungeschnittenen Kanten anschaut, werdet ihr feststellen, dass diese angefast sind. Dies wollen wir aktuell nicht. Daher schneiden wir je Brett auf einer Seite 4-5mm ab. Legt dazu bei eurer Tischkreissäge Dewalt DWE7492* den Abstandsriegel für enge Schnitte um und stellt den Parallelanschlag so ein, dass das Messer 1-2mm entfernt ist. Zusätzlich zum Abstand kommt noch die Schnittbreite dazu, so dass wir bei 4-5mm enden. Sägt jetzt je eine lange Seite damit ab.

Als letztes macht ihr aus einem der Bretter zwei kürzere mit einer Seitenlänge von ca. 12cm. Hier kommt es nicht auf das genaue Maß an. Die beiden halben Bretter werden später die Seitenteile.

Schrägen an Wandelementen anbringen

Wir kleben die Bretter nicht flach aufeinander, sondern schrägen die Kanten jeweils um 45° an. Es werden später die auf 45° angeschrägten Seiten aufeinander geklebt. Stell dazu zunächst die Tischkreissäge* auf einen 45° Schnitt ein. Ob der Winkel passt könnt ihr mit einem Winkelmesser* überprüfen.

Zunächst stellt ihr den Parallelanschlag auf 11,6cm ein. Schneidet jetzt bei den vier länglichen Brettern je eine lange Seite und bei den zwei kurzen Brettern je zwei aneinander grenzende Seiten mit diesen Einstellungen ab.

Als nächstes stellt ihr den Parallelanschlag der Tischkreissäge* auf 11,5cm und belasst alle anderen Einstellungen. Sägt damit die zu den eben abgesägten Seiten gegenüberliegenden Kanten.

Als nächstes schneiden wir die erste kurze Kante der langen Bretter (je eine pro Brett). Nehmt bitte diese Kante, welche wir vorher glatt abgeschnitten haben. Stellt den Parallelanschlag der Tischkreissäge* so ein, dass die Kante gerade so abgeschnitten wird. Schneidet dann die vier Bretter zu.

Zu guter Letzt stellt ihr den Parallelanschlag auf 29cm ein, belasst die 45° und sägt die zweite (kurze) Seite der langen Bretter zu.

Damit habt ihr die Rohteile für das Gehäuse für Musikplayer fertig. Jetzt können wir mit den Bohrungen an den verschiedenen Teilen weiter machen.

Bevor wir das aber machen, bin ich einmal mit dem Exzenterschleifer* und mit einer Schleifscheibe mit einer Körnung zwischen 150 und 200 über alle Teile geschliffen. Theoretisch reicht es die Außenseiten zu schleifen. Innen schadet es aber auch nicht 🙂

Frontwand Bohrungen anbringen

Bohrungen anzeichnen

Für die Frontwand sucht ihr euch die schönste der großen Wandelemente aus. Zunächst benötigen wir nur das Streichmaß* und einen Stift. Parallel zur Erklärung empfehle ich euch die technischen Zeichnungen zur Frontwand anzuschauen.

Legt das Wandelement mit der großen Seite nach oben, so dass die 45° abgewinkelte Seiten Richtung Werkbank zeigen. Wir zeichnen von außen nach innen und beginnen mit den Löchern für die Boxen. Stellt das Streichmaß* auf 55,5mm ein und zeichnet etwa mittig von außen her das Maß beidseitig an. Als nächstes stellt ihr das Streichmaß* auf 103,5mm ein und tragt wieder mittig entlang der selben Kante beidseitig auf dem Wandelement ab. Als nächstes stellt ihr das Streichmaß* auf 57,5mm. Jetzt setzt ihr das Streichmaß* an der langen Kante an und kreuzt alle vier Markierungen. Das sind die Mittelpunkte von vier der sechs Bohrungen.

Für die letzten beiden Markierungen stellt ihr das Streichmaß* auf 145mm, setzt es an der kurzen Kante an und markiert bei rund 1/3 der Breite beidseitig den Abstand. Jetzt stellt ihr das Streichmaß* auf 30,5mm, setzt es beidseitig an der langen Kante an und übernehmt dieses Maß ebenfalls auf das Werkstück. Jetzt haben wir auch die letzten Löcher markiert.

Bohrungen durchführen

Als nächstes benötigen wir einen Bohrständer* oder eine Tischbohrmaschine* und einen kleinen (3er oder 4er) Holzbohrerset*. Bohrt damit bei den beiden äußersten Löchern (für die Boxen) einmal durch den Mittelpunkt um so den Mittelpunkt auf die gegenüberliegende Seite zu übertragen. Dreht das Wandelement einmal auf die Rückseite.

Setzt die Lochsäge* mit 50mm Durchmesser in euren Bohrständer* oder die Tischbohrmaschine* und bohrt zwei 8mm tiefe Löcher. Dadurch könnt ihr die Boxen etwas weiter nach vorne bringen.

Dreht das Wandelement wieder auf die Vorderseite. Spannt zunächst den 35mm Forstnerbohrer* ein und bohrt die beiden äußeren Löcher durch, welche später für die Boxen sind.

Als nächstes spannt ihr den 25mm Forstnerbohrer* ein und bohrt die vier angezeichneten, aber noch nicht gebohrten, Löcher. Diese sind später für die Druckknöpfe (lauter/leiser/vorwärts/rückwärts).

Die beiden Löcher für die Boxen (wichtig, nur diese beiden!) habe ich noch mit einem kleinen Abrundfräser (r = 3 oder 6mm) aus dem Fräserset* und er Oberfräse* abgerundet.

Wir drehen das Wandelement wieder auf die Rückseite. Mittels Stechbeitel* und Klöpfel* könnt ihr die 15mm Vertiefung um die Boxen ausnehmen. Zum Schluss schleifen wir mit dem Exzenterschleifer* und einer Schleifscheibe mit einer Körnung zwischen 150 und 200 über das fertige Frontelement für das Gehäuse für Musikplayer.

Rückwand Bohrungen vornehmen

Bohrungen anzeichnen

Nehmt euch ein neues großes Wandelement für die Rückwand zur Hand. Ihr benötigt zunächst wieder nur das Streichmaß* und einen Stift. Parallel zur Erklärung empfehle ich euch die technischen Zeichnungen zur Rückwand anzuschauen.

Wichtig: Die beiden äußeren größeren Aussparungen sind passend für Visaton Breitbandlautsprecher BF 37 (VIS 2260)*. Wenn ihr andere Boxen verwendet, müsst ihr die Abmessungen der Bohrlöcher sowie deren Positionen ggfs. anpassen.

Legt das Wandelement wieder mit der späteren Außenseite nach oben hin. Stellt das Streichmaß* auf 10mm ein. Markiert damit an allen vier Ecken einen um 10mm x 10mm nach innen verschobenen Punkt. Dann markiert ihr etwa mittig der langen Kanten die 10mm von außen. Stellt jetzt das Streichmaß* auf 29mm ein. Setzt es wieder mittig an einer der beiden langen Kanten an und markiert den Abstand von außen. Diesen Strich könnt ihr gerne 4-5 cm lang machen (nur leicht drücken). Zu guter Letzt stellt ihr das Streichmaß* auf 145mm an. Markiert die drei letzten Punkte.

Nehmt jetzt den Zirkel* zur Hand und stellt ihn auf einen Radius von 19,5mm ein. Setzt ihm am mittleren Punkt der 145mm Markierung an und kreuzt den 29mm Seitenabstand zwei weitere Male. Dies sind die Enden der Aussparung für den USB-Stecker.

Optional könnt ihr jetzt noch die Abmessungen für den hinteren Teil der USB-Einbaubuchse anzeichnen. Ihr benötigt dazu wieder den Zirkel* und den Anschlagwinkel*. Stellt den Zirkel* auf einen Radius von 12,5mm ein und kreuzt damit die 29mm Seitenabstandslinie wieder doppelt. Nehmt dann den Anschlagwinkel* und tragt das Maß 0,5-1cm weiter weg vom Rand ab. Das ist nötig, da wir zuerst die größere (äußere) Aussparung ausfräsen und erst danach die tief liegende. Ich bin ehrlich, ich habe es nicht angezeichnet, sondern „frei Schnauze“ gefräst. Das sieht man später sowieso nicht mehr 🙂

Bohrungen durchführen

Jetzt gehet es an die Bohrungen. Nehmt euch zunächst einen Bohrständer* oder eine Tischbohrmaschine* und einen 3er Bohrer aus dem Holzbohrerset mit Aufstecksenker*. Alle sechs Löcher, welche 10mm vom Rand entfernt sind, könnt ihr damit durchbohren. Wichtig ist, dass ihr bei diesen Löchern die Aufstecksenker verwendet, da das Holz nicht allzu viel Fleisch bietet und gerne aufreißt.

Danach brauchen wir die Oberfräse* samt einem 8mm Nutfräser aus dem Fräserset* und dem Parallelanschlag. Außerdem brauchen wir zwei Einhandzwingen* Jetzt wird es etwas frickelig. Leider ist das sehr wichtig, dass ihr hier genau arbeitet. Nehmt die Einhandzwingen* und fixiert das Wandelement so an eurer Werkbank, dass die lange Kante mit den angezeichneten 29mm zu euch zeigt und diese Kante leicht über die Werkbank steht. Stellt dann den Parallelanschlag so ein, dass die Fräsermitte bei 29mm liegt (Alternativ könnt ihr schauen, dass die kürzeste Distanz von der Fräserkante zur Kante vom Wandelement 25mm beträgt. Legt den Fräser* ein und stellt die Oberfräse* so ein, dass ihr mindestens 4mm tief ausfräst. Etwas mehr schadet nicht. Das könnt ihr später mit Kleber ausfüllen. Dann fräst ihr los. Achtet genau darauf, die axialen Markierungen nicht zu überschreiten.

Wenn ihr die äußere Aussparung ausgefräst habt, geht es an die innere Aussparung. Stellt die Oberfräse* so ein, dass ihr 18mm tief ausfräsen könnt. Fräst jetzt auch die hintere Aussparung aus.

Sollte der Fräser etwas ausgefranst haben, könnt ihr das ausgefranste mit einem Cuttermesser* und einer sehr scharfen Klinge abschneiden.

Als letzten Arbeitsgang nehmt ihr wieder den Exzenterschleifer* und mit einer Schleifscheibe mit einer Körnung zwischen 150 und 200 und schleift über die fertige Rückseite für das Gehäuse für Musikplayer.

Deckel Bohrungen vornehmen

Der Deckel ist nochmal anspruchsvoll. Ähnlich den vorherigen Kapiteln nehmt ihr euch ein neues großes (schönes) Wandelement für den Deckel zur Hand. Ihr benötigt zunächst wieder nur das Streichmaß* und einen Stift. Parallel zur Erklärung empfehle ich euch die technischen Zeichnungen zum Deckel anzuschauen.

Löcher für Ein-/Aus-Schalter und LED

Hier müsst ihr aufpassen. Diese Anleitung ist für den Fall eines Druckknopfes* als Ein-/Ausschalter, wie er in diesem Beitrag also der Phoniebox verwendet wird. Wenn ihr z.B. Schalter* verwendet, wie es bei XXX nötig ist, müsst ihr den Bohrungsdurchmesser entsprechend anpassen.

Die Aussparung für die LED müsst ihr natürlich nur bohren, wenn ihr diese auch wirklich habt.

Legt das Wandelement wieder mit der großen Seite nach oben auf die Werkbank. Stellt das Streichmaß auf 35,5mm ein und markiert die Stelle in einer Ecke von beiden Kanten. Außerdem setzt ihr das Streichmaß* noch einmal an der langen Kante in der selben Ecke an und geht ca. 6cm von der kurzen Kante weg. Setzt auch dort eine Markierung. Dort kommt später das Loch für die LED hin. Stellt jetzt das Streichmaß* auf 63mm ein und setzt es an der kurzen Kante in der selben Ecke an und markiert den Mittelpunkt für den LED-Auslass.

Zum Bohren der Löcher nehmt ihr wieder einen Bohrständer* oder eine Tischbohrmaschine* zur Hand und spannt den 25mm Forstnerbohrer* ein. Bohrt damit das Loch, welches wir zuerst angezeichnet haben. Danach spannt ihr einen 5er Bohrer aus dem Holzbohrerset* ein und bohrt das zweite Loch für die LED.

Dreht jetzt das Wandelement einmal um, so dass es auf der späteren Außenseite liegt. Setzt einen 10er Metallbohrer* ein und stellt sicher, dass ihr 14mm tief bohrt. Das könnt ihr entweder über den Tiefenanschlag des Bohrständer* bzw. der Tischbohrmaschine* machen, oder aber mit einem Tiefenanschlag* für Bohrer. Bohrt damit genau in das vorher gebohrte 5mm Loch. Damit habt ihr später etwas mehr Platz. Außerdem braucht ihr einen Anschlag für die Kante der LED, damit diese sicher sitzt.

Löcher für die Halterung im Gehäuse für Musikplayer

Ich habe eine kleine Halterung im Gehäuse für Musikplayer eingeplant, damit die Kinder den Musikplayer gut transportieren können und er im besten Fall nicht herunter fällt. Ich weiß, das ist utopisch 😉

Nehmt wieder das Streichmaß* und einen Stift zur Hand und legt das Wandelement mit der späteren Außenseite noch oben auf die Werkbank. Stellt das Streichmaß* auf 72mm ein und setzt es an beiden kurzen Kanten ca. Mittig an. Ich habe die Auslässe leicht nach hinten versetzt, damit die Halterung nicht mit den RFID-Figuren in Konflikt kommt. Als Vorderkante habe ich die lange Kante angenommen, an welcher der Druckknopf für Ein/Aus angebracht ist. Stellt dann das Streichmaß auf 70mm. Setzt es an der Vorderkante an und markiert die Mittelpunkte der Halterung.

Zum Bohren der Löcher nehmt ihr wieder den Bohrständer* oder die Tischbohrmaschine* zur Hand und spannt einen 10mm Holzbohrer aus dem Holzbohrerset* ein. Bohrt damit beide Löcher.

Aussparung für die RFID-Figur im Gehäuse für Musikplayer

Diese Aussparung ist schnell erledigt. Stellt das Streichmaß* auf 33,5mm ein, setzt es mittig an der Vorderkante an und markiert die Stelle. Danach stellt ihr das Streichmaß* auf 145mm und markiert den Mittelpunkt des Kreises.

Nehmt dann wieder den Bohrständer* oder die Tischbohrmaschine* zur Hand und spannt den 30mm Forstnerbohrer* ein. Ich habe mich für eine Aussparungstiefe von 5mm entschieden. Theoretisch könnt ihr hier auch mehr oder weniger wählen. Ihr müsst nur den Gegenpart, die Aussparung für den RFID-Reader (siehe nächstes Kapitel), entsprechend anpassen.

Für die genaue Aussparungstiefe nehmt ihr wieder den Tiefenanschlag des Bohrständer* bzw. der Tischbohrmaschine*.

Aussparung für den RFID-Reader im Gehäuse für Musikplayer

Aussparung anzeichnen

Dreht jetzt das Wandelement auf die Rückseite, damit die zukünftige Außenseite Richtung Werkbank zeigt. Wir brauchen wieder das Streichmaß* und einen Stift. Das Anzeichnen ist aufgrund der 45° Abkantung leider etwas schwierig.

Stellt das Streichmaß* auf 88mm ein und setzt es an der kurzen Kante an, an der das Loch für den Ein-Aus-Schalter ist. Markiert vom Rand weg 5-6cm. Stellt jetzt das Streichmaß* auf 103mm ein und setzt es an der gegenüberliegenden kurzen Kante an. Markiert ebenfalls vom Rand weg 5-6cm. Zum Schluss stellt ihr das Streichmaß* noch auf 68mm und setzt es an der langen Vorderkante an. Verbindet die beiden eben gemachten Striche im Abstand von 68mm von der Vorderkante weg. Der markierte Bereich ist der, der ausgefräst wird und an dem sich später der RFID-Reader im Gehäuse für Musikplayer befindet. Kontrolliert noch einmal, dass sich „unter“ der Markierung die Aussparung für die RFID-Figuren befindet.

Gehäuse für Musikplayer Deckel RFID-Reader Aussparung

Aussparung ausfräsen

Jetzt brauchen wir die Oberfräse* mit einem 8mm Nutfräser aus dem Fräserset*. Außerdem brauchen wir zwei Einhandzwingen*. Nehmt die Einhandzwingen* und fixiert das Wandelement an eurer Werkbank. Außerdem brauchen wir noch einen Tiefenmesser*, damit wir die Frästiefe exakt einstellen können. Ich habe mich für 10mm entschieden. Zusammen mit den 5mm von der Vorderseite, sollten wir noch 3mm Luft haben. Bei mir kommt der Spitz des Forstnerbohrers* am Ende durch. Je nachdem was ihr euch zu traut, könntet ihr auch nochmal einen mm weniger geben. Dadurch wird (im Zweifelsfall) die Erkennung von aufgelegten RFID-Chips besser, weil der Abstand zwischen RFID-Tag und dem RFID-Leser kleiner wird. Wie ihr auf den Bildern unten entnehmen könnt, habe ich auch zuerst mit ~8mm angefangen, mich dann aber doch für 10mm entschieden.

Stellt die Oberfräse* auf die geeignete Tiefe ein und fräst los. Da diese Aussparung auf der Innenseite liegt, habe ich es frei Hand gemacht. Fräst aber langsam, damit euch die Fräse nicht in die ein oder andere Richtung abhaut.

Zum Schluss nehmt ihr wieder den Exzenterschleifer* mit einer Schleifscheibe mit einer Körnung zwischen 150 und 200 und schleift über die fertige Oberseite für das Gehäuse für Musikplayer.

Wände verkleben

Jetzt geht es ans Verkleben der Wandelemente. Folgende Punkte sind wichtig:

  • Achtet darauf, dass die richtigen Elemente aneinander grenzen
  • Die Rückwand wird nicht geklebt. Diese haben wir mit Schraublöchern versehen, damit man im Zweifelsfall wieder an die Elektronik kommt.

Neben den Wandelementen benötigt ihr Schraubzwingen* und/oder Einhandzwingen* sowie Holzkleber* und einige 8-10 kurze Holzleisten und Zeitungspapier.

Ich habe sechs Schraub*-/Einhandzwingen* verwendet. Es ist aber hilfreich, wenn ihr für den Notfall ein paar mehr parat gelegt habt, damit diese Griffbereit sind, solltet ihr sie benötigen.

Lest dieses Kapitel bitte zuerst fertig, bevor ihr beginnt.

Legt zuerst Zeitungspapier zurecht, damit ihr nichts voll tropft. Legt darauf dann zwei Holzleisten so dass ihr später das Bodenelement darauf legen könnt. Bringt jetzt auf die 45° abgeschrägten Seiten den Holzkleber* auf (viel hilft viel 😉 ). Nochmal der Hinweis, die Rückwand wird nicht geklebt sondern geschraubt!

Wenn auf alle Seiten, welche Holzkleber* benötigen, Holzkleber* angebracht ist, baut ihr das Gehäuse für Musikplayer zusammen. Nehmt Holzleisten und Schraub*-/Einhandzwingen* zum die Positionen zu fixieren und ggfs. so Spannung aufzubringen, dass praktisch keine Spalten vorhanden sind.

Wenn ihr das macht, werdet ihr wahrscheinlich, so wie ich auch, feststellen, dass es sehr schwer ist, eine optimale Position zu finden. Als Lösung habe ich mir für euch überlegt kleine Holzwürfel* zu befestigen, welche als Anschlag dienen. Im Bild unten seht ihr die Positionen.

Gehäuse für Musikplayer Position Holzwürfel

Achtet darauf, dass die Holzwürfel genau im Eck, am Übergang von den 45° Seiten zur Rückwand befestigt und sauber an den Kanten ausgerichtet sind. Nehmt zum befestigen z.B. Spanplattenschrauben 4x16mm*. Die Holzwürfel* müsst ihr mit einem 3er Holzbohrer* vorbohren. Ich würde euch empfehlen, die Holzwürfel* an der Frontplatte und der Rückwand anzubringen. Dort habt ihr genug Platz in den Ecken und ihr könnt Holzwürfel* nach dem Aushärten des Holzklebers* wieder entfernen.

Kanten und Flächen vom Gehäuse für Musikplayer aufhübschen

Nachdem der Kleber ausgehärtet ist, könnt ihr die Schraub*– und Einhandzwingen* wieder entfernen. Ihr werdet feststellen, dass evtl. einzelne Kanten nicht perfekt sind. Dort könnt ihr nochmal etwas Holzkleber* hinein drücken. Außerdem kann es sein, dass ausgehärteter Holzkleber* etwas heraus steht. Diesen könnt ihr mit einem Cuttermesser* abschneiden. Es stört aber auch nicht, wenn ihr die Kleberreste dran lasst. Mit der Oberfräse* schneidet/fräst ihr diese in diesem Arbeitsschritt sowieso ab.

Genau damit machen wir jetzt weiter. Nehmt euch das Gehäuse für Musikplayer, eure Oberfräse* samt Abrundfräser (r=6 oder 8mm) aus dem Fräserset*. Schraubt zunächst die Rückwand mit sechs Spanplattenschrauben 4x40mm* am restlichen Gehäuse für Musikplayer fest. Wenn ihr einen Frästisch habt, könnt ihr diesen jetzt benutzen. Es geht aber auch von Hand. Spannt den Abrundfräser so ein, dass die Rundung bündig zur Schiebeoberfläche ist, und rundet alle Kanten eures Gehäuses für Musikplayer ab.

Sollten nach dem Fräsen noch mal nicht geklebte Stellen an den Übergängen zwischen zwei Wandelementen auftauchen, nehmt nochmal etwas Holzkleber* und drückt dies in die Spalte.

Zum Schluss nehmt ihr nochmal den Exzenterschleifer* mit einer Schleifscheibe mit einer Körnung >=200 und schleift über alle Seiten nochmal darüber. Achtet darauf, dass ihr weiches Holz/ein Stück Stoff/Filz/… unterlegt, damit ihr euch durch die Vibrationen und den Druck nicht wieder neue Kratzer einholt.

Das Gehäuse für Musikplayer ist somit eigentlich fertig. Optional könnt ihr es noch lackieren/einölen. Dazu im nächsten Abschnitt.

Gehäuse für Musikplayer lackieren/ölen

Zum Schluss lackieren/ölen wir das Gehäuse für Musikplayer. Nehmt dazu den Lack oder das Öl eurer Wahl. Ich habe Hartwachsöl* verwendet und bin mit dem Ergebnis sehr zufrieden. Wer mehr Wert auf Schutz legt, sollte besser Klarlack* verwenden.

Zusätzlich zu der Farbe benötigen wir Pinsel*, Abdeckmaterial (alte Zeitungen, alte Prospekte, …), einen Schlitzschraubenzieher*, sowie zwei Holzlatten. Legt die Holzlatten auf das Abdeckmaterial und legt darauf das Gehäuse für Musikplayer. Öffnet die Farbe/das Öl eurer Wahl mit dem Schlitzschraubenzieher* und malt euer Gehäuse für Musikplayer gleichmäßig an. Schaut, dass ihr nicht zu viel Lack/Öl verwendet, dass aber dennoch alles gut bedeckt ist.

Wenn ich nach rund einem Tag aushärten mit dem Ergebnis noch nicht 100% zufrieden seid, weil es nicht ganz gleichmäßig ist, könnt ihr nochmal darüber streichen. Schleift davor leicht mit einem feinen Schleifpapier (Körnung ca. 200) vorher über das Gehäuse für Musikplayer und entfernt den Schleifstaub. Danach könnt ihr nochmal darüber lackieren/ölen.

Griff einbauen

Wenn der Lack/das Öl getrocknet ist, könnt ihr euch an den Griff machen. Ich habe dazu ein Seil* genommen und rund 32cm abgeschnitten. Die Enden habe ich mit einem Feuerzeug* angebrannt, so dass diese nicht ausfransen und hart werden. Achtet darauf, dass die Enden eher etwas spitz zulaufen. Das ist nicht ganz so einfach.

Ich habe die Seilenden* mit einem Feuerzeug* angebrannt bis sie leicht selbstständig gebrannt haben. Die Flamme habe ich ausgepustet, das Seil kurz antrocknen lassen und die Seilenden* dann vorsichtig zwischen zwei Holzresten „geformt“.

Die gehärteten Seilenden* schiebt ihr durch die beiden Aussparungen und sichert diese auf der Innenseite jeweils mit 2 großen Kabelbindern*. Große deshalb, damit diese nicht herausrutschen. Ihr könnt natürlich auch kleinere nehmen und die Kabelbinderenden länger lassen.

Jetzt ist das Gehäuse fertig und ihr könnt die Elektronik in das Gehäuse einbauen.

Wie immer gilt, wir freuen uns über ein kurzes Feedback, wie euch der Beitrag gefallen hat. Außerdem sind wir über Kritik, Verbesserungsvorschläge, Ideen, etc. froh und probieren diese so gut als möglich umzusetzen.

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Erweiterungen für die DeWALT DWE7492

Erweiterungen für die DeWALT DWE7492
Erweiterungen für die DeWALT DWE7492

Die DeWALT DWE 7492 * ist von Haus aus bereits eine sehr gute Tischkreissäge. Dennoch gibt es einige sinnvolle Erweiterungen für die DeWALT DWE7492 *. Aus meiner Sicht sinnvolle Erweiterungen, welche ich umgesetzt habe bzw. umsetzen werde, liste ich euch in diesem Beitrag auf.

Inhaltsverzeichnis

Den Gehrungsanschlag der DeWALT DWE 7492 * spielfrei machen

Der mitgelieferte Gehrungsanschlag ist, wenn man ehrlich ist, nicht wirklich brauchbar. Das Spiel der Gehrungsstange ist einfach zu groß. In dem Beitrag unten zeige ich euch, wie ihr den Gehrungsanschlag spielfrei macht.

Gehrungsanschlag DeWALT DWE 7492
Gehrungsanschlag spielfrei DeWALT DWE 7492

Absaugung für die de DeWALT DWE 7492 *

Die Absaugung der DeWALT DWE 7492 * ist unglaublich gut, wenn man beide Absaugstutzen benutzt. Da viele von euch allerdings nur einen Staubsauger in der Werkstatt haben dürften, benötigt es eine Lösung, wie ihr die beiden Absaugstutzen der DeWALT DWE 7492 * verbindet.

Den entsprechenden Beitrag dazu findet ihr hier oder via dem nachfolgend verlinkten Beitrag.

DeWALT DWE7492 Absaugung Titel
Absaugung bei der DeWALT DWE 7492

Untergestell für die DeWALT DWE 7492 *

Um vernünftig mit der DeWALT DWE 7492 * arbeiten zu können, muss sie auf einem Untergestell stehen. Dies habe ich gerade fertig gebaut. Den entsprechenden Beitrag findet ihr hier oder wieder unten auf dem verlinkten Beitrag.

Titel Untergestell Unterschrank DeWALT DWE 7492
Untergestell Unterschrank DeWALT DWE 7492

Frästisch für die DeWALT DWE 7492 *

Eine der vielseitigsten Erweiterungen für die DeWALT DWE7492 * ist der Frästisch. Hier habe ich ein sehr schlankes, platzsparendes und einfach zu (de-)montierendes Design entwickelt, wie ihr eure DeWALT DWE 7492 * um einen Frästisch erweitert. Schaut euch dazu den nachfolgend verlinkten Beitrag an.

DeWALT DWE7492 Frästisch Titel
Frästisch für die DeWALT DWE 7492

Sanftanlauf nachrüsten

Die DeWALT DWE 7492 * startet extrem schnell. Mit einem Sanftanlauf* ändert sich dies. Den passenden Beitrag zum Nachrüsten des Sanftanlaufs* findet ihr hier oder via nachfolgendem Bild.

Sanftanlauf DeWALT DWE 7492 nachrüsten
Sanftanlauf DeWALT DWE 7492 nachrüsten

DeWALT DWE 7492 * richtig einstellen

Dieser Beitrag ist nicht direkt eine Erweiterung für die DeWALT DWE 7492 *. Dennoch verbessert es die Ergebnisse. Bei einer Tischkreissäge sollte man, bevor man loslegt, immer erst die Werkseinstellungen überprüfen. Oft sind diese nicht optimal. Welche Möglichkeiten man hat, die DeWALT DWE 7492 * richtig einzustellen und wie ihr es macht, habe ich in dem Beitrag vorgestellt.

DeWALT DWE 7492 richtig einmessen Titel
DeWALT DWE 7492 richtig einmessen Titel

Nachgeben des Parallelanschlages beheben

Eine der wenigen Nachteile ist das Nachgeben des Parallelanschlages wenn er relativ weit ausgefahren ist. Je nach Belastung des Parallelanschlags gibt dieser auch bis zu einem Zentimeter nach. Dies lässt sich glücklicherweise beheben. Leider habe ich bisher noch keine Zeit gehabt, das umzusetzen. Sobald das geschehen, und der Beitrag geschrieben ist, verlinke ich ihn hier.

Impressionen zur DeWALT DWE 7492 *

Nachfolgend findet ihr eine kleine Bildergalerie, wie meine direkt eine Erweiterung für die DeWALT DWE 7492 * aktuell aussieht bzw. wie eure aussehen könnte 😉

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Sanftanlauf bei der DeWALT DWE 7492 nachrüsten

Sanftanlauf DeWALT DWE 7492 nachrüsten
Sanftanlauf DeWALT DWE 7492 nachrüsten

Leider hat die DeWALT DWE 7492 * von Haus aus keinen Sanftanlauf* verbaut. Somit liegt beim Einschalten sofort die volle Leistung am Motor an und der Motor beschleunigt mit der maximalen Beschleunigung hoch. Dabei wirken riesige Kräfte, welche sicherlich nicht optimal für Lager und Motor sind. Daher habe ich mich dazu entschlossen den Sanftanlauf bei der DeWALT DWE 7492 * selbst nachzurüsten.

Glücklicherweise ist das ganze sehr einfach und schnell gemacht. Man kommt gut an die nötigen Kabel hin. Dabei bleibt das ganze rückbaubar, so dass kein Garantieverlust entsteht, sollte es bei euch zu einem Garantiefall kommen.

Bei meiner Metabo KGS 254* Kappsäge habe ich den selben Sanftanlauf ebenfalls eingebaut. Den Beitrag dazu findet ihr hier. Den Sanftanlauf bei der DeWALT DWE 7492 * nachrüsten ist dabei sogar noch einfacher als bei der Metabo KGS254*

Wichtig: Ihr arbeitet hier mit Strom und stromführenden Teilen. Wenn ihr euch nicht 100% sicher seid, was ihr macht, bittet einen Elektriker darum, für euch den Umbau vorzunehmen. Strom ist gefährlich, wenn man nicht weiß, was man tut. Es kann einiges kaputt gehen und riesige Schäden entstehen.

Inhaltsverzeichnis

Sanftanlauf DeWALT DWE 7492 Sanftanlauf anschließen

Projekt: Sanftanlauf* bei der DeWALT DWE7492 * nachrüsten

Aufwand: ca. 30 Minuten

Kosten: 18€

Schwierigkeit: Mittel (Elektrokenntnisse nötig)

Benötigtes Material

Benötigtes Werkzeug

Technische Zeichnungen zum Nachrüsten des Sanftanlaufs bei der DeWALT DWE 7492

Vorab

Steckt die Kreissäge aus! Ganz wichtig. Arbeitet niemals an stromführenden Teilen, wenn diese tatsächlich stromführend sind. Das ist lebensgefährlich.

Deckel abschrauben

Ich habe die DeWALT DWE7492 * auf den Kopf gelegt. Legt sie dazu am besten auf zwei Gerüstböcke*. Dann müsst ihr das Sägeblatt nicht einfahren bzw. die Schutzhaube abmontieren. Wenn die DeWALT DWE7492 * auf dem Kopf liegt, kommt ihr sehr gut an die Schrauben, um den Schalterblock zu lösen. Nehmt dazu einen Kreuz-Schraubendreher* und löst die vier Schrauben an den Ecken der schwarzen Abdeckung.

Jetzt seht ihr schon die sechs Steckverbindungen (bzw. acht Kabel). Dort müsst ihr gleich Hand anlegen. Bevor ihr aktiv werdet, muss der Sanftanlauf* noch präpariert werden.

Sanftanlauf vorbereiten

Sanftanlauf Kappsäge Metabo KGS 254M Zugfixierung

Zunächst habe ich die drei Enden des Sanftanlaufs* nochmal mit der KNIPEX Abisolierzange* sauber abisoliert. Isoliert rund 8-10mm ab. Verdreht die abisolierten Einzeldrähte so, dass ihr später die Kabelschuhe gut darüber gesteckt bekommt. Als nächstes müsst ihr an die drei Enden des Sanftanlaufs* unterschiedliche Kabelschuhe montieren. Dabei ist wichtig, welche Kabelschuhart ihr wo montiert.

Rotes Kabel (Bezeichnung A auf Sanftanlauf*)

Auf das rote Kabel muss ein üblicher Kabelschuh (Kabelschuhgröße bzw. Kabelschuhfarbe rot) als weibliche Ausführung. Nehmt den enstprechenden Kabelschuh aus dem Kabelschuhset*. Schiebt diesen Kabelschuh über das rote abisolierte Kabel und verkrimpt es mit KNIPEX Crimpzange*.

Sanftanlauf Kappsäge Metabo KGS 254M Zugfixierung

Schwarzes Kabel (Bezeichnung B auf Sanftanlauf*)

Auf das schwarze Kabel muss ein üblicher Kabelschuh (Kabelschuhgröße bzw. Kabelschuhfarbe rot). Dieses mal muss es die männliche Ausführung sein. Nehmt den enstprechenden Kabelschuh aus dem Kabelschuhset*. Schiebt diesen Kabelschuh über das schwarze abisolierte Kabel und verkrimpt es mit KNIPEX Crimpzange*.

Sanftanlauf Kappsäge Metabo KGS 254M Zugfixierung

Blaues Kabel (Bezeichnung C auf Sanftanlauf*)

Auf das blaue Kabel benötigt einen etwas besonderen Kabelschuh (Kabelschuhgröße bzw. Kabelschuhfarbe rot). Dieser Kabelschuh hat zwei Enden, es ist also eine Art Y-Abzweig. Nehmt den enstprechenden Kabelschuh aus dem Kabelschuhset*. Schiebt diesen Kabelschuh über das blaue abisolierte Kabel und verkrimpt es mit KNIPEX Crimpzange*.

Sanftanlauf Kappsäge Metabo KGS 254M Zugfixierung

Sanftanlauf* anschließen

Jetzt schließen wir den Sanftanlauf* bei der DeWALT DWE 7492 * an.

Als erstes löst ihr den Stecker mit dem blauen und schwarzen Kabel. Bei mir haben die Stecker richtig fest gehalten. Mit einer Kombizange* oder einer Flachrundzange* sollte es dennoch recht gut gehen. Bei mir war war der Stecker auf dem Steckplatz 33. Vorsicht, dieser kann variieren! Richtet euch besser nach den Farben. Diese sind fix. Wenn ihr diesen Stecker gelöst habt, nehmt ihr das blaue Kabel vom Sanftanlauf* und steckt es dazwischen. Wenn alles richtig verkabelt ist, steckt der Stecker vom blauen Kabel vom Sanftanlauf* im freien Steckplatz am Ein-Aus-Schalter. Am zweiten freien Stecker des blauen Kabels des Sanftanlaufs* steckt der Stecker des blauen und schwarzen Kabels. Der erste Teil ist somit geschafft.

Jetzt müsst ihr noch den Stecker mit dem braunen und schwarzen Kabel lösen. Bei mir war das die Nummer 13. Allerdings kann auch diese Nummer variieren. Zum Lösen nehmt ihr wieder die Kombizange* oder die Flachrundzange* zur Hand.
Auf den freien Steckplatz am Ein-Aus-Schalter kommt jetzt das rote Kabel des Sanftanlaufs*. Das schwarze Kabel des Sanftanlaufs* verbindet ihr mit dem Stecker des braunen und schwarzen Kabels. Das war es schon.

Sanftanlauf Kappsäge Metabo KGS 254M Zugfixierung

Zur Verdeutlichung empfehle ich euch, einen Blick auf die technischen Zeichnungen zu werfen.

Sanftanlauf Kappsäge Metabo KGS 254M Zugfixierung

Deckel zuschrauben

Jetzt verstaut ihr wieder alles in der schwarzen Box. Mit dem zusätzlichen Sanftanlauf* wird alles etwas enger. Es sollte dennoch alles in der Box Platz finden. Jetzt schraubt ihr mit Hilfe des Kreuz-Schraubendrehers* den Schalter auf die Box, so dass alles gut fest ist und keine offenen Leitungen mehr sichtbar sind. Das war es auch schon.

Anlaufverhalten mit Sanftanlauf bei der DeWALT DWE 7492 testen

Dreht die DeWALT DWE7492 * wieder auf ihre Füße und testet das neue Anlaufverhalten. Nachfolgendes Video zeigt den Vergleich zwischen vor und nach dem Einbau des Sanftanlauf bei der DeWALT DWE 7492 * wie es sich bei mir verhält.

Über ein kurzes Feedback, wie euch der Beitrag gefällt freuen wir uns. Außerdem sind wir über Kritik, Verbesserungsvorschläge, etc. froh und probieren diese so gut als möglich umzusetzen.

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DIY Werkstattzubehör

Untergestell für die DeWALT DWE7492

Ein Untergestell benötigt eigentlich jeder für seine DeWALT DWE7492*. Ansonsten ist die Arbeitshöhe meist ungünstig bzw. wenn man ein provisorisches Untergestell nimmt, evtl. wackelig oder wenig flexibel. Die Frage, die sich jeder stellen muss ist, was für ein Untergestell es denn sein soll bzw. wie die DeWALT DWE7492* denn genutzt wird. Wechselt man oft den Ort, z.B. von der Werkstatt auf die Baustelle, in den Keller und danach raus auf den Hofplatz ist ein flexibles und leichtes Untergestell wahrscheinlich die beste Lösung. Eine optimale Lösung wäre da das Untergestell DE7400 von DeWALT*.
Benutzt ihr die Säge aber hauptsächlich in eurer Werkstatt, dann macht der in diesem Beitrag beschriebene Unterschrank am meisten Sinn. Er ist stabil, kann problemlos verschoben werden und bietet genügend Stauraum um allerlei Materialien zu verstauen.

Inhaltsverzeichnis

Projekt: Unterschrank für die DeWALT DWE 7492

Aufwand: ca. 1 Tag

Kosten: ~260€

Schwierigkeit: Mittel

Material für das Untergestell für die DeWALT DWE 7492

Werkzeug für das Untergestell für die DeWALT DWE 7492

Technische Zeichnungen zum Untergestell

Rahmenteile einzeln

Rahmenteile (teilweise) montiert

Schublade

Vorbereitung

Bevor ihr loslegt müsst ihr euch überlegen, wie hoch ihr den Tisch bauen wollt. Ich habe die Höhe meiner Werkbank als Arbeitshöhe festgelegt. Das hat den Vorteil, dass ich bei größeren Werkstücken die Werkbank als verlängerten Sägetisch verwenden kann.

Die Berechnung der Untergestellhöhe lautet dann wie folgt:

Oberkante Werkbank vom Boden aus gemessen abzüglich

Später benötigt ihr die Höhe der Rahmenteile. Von der Höhe, die ihr oben bestimmt habt, zieht ihr nochmal zwei mal die Holzdicke (bitte genau nachmessen! 5,8cm bei mir) ab.

Bei mir lautet die Rechnung wie folgt

93cm – 7,4cm – 32,5cm – 2* 5,8cm = 41,5cm

Meine senkrechten Rahmenteile haben eine Höhe von 41,5cm.

Wichtig: Ich hatte noch 4 (leider relativ kleine) Schwerlastrollen rumliegen und diese verwendet. Sie gehen schon, aber größere Schwerlastrollen* machen definitiv Sinn, weil es euch das Verschieben erleichtert, wenn der Boden gerade mal nicht so sauber ist.

Rahmenteile vorbereiten und zuschneiden

Beginnen wir damit, die Rahmenteile vorzubereiten. Ich habe dazu die Rahmenhölzer zu schleifen. Dazu habe ich alle nebeneinander gelegt und mittels zwei Resthölzern und zwei Schraubzwingen* fixiert. Danach bin ich mit dem Exzenterschleifer Metabo SXE450* und einer Schleifscheibe* mit einer Körnung 150. So schleift ihr alle vier Seiten der Rahmenhölzer.

Jetzt geht es ans Zuschneiden. Am besten geht das mit einer Kappsäge*. Messt folgende Maße ab und schneidet die Rahmenhölzer zu. Achtet darauf, dass ihr eine geschickte Aufteilung wählt, damit es wenig Verschnitt ergibt.

  • 4 Latten à 67,8cm (Kante A – gelbe Bauteile)
  • 4 Latten à 51,5cm (Kante B – rote Bauteile)
  • 4 Latten à 41,5cm (senkrechte Latten – grüne Bauteile => Vorsicht: Maß ist bei euch höchstwahrscheinlich anders)

Schleift die Schnittkanten leicht ab, damit die Kanten schön glatt sind.

Bei den Latten für Kante A habe ich an allen Enden (zwei mal pro Latte) 18,5mm x 37mm ausgenommen. Stellt die Latten auf die lange schmale Seite. Nehmt jetzt entsprechendes Viereck mit der Japansäge* aus. Schaut dazu am besten auf die Zeichnungen. Dadurch versteift ihr später den Rahmen.

Ich habe die Rahmenteile A und B zusätzlich sogar mit Holzdübel verbunden. Ihr seht es auf den Bildern bei den Montagebildern. Davon rate ich euch aber ausdrücklich ab. Ich habe probiert das so gut wie möglich auszumessen. Die Latten haben dennoch nicht schön aufeinander gepasst.

Rahmenteile ausfräsen und ausstemmen

Die Rahmenteile haben wir alle zugeschnitten. Ich habe diese auch teilweise ausgefräst. Die Siebdruckplatten, welche die Flächen bilden, werden später in die Ausfräsungen hineingelegt (und verschraubt). Das hat den Vorteil, dass ihr in den Fräsnuten die Rahmenteile unsichtbar verschrauben könnt. Außerdem ist der Übergang zwischen Rahmenteil und Siebdruckplatte später bündig.

Sehr einfach geht das mit dem hier beschriebenen Frästisch. Als erstes empfehle ich euch, die Rahmenteile provisorisch übereinander zu stellen und die Kanten zu markieren, welche ihr ausfräsen müsst. Das sind

  • beide Seitenteile
  • die Rückwand
  • die Deckelplatte
  • die Unterseite (optional, bringt aber nochmal extra Stabilität)

Wichtig ist, dass die Rahmenteile jeweils von außen einbaut. Dort müsst ihr also auch fräsen. Zeichnet euch an

  • Wo das entsprechende Rahmenteil später platziert werden soll
  • Welche Kanten ihr fräsen müsst
  • Welche Seite 15mm ausgefräst werden soll und welche nur 9mm
  • Welche Breite ihr fräsen müsst
    • Die senkrechten Rahmenteile müssen komplett ausgefräst werden
    • Die restlichen Rahmenteile müssen bis zu der Stelle ausgefräst werden, wo die senkrechten Rahmenteile auftreffen +9mm (je Seite)

Die Siebdruckplatten sind 15mm stark. Das heißt, der Fräser muss 15mm herausschauen. Ggfs. müsst ihr zweimal fräsen, einmal mit weniger Tiefe und einmal mit den 15mm. Nehmt zum Einstellen einen Tiefenmesser*. Den Parallelanschlag stellt ihr auf 9mm. Als Fräser nehmt ihr einen 10mm Nutfräser aus dem Fräser Set*. Damit fräst ihr die entsprechenden Teile mit der Oberfräse* aus den Holzstücken heraus.

Jetzt habt ihr sowohl das Werkzeug (Fräser) als auch die Werkstücke (Rahmenteile) vorbereitet. Jetzt könnt ihr also losfräsen. Nehmt euch ein Teil nach dem anderen vor. Achtet jeweils darauf, dass ihr die Werkstücke richtig hinlegt. Ich musste eines neu fräsen, weil ich die 9mm und die 15mm Seite vertauscht hatte.

Nach dem Fräsen sind die Ecken der ausgefrästen Kanten noch rund. Damit die Siebdruckplatten* sauber herein passen, müsst ihr diese noch ausstemmen. Ihr könnt dazu entweder Stechbeitel* und Klöpfel* verwenden, oder ein Multitool*, je nachdem was ihr zur Hand habt, bzw. mit was ihr lieber arbeitet.

Verlängert die gefrästen Kanten mit Stechbeitel* und Klöpfel* oder Multitool* zu einem rechten Winkel.

Rahmen für das Untergestell zusammenbauen

Eure Entscheidung vorab

Die Rahmenteile sind alle vorbereitet. Je nach Vorliebe könnt ihr entweder zuerst den Rahmen zusammenbauen oder die Siebdruckplatten* zuschneiden (Kapitel: Siebdruckplatten zuschneiden). Der Vorteil, wenn ihr zuerst den Rahmen zusammenbaut ist, dass ihr sehr einfach die genauen Maße für die Siebdruckplatten ausmessen könnt. Der Nachteil ist, dass die Rahmenteile allein auch im verschraubten Zustand recht wackelig sind. Wenn man zuerst eine Seite inklusive Siebdruckplatte fertig machen kann, ist der restliche Zusammenbau einfacher.

Ich habe mich für einen Mittelweg entschieden. Ich habe zuerst den Bodenrahmen montiert. Danach habe ich die erste Siebdruckplatte – die Bodenplatte – zugeschnitten und montiert. Dann ging es mit den senkrechten Rahmenteilen weiter. Bevor es mit den restlichen Rahmenteilen weiter geht, habe ich die seitlichen Wandplatten montiert. Zum Schluss habe ich dann die obere Siebdruckplatte zugeschnitten und montiert. Gemäß diesem Vorgehen sind die nachfolgenden Kapitel angeordnet.

Montage des rechteckigen Bodenrahmen

Ich habe zuerst die Rahmenteile zusammengebaut. Dabei habe ich mit dem unteren Rechteckrahmen begonnen. Nehmt die entsprechenden vier Rahmenteile. Wie oben bereits erwähnt habe ich noch Holzdübel gesetzt. Das würde ich euch nicht empfehlen. Nehmt lieber Holzkleber*, Schraubzwingen*, das Undercover-Jig*, einen Anschlagwinkel*, den Akkuschrauber* und Spanplattenschrauben 4x50mm*.

Legt euch die Rahmenteile so zurecht, so wie sie später montiert werden sollen. Gebt jetzt an den Übergängen Holzkleber* zu. Hier nochmal die Anmerkung, dass ihr euch die Holzdübel, die ihr auf den Bildern seht, schenken könnt. Nachfolgendes Bild zeigt den Versatz, den ich mir dadurch produziert habe, obwohl ich (probiert habe) sehr genau zu arbeiten.

DeWALT DWE7492 Frästisch Gleitschiene in Führungsschiene
Versatz aufgrund des Holzdübels

Fixiert dann die Rahmenteile mit zwei (besser vier) Schraubzwingen*. Zwei Schraubzwingen* nehmt ihr, um die Rahmenteile aneinander zu pressen. Die anderen beiden Schraubzwingen* nehmt ihr zusammen mit einem Brett/Latte, um die Rahmenteile auf die Werkbank zu spannen. Bleibt von den beiden Ecken, die ihr später zuerst bearbeitet ein gutes Stück weg, damit euch die Schraubzwingen* nicht in den Weg kommen. Achtet beim fixieren darauf, dass alles im rechten Winkel ist.

Wenn der Holzkleber getrocknet ist, schnappt ihr euch das Undercover-Jig* und den Akkuschrauber* und fixiert mit je einer Schraube zwei Rahmenteile miteinander.

Zusätzlich habe ich jeweils von außen je zwei Rahmenteile miteinander verbunden. Ich habe dazu in der gefrästen Nut schräg eine Schraube gesetzt. Wichtig ist, dass ihr vorbohrt (z.B. mit einem 3er Holzbohrer aus dem Holzbohrerset*). Außerdem ist wichtig, dass ihr die Schraube gut versenkt, damit die Siebdruckplatten später nicht daran anstehen.

Bodenplatte zuschneiden und montieren

Jetzt wo der Bodenrahmen fertig montiert ist, bietet es sich an, die Bodenplatte auszumessen und zu montieren. Meine Bodenplatte hat folgende Abmessungen: 62,8 x 49,9cm.

Diese Maße habe ich mit der Tischkreissäge DeWALT DWE7492* zugeschnitten. Danach habe ich die Bodenplatte in den Bodenrahmen eingelegt und verschraubt. Nebst dem Akkuschrauber* und einem 3er Holzbohrer aus dem Holzbohrerset* benötigt ihr nur Spanplattenschrauben 4x40mm*. Ihr könnt wieder in die ausgefräste Kante hinein die Spanplattenschrauben* setzen. Bohrt mit dem 3er Holzbohrer senkrecht vor und schraubt die Spanplattenschrauben* senkrecht hinterher. Achtet darauf, dass die Schrauben komplett versenkt sind. Dadurch stören die Schrauben später beim anbringen der Seitenwände nicht. Pro schraubbare Seite (die Vorderseite ist so nicht schraubbar) habe ich drei Schrauben versenkt.

Montage der senkrechten Rahmenteile

Die senkrechten Rahmenteile habe ich von unten mit zwei 5x100mm Spanplattenschrauben* je Rahmenteil festgeschraubt. Bohrt dazu mit einem 4er Holzbohrer aus dem Holzbohrerset* von unten vor. Achtet beim Bohren darauf, dass ihr euch Stellen aussucht, an denen (voraussichtlich) keine Schrauben sind. Außerdem empfehle ich euch, nicht zu dicht am Rand zu bohren, da sonst die Schrauben schnell ausbrechen können.

Zur Montage habe ich mir eine Konstruktion mittels der ersten beiden senkrechten Rahmenteile, des passenden oberen waagrechten Rahmenteils, einer zusätzlichen Latte sowie Schraubzwingen* gebaut. Dadurch waren die senkrechten Rahmenteile einigermaßen fixiert und weitestgehend im Wasser.

Vor dem Festschrauben könnt ihr zusätzlich nochmal Holzkleber* zugeben.

Genau gleich geht ihr bei den hinteren beiden senkrechten Rahmenteile vor.

Montage der senkrechten Siebdruckplatten

Die senkrechten Rahmenteile sind soweit vorbereitet. Jetzt geht es an das Zuschneiden der Siebdruckplatten* für die seitlichen Wände mittels Tischkreissäge DeWALT DWE7492*. Messt dazu die nötigen Flächen aus. Meine Abmessungen sind dabei:

  • Linke Platte (von vorne betrachtet): 45,9 x 43,3cm
  • Rechte Platte (von vorne betrachtet): 45,9 x 43,3cm
  • Hintere Platte: 62,8 x 43,3cm

Bedenkt beim ausmessen der Höhe, dass der obere Rahmenteil ebenfalls ausgefräst ist und ihr das hinzurechnen müsst.

Setzt die Siebdruckplatten nacheinander ein. Achtet darauf, dass die glatten Seiten nach außen zeigen. Zusätzlich zu den Spanplattenschrauben* könnt ihr auch hier wieder ein wenig Holzkleber* in den ausgefrästen Nuten zugeben. Die Siebdruckplatten sollten alle gut sitzen und bündig zu den Rahmenteilen übergehen.

Für die finale Montage nehmt ihr wieder das Undercover-Jig*, den Akkuschrauber* und Spanplattenschrauben 4x30mm* bzw. Spanplattenschrauben 4x40mm*. Wenn ihr die Siebdruckplatten* der Reihe um montiert, könnt ihr jeweils einseitig die Spanplattenschrauben 4x40mm* in der gefrästen Kante der nächsten Siebdruckplatte* verschrauben (vorbohren nicht vergessen). Das ist ggfs. etwas schneller als alle Spanplattenschrauben 4x30mm* mittels Undercover-Jig* zu montieren. Was auch geht, aber sehr genauer Arbeiten von nötig macht ist, dass ihr in die ausgefrästen Schenkel bohrt bzw. schraubt. Nachfolgend findet ihr zu allen drei Möglichkeiten Bilder. Schlussendlich ist es euch überlassen, welche Variante ihr wählt..

Je Seite habe ich die Siebdruckplatten mit zwei Spanplattenschrauben* von innen fixiert, so dass eine Siebdruckplatte von sechs Spanplattenschrauben* gehalten wird. Sobald die oberen senkrechten Rahmenteile angebracht sind, können hier zwei zusätzliche Spanplattenschrauben* montiert werden.

Montage der oberen Rahmenteile

Zuletzt montiert ihr noch die oberen Rahmenteile. Zunächst habe ich die Rähmen vorgebohrt. Im ersten Schritt werden die oberen Rahmenteile mit den seitlichen Siebdruckplatten* verschraubt. Das macht ihr am besten in den ausgefrästen Teilen. Hier müsst ihr zunächst mit einem 3er Holzbohrer aus dem Holzbohrerset* vorbohren. Vor der Montage gebt ihr Holzkleber* an. Dann fixiert ihr die oberen Rahmenteile mittels Schraubzwingen*. Danach schraubt ihr die oberen Rahmenteile fest. Achtet darauf, dass ihr die Rahmen gut und gleichmäßig herunter schraubt.

Im zweiten Schritt werden die Rahmenteile untereinander mittels Undercover-Jig* verschraubt. Zu guter Letzt verschraubt ihr die senkrechten Rahmenteile noch mit den oberen Rahmenteilen. Auch hier nehmt ihr wieder das Undercover-Jig* zur Hand. Außerdem benötigt ihr Akkuschrauber*, Schraubzwingen* und Spanplattenschrauben 4x30mm*

Montage und Zuschnitt der oberen Siebdruckplatte

Jetzt geht es an das Zuschneiden der Siebdruckplatten* für die obere Abdeckung mittels Tischkreissäge DeWALT DWE7492*. Messt dazu die nötige Fläche aus. Meine Abmessungen war dabei:

  • Obere Platte: 62,8 x 49,9cm

Flächen montieren

Setzt die Siebdruckplatte ein. Achtet darauf, dass die glatte Seite nach außen zeigt. Diese Platte habe ich lediglich mit Holzkleber* festgeklebt. Während dem Aushärten müsst ihr darauf achten, dass ihr mit Schraubzwingen* alles soweit fixiert, dass die Übergänge bündig sind. Der Kleber sowie die Gewichtskraft von Siebdruckplatte* und Tischkreissäge DeWALT DWE7492* sorgen später dafür, dass das ganze hält.

Wenn ihr wollt, könnt ihr ähnlich wie bei den seitlichen Abdeckungen die Siebdruckplatte* in der ausgefrästen Kante von unten her festschrauben.

Räder an das Untergestell montieren

Als nächstes werden die Räder montiert. Stellt dazu euer Untergestell entweder auf den Kopf und legt die Räder auf die vier Ecken. Eventuell sind eure Rahmenteile etwas zu schmal, damit ihr alle vier Schrauben pro Rad fixieren könnt.

In diesem Fall müsst ihr euch vier kleine Holzstücke zuschneiden. Messt dazu den Abstand zwischen Bodenplatte und Radhalterung für die maximale Tiefe der Holzstücke. Bei der Breite und Höhe des Holzstückes seid ihr frei in der Wahl. Schaut am besten, was ihr rumliegen habt. Ich würde euch raten etwas breitere Holzstücke zu verwenden als ich es gemacht habe. Einer ist mir beim hineinbohren zerbrochen.

Verschraubt die zugesägten Holzstücke mit passenden Schrauben (vorbohren nicht vergessen), bevor ihr die Räder montiert. Ich habe die „klassischen“ Spanplattenschrauben 4x30mm* verwendet. Achtet darauf, dass das Holzstück mit den Rahmenteilen bündig ist. Außerdem solltet ihr beim verschrauben darauf achten, dass ihr nicht genau dort eine Schraube hinein setzt, wo später die Spanplattenschrauben* zum fixieren der Räder hin müssen.

Für die Räder habe ich je Rad vier Spanplattenschrauben 4x50mm* verwendet. Auch hier rate ich euch, mit einem 3er Holzbohrer aus dem Holzbohrerset* schnell vorzubohren, bevor ihr die Räder festschraubt.

Schublade: Schubladenauszug* montieren

Zunächst montieren wir den Schubladenauszug*. Da die Bodenplatte im Untergestell bündig mit dem Rahmen verläuft, müssen wir nochmal eine Latte auf beiden Seiten (links und rechts) zwischen die senkrechten Rahmenteile setzen. Messt dazu den Abstand. Bei mir waren es auf beiden Seiten 43,2cm (müssen nicht exakt passen). Nehmt dazu nochmal Rahmenhölzer und schneidet diese mit der Kappsäge Metabo KGS 254 M* zu. Messt jetzt die Tiefe, welche das Rahmenholz haben müssen. Bei mir waren es pro Seite 21mm. Dieses Maß wird zwischen der seitlichen Siebdruckplatte und der Innenkante des Rahmens gemessen. Schneidet die zugesägten Rahmenhölzer mit der Tischkreissäge DeWALT DWE7492* auf das richtige Maß.

Bevor ich die Rahmenhölzer montiert habe, bin ich noch kurz mit dem Exzenterschleifer Metabo SXE450* und 150er Schleifscheiben* darüber gerutscht.

Legt dann die Rahmenhölzer an den entsprechenden Ort und verschraubt sie. Ihr könnt sie mit der Siebdruckplatte (Spanplattenschrauben 4x30mm* mit 3er Holzbohrer aus dem Holzbohrerset* vorbohren; nicht zu tief versenken, da sie sonst außen herausstehen), oder von oben in den unteren Rahmen (4x60er-4x80er Schrauben, mit 3er Holzbohrer aus dem Holzbohrerset* vorbohren) verschrauben. Das würde ich davon abhängig machen, wie genau die Rahmenhölzer passen. Pro Rahmenholz habe ich drei Schrauben verwendet. Wichtig ist, dass die Übergänge zu den Rahmen genau passen!

Jetzt fehlen noch die Schubladenauszüge*. Diese werden direkt auf die Bodenplatte gelegt. Ich habe die Schubladenauszüge* 3cm von der Vorderkante zurückversetzt. Ihr könnt die Schubladenauszüge* auch weiter nach vorne setzen. Bleibt aber mindestens 1,5cm (Dicke einer Siebdruckplatte*) von der Vorderkante weg. Prüft vor der Montage, dass ihr die Schubladenauszüge* nach vorne ausziehen könnt. Nehmt auch hier wieder die bekannten Spanplattenschrauben 4x30mm* und schraubt die Schubladenauszüge* mit je vier Schrauben fest.

Optional: Halterung für Frästisch

Der in diesem Artikel beschriebene Frästisch passt bei mir genau in die Schublade des Untergestells hinein. Damit der Frästisch platzsparend und griffbereit verstaut werden kann, habe ich oben nochmal zwei Holzleisten festgeschraubt, auf diese ich den Frästisch ganz einfach legen kann. Die Abmessungen der beiden Leisten ist dabei relativ egal. Ich habe die Resten der oben verwendeten Siebdruckplatten* genommen und am Rahmen des Untergestells mittels Spanplattenschrauben 4x30mm* festgeschraubt.

Ich würde euch empfehlen, in dem Raum zwischen der Leiste und der Siebdruckaussenwand nochmal einen Anschlag zu montieren. Sonst kann es passieren, dass der Frästisch herunter fällt, wenn er sich zu stark in die eine oder andere Richtung verschiebt. Dieser Zusatz fehlt in den Bildern unten noch, da sich da mir das erst kürzlich aufgefallen ist und ich noch keine Bilder dazu habe.

Schublade: Rahmenteile zuschneiden

Die Schublade besteht aus fünf Teilen, den vier Seitenteilen sowie der Bodenplatte. Die Teile haben bei mir folgende Abmessungen

  • Bodenplatte 58,6 x 51cm
  • Seitenteile 49,5 x 20cm (20cm sind die Höhe, welche frei gewählt werden kann)
  • Frontplatte 60,8 x 41,3 (lichtes Maß: 61 x 41,5cm)
  • Rückwand 58,6 x 20cm (20cm sind die Höhe, welche frei gewählt werden kann)

Bei der Frontplatte ist es aus optischen Gründen wichtig, dass diese eine Siebdruckplatte ist. Die anderen Teile können auch aus anderen Materialien gefertigt werden, wie z.B. OSB, Pressspan, o.Ä. Ich hatte noch OSB Plattenreste rumliegen, weshalb ich diese für die Bodenplatte der Schublade verwendet habe. Schneidet oben genannten Maße mit der Tischkreissäge DeWALT DWE7492* zu. Bei der Frontplatte müsst ihr genau arbeiten. Ich habe dieser 2mm Spiel gegeben. Hier kann man durchaus aber 4mm Luft geben. Auch das sieht man kaum und erleichtert die finale Monate mit den Schubladenauszüge*.

Griff montieren

Ich hatte noch einen alten Holzgriff rumliegen. Ihr könnt aber auch einen abgesägten Holzdübel nehmen, selbst einen Griff bauen oder einfach ein Loch mit einem z.B. 30mm Forstnerbohrer* bohren. Meinen Holzgriff habe ich 8cm von der oberen Kante entfernt und dann mittig (bei mir 30cm vom Rand) montiert. Nehmt dazu eine Spanplattenschrauben 4x30mm* und bohrt einmal kurz mit einem 3er Holzbohrer aus dem Holzbohrerset* vor und schraubt danach die Schraube bzw. den Griff an die Frontplatte der Schublade.

Schublade für das Untergestell zusammenbauen

Rahmenteile zusammenbauen

Zunächst werden die Rahmenteile zusammengebaut. Die Frontplatte wird dabei noch weg gelassen und zum Schluss montiert. Für die Montage werden neben den Rahmenteilen der Akkuschrauber*, das, das Holzbohrerset mit Aufstecksenker*, die Schraubzwingen*, der Anschlagwinkel*, sowie Spanplattenschrauben 4x30mm* benötigt.

Zeichnet je Seite drei Löcher in das Rahmenteil für die Rückwand mit dem Streichmaß* an und bleibt 8mm vom Rand weg. Bohrt dann mit einem 3er Holzbohrer aus dem Holzbohrerset* durch den rückwärtigen Rahmenteil hindurch. Stellt jetzt die Rahmenteile richtig auf und fixiert sie mit Schraubzwingen*. Achtet mit dem Anschlagwinkel* darauf, dass alles rechtwinklig ist. Bevor ihr anfangt, die Rahmenteile zu verschrauben, legt doch bitte noch einmal die Bodenplatte auf den Rahmen und überprüft, dass ihr die Rahmenteile richtig zusammengestoßen habt. Danach schraubt ihr die Spanplattenschrauben* hinein.

Neben den Schraubverbindungen, die wir gerade erstellt haben fixieren später zusätzlich noch die Schrauben, welche wir durch den Boden in die Rahmenteilen verschrauben. Damit wird die Schublade stabil.

Bodenteil montieren

Jetzt legt ihr die Bodenplatte auf die drei verschraubten Rahmenteile. Achtet darauf, dass die Rahmenteile bündig mit der Bodenplatte enden. Die Rahmenteile und die Bodenplatte sollten dabei an der Frontseite bündig enden, so dass später die Frontplatte beides bündig überdecken kann.

Zum verschrauben nehmt ihr wieder Spanplattenschrauben 4x40mm*. Hier habe ich wieder je Seite drei Schrauben benutzt um den Boden mit den Rahmenteilen zu verbinden.

Frontplatte montieren

Das habe ich etwas kompliziert gemacht. Man sieht es auf den Bildern. Verständlicherweise habe ich keine, die das „bessere“ Vorgehen illustrieren. Ich habe zuerst den Schubladenrahmen montiert und danach die Frontplatte. Die vermutlich bessere Lösung ist, zuerst die Frontplatte zu montieren und danach die Schublade an die Schubladenauszüge* zu schrauben.

Für die Montage der Frontplatte sägt ihr euch zwei (oder 3) 4mm dicke Leisten mit der Tischkreissäge DeWALT DWE7492* zu. Stellt jetzt den Rahmen-Boden-Verbund richtig herum auf die beiden Leisten (Bodenplatte liegt auf Leisten auf). Die Frontplatte stellt ihr jetzt von vorne an den Rahmen-Boden-Verbund und verschraubt zuerst die Rahmenteile mit der Frontplatte mit Hilfe des Undercover-Jig* und 4x30mm Spanplattenschrauben*.

Danach stellt ihr die Schublade auf den Kopf und verschraubt die die Bodenplatte noch mit der Frontplatte. Auch hier kommt wieder das Undercover-Jig* und 4x30mm Spanplattenschrauben* zum Einsatz.

Schublade einbauen

Jetzt kommt ein etwas kniffliger Teil. Sägt zwei Leisten zu. Diese müssen jetzt aber 5mm hoch sein. Legt diese unten in das Untergestell hinein. Legt die Schublade darauf, lasst die Schublade aber rund fünf cm überstehen. Zieht jetzt die beiden Schubladenauszüge* heraus, bis sie an der Schublade anstehen. Nehmt jetzt Spanplattenschrauben 4x16mm* und schraubt zwei Schrauben durch die vorderen beiden Löcher der Schubladenauszüge*. Zieht dann die Schubladen weiter heraus. Sobald die nächsten beiden Löcher auftauchen, schraubt ihr auch dort wieder Schrauben hindurch. Das wiederholt ihr bis zum maximalen Auszug. Danach holt ihr die beiden Leisten unter der Schublade hervor. Jetzt sollte die Schublade ohne zu Streifen hineingefahren werden können. Wenn das nicht der Fall ist, müsst ihr ggfs. die Schublade nochmal etwas versetzen (oder etwas Material von der Frontplatte wegnehmen).

DeWALT DWE7492 auf dem Untergestell befestigen

Jetzt ist das Untergestell fertig. Ihr könnt die DeWALT DWE7492* daraufstellen. Wenn ihr die DeWALT DWE7492* nicht zu oft vom Untergestell lösen müsst, empfehle ich euch, die DeWALT DWE7492* mit dem Untergestell zu verschrauben. Je Seite hat die DeWALT DWE7492* bereits zwei Löcher im Gestell, welche sich dazu bestens eignen. Einzig das Verschrauben selbst ist etwas frickelig. Am besten geht es mit einer Bitverlängerung* und einem Winkelvorsatz*. Nehmt zum fixieren vier Spanplattenschrauben 4x50mm*. Das war´s. Das Untergestell ist fertig.

Über ein kurzes Feedback, wie euch der Beitrag gefällt freuen wir uns. Außerdem sind wir über Kritik, Verbesserungsvorschläge, etc. froh und probieren diese so gut als möglich umzusetzen.

Bist du zufällig auf der Suche nach weiteren Verbesserungsmöglichkeiten für die DeWALT DWE7492*, dann schau doch mal auf dieser Seite vorbei.

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DIY Werkstattzubehör Profilschienen Werkzeugwand

Bohrerhalter


In diesem Beitrag habe ich den Bau der Profilschienenwerkzeugwand beschrieben. Viele Werkzeuge kann man direkt an den Haltern aufhängen. Manche benötigen dagegen zusätzliche Halter. So ist es mit meinen Sonderbohrern. Für diese habe ich einen, zu dem hier beschriebenen Bohrerhalter, sehr ähnlichen Halter gebaut und hier beschrieben. Der Bohrerhalter wurde nötig, weil ich zahlreiche „Sonderbohrer“ besitze, welche keine oder nur unzureichende Verpackungen haben. Es hat mich genervt, diese einzeln in der „Sonderbohrer“-Schublade zu suchen. Daher habe ich hierfür einen einfachen Bohrerhalter gebaut, welchen ihr einfach an eure Profilschienenwerkzeugwand hängen könnt. Den Bohrerhalter könnt ihr natürlich für jegliche Bohrerart entsprechend anpassen.

Inhaltsverzeichnis

Bohrerhalter fertig befüllt

Projekt: Bohrerhalter

Aufwand: ca. 60 Minuten

Kosten: 0-5€

Schwierigkeit: Einfach

Material für den Bohrerhalter

Als Material wird lediglich ein Holzbrett benötigt. Hier kann man in der Resteschublade oder natürlich beim lokalen Baumarkt/Holzhandel/Schreiner/Zimmerer/… schauen, ob man etwas passendes findet.

Zusätzlich benötigt man noch zwei Halter der Profilschienenwerkzeugwand ohne Schrumpfschlauch. Hier könnt ihr bestimmt noch welche entbehren bzw. habt noch welche über.

Wer will kann den Bohrerhalter z.B. mit diesem Sprühlack* ansprühen um ihn noch präsenter zu machen.

Werkzeug für den Bohrerhalter

Technische Zeichnungen zum Boherhalter

fehlen noch… werden nachgeliefert

Durchführung

Holzauswahl

Der erste Schritt ist die Auswahl des Holzes. Schlussendlich könnt ihr hier beinahe nehmen was ihr wollt. Ich hatte noch ein Brett rumliegen, welches 40cm lang und 13,2cm breit war. Dieses Brett ist rund 3,5cm hoch. Das Brett habe ich halbiert, so dass ich auf eine Haltertiefe von 6,5cm komme. Insgesamt haben sich diese Maße als sehr passend ergeben.

Folgende Richtwerte kann ich euch geben:

  • Breite: Mein Bohrerhalter ist 40cm breit. Pro Seite müsst ihr 2,5cm abziehen für die Halterung. Dadurch ergibt sich eine nutzbare Breite von 35cm. Mit dem Lochabstand aus den technischen Zeichnungen und der Anzahl der Sonderbohrer, die ihr besitzt, könnt ihr bestimmen, wie breit euer Brett sein muss.
  • Tiefe: Hier habe ich 6,5cm gewählt. Dies passt relativ gut. Man könnte den Halter auch 2-3 cm tiefer machen und dann die Löcher weiter von der Wand wegziehen. Das ermöglicht euch, den Platz hinter den Bohrern durch andere hängende Werkzeuge zu nutzen. Als Tiefe solltet ihr somit etwas zwischen 6 und 10cm wählen.
  • Höhe: Hier seid ihr relativ frei. Mein Brett hat 3,5cm. Das hat den Vorteil, dass man die Lochtiefe für die Bohrer nicht exakt ausmessen muss und diese dennoch stabil und weitestgehend senkrecht im Bohrerhalter sitzen. Ich denke hier ist alles zwischen 2-6cm möglich. Geringere Höhen lassen den Halter filigraner wirken, größere Höhen erlauben euch etwas weniger genau arbeiten zu müssen bzw. die Löcher tiefer zu bohren.

Vorbereitende Arbeiten

Zunächst müsst ihr, falls nötig, das Brett auf seine finalen Außenmaße zuschneiden. In meinem Fall waren das die 40cm Länge und die 6,5cm Tiefe. Am besten geht das mit der Tischkreissäge* und der Kappsäge*.

In diesem Beitrag zeige ich euch, wie man die DeWALT DWE7492* um einen Frästisch erweitert. Dieser Beitrag erweitert die Metabo KGS 254M* um einen Sanftanlauf.

Wenn das Brett rau ist oder nur gehobelt ist, solltet ihr einmal mit dem Exzenterschleifer* darüber schleifen. Je nachdem wie rau das Brett war, fang ihr mit gröberen Schleifscheiben* (z.B. 80er Körnung) an und schaut, dass ihr bei z.B. 180er – 200er Körnung endet.

Die optionalen Vorarbeiten sind somit erledigt. Solltet ihr natürlich ein passenden geschliffenes Brett zur Hand haben, fallen obige Punkte weg.

Ausschnitt zum Befestigen der Bohrerhalterung

Aufgrund der in diesem Beitrag beschriebenen Werkzeughalter, habe ich mich dazu entschieden, dem Bohrerhalter mit 30mm breiten Schenkeln auszustatten, an welchen der Bohrerhalter an der Profilschienen Werkzeugwand mittels den Werkzeughaltern festgeschraubt wird. Zeichnet euch dazu mit dem Streichmaß* einen 25mm breiten und 35mm tiefen Ausschnitt je Seite an und sägt diesen mit Hilfe der Kappsäge* und der Japansäge* aus.

Auf den eben ausgeschnittenen Schenkeln müsst ihr die Mitte anzeichnen. Am einfachsten geht das, wenn ihr die gegenüberliegenden Ecken z.B. mit dem Streichmaß* verbindet. Der Schnittpunkt ist der Mittelpunkt. Bohrt mit der Tischbohrmaschine* oder Bohrständer* und dem 6er Holzbohrer aus dem Holzbohrerset* je Seite ein Loch. Wichtig ist, dass ihr die Aufstecksenker entfernt um nicht versehentlich das Loch anzusenken.

Bohrerherhalter Profilschienen Werkzeugwand Löcher Halterung angezeichnet

Die Grundstruktur des Halters ist somit fertig. Als nächstes geht es an die Löcher für die Bohrer.

Löcher für die Bohrer

Allgemeine Infos zu den Löchern für die Bohrer

Vermutlich habt ihr nicht die gleichen Bohrer (Anzahl, Durchmesser, Art, etc.) wie ich. Daher wird der Bohrerhalter zwangsläufig etwas anders aussehen als bei mir. Das macht aber nichts. Ihr müsst nur darauf achten, dass ihr genug Luft zwischen den Bohrern habt, damit sie sich nicht berühren und ihr die einzelnen Bohrer gut heraus bekommt. Gleichzeitig sollte der Abstand nicht zu groß sein, da ihr sonst relativ viel Platz benötigt.

Ich habe den Bohrerhalter so konzipiert, dass die Bohrer meist mit dem Ende, als dem Teil, der in die Bohrmaschine kommt, in dem Bohrerhalter stecken. Als gute Größe für das jeweilige Bohrloch im Bohrerhalter hat sich der Schaftdurchmessers des jeweiligen Bohrers +0,5mm ergeben. Dadurch stehen die Bohrer ausreichend senkrecht und haben dennoch genug Luft damit man sie gut hinein bekommt.

Wichtig ist ebenfalls, dass ihr die Löcher ansenkt. Dadurch „rutscht“ der Bohrer ins Loch und bleibt nicht an der Kante hängen.

Lochpositionen anzeichnen

Zunächst zeichnet ihr drei Striche auf der 6,5cm breiten Seite entlang der 40cm an. In folgenden Abständen von der vorderen Kante, der ca. 34cm langen Seite, gemessen:

  • 1,3cm
  • 2,7cm
  • 4,1cm

Nehmt dazu am besten einen Bleistift und das Streichmaß*.

Als nächstes macht ihr jeden Zentimeter eine Markierung auf der hinteren Linie. Bei mir hat das für die meisten Bohrer, außer den Stufenbohrer und den Holzbohrer mit Kegelsenker gereicht. Das Anzeichnen geht sowohl mit dem Streichmaß*, dem Anschlagwinkel* oder einem normalen Metermaß.

Bohrerlöcher in den Bohrerhalter bohren

Jetzt müsst ihr euch die ersten Bohrer überlegen, für die ihr Löcher bohren wollt. Ich habe den Bohrerhalter von einer Seite zur anderen befüllt. Die Löcher sind dabei immer schräg von hinten nach vorne aufgetragen bzw. gebohrt. Wenn die Bohrer recht schmal sind, könnt ihr auf allen drei Linien die entsprechenden Löcher anzeichnen, ansonsten nur auf der Vorderen und der Hinteren.
Nehmt dazu den Anschlagwinkel* und übertragt die entsprechenden Markierungen von der hintersten Linie auf die entsprechende Linie.

Bohrerhalter Löcher angezeichnet
Bohrerhalter – Löcher angezeichnet

Jetzt geht es ans Bohren. Nehmt am besten einen Bohrständer* oder die Tischbohrmaschine*. Wie hier bereits beschrieben empfehle ich euch, die Bohrlöcher 0,5mm größer zu bohren, als das Teil, was ihr später in den Bohrerhalter steckt. Leider habe ich nur Holzbohrer* mit ganzzahligen Durchmessermaßen. Daher bin ich zuerst mit dem nächst kleineren Holzbohrer* (z.B. 5er Holzbohrer* bei Lochmaß 5,5mm) ran, um das Loch präzise setzen zu können. Danach bin ich mit dem Metallbohrer in der richtigen Größe hinterher um das finale Maß zu erreichen. Nachdem ihr das finale Maß erreicht habt, geht ihr gleich mit dem vorherigen Holzbohrer aber mit Aufstecksenker* hinterher und senkt das Loch an. Seid dabei nicht zu knausrig 😉

Wichtig anzumerken ist, dass die Bohrtiefe vorab bewusst gewählt werden sollte. Habt ihr einen „normalen“ Bohrer, der parallelflankig verläuft, dürft ihr das Loch nicht durchbohren. Hat der Bohrer einen breiteren Kopf, wie es z.B. Kegelsenker* haben, könnt ihr euch vorher überlegen, ob ihr durchbohren wollt oder nicht. Zum Herausnehmen der Bohrer ist es einfacher, wenn ihr nicht durch bohrt und der breitere Kopf aus dem Bohrerhalter herausschaut.

Entlüftungslöcher

Wenn ihr das linke Bild unten betrachtet, seht ihr in den größeren Löchern, dass unten ein kleines Loch drin ist. Das habe ich bei allen Löchern gemacht, bei denen der Boden unten breit genug war. Die Idee ist, dass darüber zusätzlich nochmal Luft entweichen/hineinkommen kann, wenn man den Bohrer hinein steckt/entnimmt um ein Unterdruck/Überdruck zu vermeiden. Ich habe dazu einen 3er Holzbohrer* verwendet. Allerdings nur, wenn das Bohrloch >5mm war.

Zum Schluss schleift ihr die Oberseite nochmal mit dem Exzenterschleifer* und Schleifscheiben* mit einer Körnung zwischen 180 – 200 ab, um die Bleistiftmarkierungen zu entfernen und alles schön glatt zu bekommen.

Bohrerhalter montieren und befüllen

Der Bohrerhalter ist soweit fertig und bereit für die Montage an der Profilschienenwerkzeugwand. Nehmt dazu die zwei Halter der Profilschienenwerkzeugwand ohne Schrumpfschlauch und schraubt diese provisorisch fest. Steckt jetzt den Bohrerhalter darüber. Jetzt könnt ihr die zwei Halter festziehen. Als letztes nehmt ihr euch zwei M5 Muttern mit passenden Unterlagscheiben und schraubt diese auf die zwei Halter, damit der Bohrerhalter nicht herunterfallen kann.

Zum Schluss kommt der schönste Teil, sozusagen der Lohn für die Arbeit. Ihr könnt euren Bohrerhalter befüllen.

Über ein kurzes Feedback, wie euch der Beitrag gefällt freuen wir uns. Außerdem sind wir über Kritik, Verbesserungsvorschläge, etc. froh und probieren diese so gut als möglich umzusetzen.

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DIY Werkstattzubehör

DeWALT DWE 7492 einstellen

DeWALT DWE 7492 richtig einmessen Titel
DeWALT DWE 7492 richtig einmessen Titel

Nach jedem Sägenkauf, egal ob Kreissäge, Kappsäge oder andere, sollte man die Werkseinstellungen überprüfen. Einige Sägen kommen exakter eingestellt daher als andere. Dieser Beitrag zeigt euch, wie ihr die DeWALT DWE 7492 * einstellen müsst um genau mit ihr arbeiten zu können.

Die DeWALT DWE 7492 * bietet mehrere Möglichkeiten um die verschiedenen Winkel und Achsen zueinander auszurichten. Diese werde ich euch nachfolgend vorstellen. Gleichwohl muss ich sagen, dass meine DeWALT DWE 7492 * von Haus aus schon recht genau eingestellt und es bei mir überwiegend nur noch ein Feinjustieren war.

Inhaltsverzeichnis

DeWALT DWE742 einmessen

Projekt: DeWALT DWE 7492* richtig einstellen

Aufwand: ca. 1 Stunde

Kosten: 0€

Schwierigkeit: Einfach

Material um die DeWALT DWE 7492 * richtig einzustellen

Verbrauchsmaterial benötigt es in diese Sinne keines.

Werkzeug um die DeWALT DWE 7492 * richtig einzustellen

Optional zum Gewinde bohren/schneiden

Durchführung

Bevor ihr anfangt:

Steckt die DeWALT DWE 7492 * bitte aus!

Da wir die DeWALT DWE 7492 * einstellen, müssen wir sie nicht einschalten. Wir werden direkt am Sägeblatt und in direkter Nähe Messungen durchführen. Sicherheit geht vor!

Messstativ vorbereiten

Um den Parallelanschlag und das Sägeblatt der DeWALT DWE 7492 * einstellen zu können, benötigt ihr eine Gehrungsstange, welche perfekt in den Führungsnuten der DeWALT DWE 7492 * laufen. Dazu könnt ihr euch entweder ein Incra, z.B. Incra MITER V27*, kaufen oder ihr verbessert den mitgelieferten Gehrungsanschlag, so wie ich es in diesem Beitrag beschreibe. Den mitgelieferten Gehrungsanschlag ohne Modifikation kann man zum einmessen leider nicht verwenden, zu groß ist das Spiel innerhalb der Führungsnuten.

Zunächst nehmt ihr die Messuhr mit Messstativ * und schraubt den Magnetfuß ab. Ich habe mir eine der ganz günstigen Messuhren für ~30€ gekauft. Ich kann sie nicht empfehlen. Das ganze wirkt recht klapprig. Steinle ist zumindest eine bekannte Marke. Für den Betrag darf man sicher keine Wunder erwarten. Dennoch dürfte es ein solides Messinstrument sein. Weshalb ich das schreibe ist, dass bei meinem Messstativ ein M8 Gewinde dran ist. Dies könnte bei der empfohlenen Messuhr mit Messstativ * anders sein. Prüft auf jeden Fall nach, ob ein passendes Innengewinde auf der Gehrungsstange * ist. Auf meiner Gehrungsstange * ist leider kein M8 Gewinde. Daher muss ich das erst schnell machen.

M8 Gewinde in Gehrungsstange bohren (optional)

Nehmt die Gehrungsstange* und das Streichmaß* und stellt es möglichst genau auf 9,75mm ein. Setzt das Streichmaß* an und markiert an einer freien Stelle die axiale Mitte der Gehrungsstange*. Ich empfehle euch (aus eigener Erfahrung) weiter als ich vom Anschlag des Gehrungsanschlags weg zu bleiben. Tatsächlich müsste das Loch nicht mal in der axialen Mitte der Gehrungsstange sein. Aber wer weiß, für was ihr ein M8 Gewinde in der Gehrungsstange* später noch gebrauchen könnt.

Jetzt habt ihr die Bohrstelle. Schnappt euch den Körner* samt Schlosserhammer* und markiert die beiden Stellen. Nehmt jetzt den Akkuschrauber* samt Metallbohrer HSS-G, Ø 6.8 mm* und Bohrständer* und bohrt die beiden Löcher. Danach nehmt ihr den M8 Gewindebohrer aus dem Gewindeschneider Set* und das Bohr- und Schneidöl* und macht aus dem 6.8mm Loch ein M8 Gewinde. Zum Schluss nehmt ihr einen passenden Kegelsenker aus dem Kegelsenker Satz* und wieder den Akkuschrauber* und fast die beiden Bohrlöcher auf beiden Seiten leicht an.

Jetzt könnt ihr das Stativ in die Gehrungsstange schrauben und habt so eine definierte Position für die nachfolgenden Messungen.

Motorspiel der DeWALT DWE 7492 * einstellen

Vertikales Spiel der DeWALT DWE 7492 * einstellen

Ob es nötig ist, dieses Spiel einzustellen, kann sicherlich vortrefflich diskutiert werden. Schlussendlich wirkt die Erdanziehungskraft und zieht den Motor nach unten. Wenn man die Sägeblattposition beim Sägen richtig einstellt, dürfte dieses Spiel eigentlich nicht relevant sein. Andererseits dauert das Einstellen nur ein paar Minuten und ihr vermeidet alle Eventualitäten.

Wenn ihr von unten an die Spindel, mit der die Schnitthöhe eingestellt wird drückt, kann es sein, dass sich der Motor leicht nach oben drücken lässt. Wenn dem so ist, nehmt ihr den 17er Ratschen-Ringschlüssel * (den Verlinkten kann ich sehr empfehlen) und zieht die Schraube an, bis beim Drücken von unten nichts mehr passiert. Achtet darauf, hier sofort aufzuhören, wenn sich der Motor nicht mehr nach oben drücken lässt. So vermeidet ihr unnötige Spannungen und eine schwer gehende Höhenverstellung des Sägeblattes. Probiert unbedingt, ob die Höhenverstellung der DeWALT DWE 7492 * sich gut verändern lässt. Wenn sie deutlich schwerer läuft als zuvor, löst die Schraube wieder etwas.