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DIY Dekoration

DIY Sitzpolsterbezug

Mit Hilfe des IKEA Platsa Systems* haben wir eine Garderobenwand mit kuscheligem Sitzeck gebaut. Den letzten Schliff bekommt das Ganze durch ein maßangefertigtes Sitzpolster mit selbstgenähtem Bezug.

Das geht sehr einfach und hat einen äußerst großen Effekt.

Inhaltsverzeichnis

Das Ergebnis

Material

Wenn du bereits eine kleine Grundausstattung an Nähmaterial hast, brauchst du für dieses Projekt nur sehr wenige Dinge:

  1. Stoff deiner Wahl (Ich verwende einen strukturierten Garn„>Garn* (Siehe Hinweis und Tipp.)
  2. Schaumstoffpolster*

Hinweis: Wichtig hierbei ist, nicht an der Garnqualität zu sparen! Billige Garne bringen nur Mehraufwand und viel Ärger mit sich. Ein Abreißen des Fadens ist nur das kleinste Übel. Im schlimmsten Fall wird die Unterfadenspannung während des Nähens verstellt. Ein Wiedereinstellen ist wirklich mühsam! Ich habe mir eine Grundausstattung an Gütermann Universalgarn* zugelegt.

Kleiner Tipp:

Ihr seid (noch) nicht so gut ausgestattet? Betrachtet die einzelnen Fäden eures Stoffes. Hier liegt meist entweder weißer oder schwarzer Garn als Basis vor. Diese Farbe könnt ihr auch Problemlos für eure Nähte verwenden! Für den hier verwendet Stoff ist die Grundfarbe bspw. weiß.

Vorbereitungen

Vor dem Nähen sollte der Stoff einmal gewaschen (und am besten auch gebügelt) werden. Achte hierbei auf die Pflegehinweise. Ist nichts zu finden, gehst du mit 30°C Feinwäsche und Bügeln auf niedriger Hitze den sicheren Weg.

Das Messen

Du benötigst 3 Maße:

Rechnen und Schneiden

Wir schneiden nun 3 Stoffteile aus. Zwei Kleine und ein Großes. Hierfür benötigen wir etwas Mathematik:

Kantenlänge 1 (Kante A) des „großen Stoffteils“ = zweimal Höhe plus zweimal Breite plus 25 cm

Kantenlänge 2 (Kante B) des „großen Stoffteils“ = Länge plus 3 cm Nahtzugabe

(Mein großes Stoffteil wurde also 13 cm + 160 cm + 25 cm = 198 cm „breit“ und 123 cm „lang“)

Kantenlänge 1 (Kante C) der beiden „kleinen Stoffteile“ = Höhe + 3 cm Nahtzugabe

Kantenlänge 2 (Kante D) der beiden „kleinen Stoffteile“ = Breite + 3 cm Nahtzugabe

(Meine beiden kleinen Stoffteile wurden also 9,5 cm „breit“ und 83 cm „lang“.

Messen und Anzeichnen der kleinen Stoffteile.

Nun gilt es diese Maße auf den Stoff zu bringen. Ich benutze hierfür ein Maßband* und zeichne mir einzelne Punkte auf, die ich anschließend mit einem großen Nählineal* mit seinen vielen Hilfslinien aus.

Dann darf geschnitten werden! Hierfür gibt es auch ein paar kleine Tipps (sofern du diese noch nicht kennst): 1. Lege dir eine gute Stoffschere* zu. Wichtig ist, dass du diese wirklich ausschließlich für Stoff (und Faden) verwendest. 2. Lege den Stoff flach und gerade auf den Boden und lasse die Schere beim Schneiden auf dem Boden entlanggleiten ohne den Stoff mit der Hand anzuheben.

Zusammenlegen und Nähen

  1. Schlage beim großen Stoffteil die beiden kurze Kante (Kante B) 10 cm um und fixiere diesen Umschlag (mit Stecknadeln oder mit Nähklammern*). Hierbei ist am wichtigsten, dass die Ränder gut fixiert sind (siehe Bild).

2. Fixiere die kleinen Stoffteile an Kante A des großen Stoffteils. Ermittle die Mitte von Kante D und markiere diese mit einem Stift. Nun legst du Kante D auf Kante A. Hierbei zeigen die beiden Stoffaußenseiten (also das was später sichtbar sein soll) aufeinander. Die markierte Mitte von Kante D liegt auf dem umgeschlagenen Ende von Kante A.

3. Gleich beginnt das erste Nähen. Hiervor lohnt es sich mit dem Geodreieck die End- bzw. Startpunkte der Nähte zu markieren. In dieser Anleitung wird mit insgesamt 3 cm Nahtzugabe gerechnet. Deshalb kannst nun in jeder Ecke deiner kleinen Stoffteile einen Punkt mit je 1,5 cm Abstand von jeder Stoffkante setzten.

Markiere die Anfangs- bzw. Endpunkte deiner Nähte am „kleinen Stoffteil“.

4. Erste Naht: Nun nähst du die Fixierung aus Schritt 2 fest -also Kante D der kleinen Stoffteile wird auf Kante A genäht. Beginne hierbei am besten auf dem in Schritt 3 gesetzten Markierungspunkt. Das Ende der Naht, darf „über Kante B hinauslaufen“.

Achtung: Denke stets an die 1,5 cm Nahtzugabe! Fixiere deine Nähte am Anfang und Ende der Naht jeweils mit einzelnen Rückstichen.

5. Nachdem du diese Naht auf beiden Seiten gemacht hast, nimmst du denn Stoff wieder von der Maschine. Nun fixierst du die nachfolgende Kante C (also das kurze Ende) des kleinen Stoffteils ebenfalls an Kante A des großen Stoffteils. Hierbei entsteht bereits eine kleine dreidimensionale „Ecke“. Übrigens sind hierbei die Nähklammern* Gold wert. Gerade das Eckenfeststecken geht mit Stecknadeln um ein Vielfaches schwieriger.

6. Nun kannst du die nächste Naht setzen. Beginne hierfür also in der neu gebildeten Ecke (dies müsste genau auf einem deiner Markierungspunkte sein) und Nähe bis zur nächsten Markierung (Pfeil im Bild). Dies führst du wiederum mit beiden kleinen Stoffteilen durch.

7. Anschließend musst du wieder die zweite (noch übrige unvernähte) Kante D des kleinen Teils mit Kante A zusammenstecken und anschließend vernähen -stets bis zur Markierung. Nochmals zur Erinnerung: Die beiden schönen Stoffaußenseiten liegen aufeinander und du siehst sie nicht! Wendest du nach diesem Schritt dein bisher genähtes sieht es bereits folgendermaßen aus:

Zwischenstand des Projektes nach Schritt 7.

8. Wendet nun den Stoff wieder auf links (Innenseite wieder nach außen). Nun müssen wir noch jeweils die zweiten kurzen Kanten C des kleinen Stoffteils entsprechend der nun bekannten Vorgehensweise abstecken und vernähen. Wer nun schon etwas Übung hat kann nun folgenden Tipp anwenden:

Am Ende einer Naht belasse ich die Nadel im Stoff -und zwar genau in meinem Markierungspunkt. Ich hebe den Nähfuss an und lege die nächsten Stoffkanten direkt in der Maschine übereinander und hefte sie mit den Stoffklammern fest. So bekomme ich besonders präzise Ecken und spare mit Zeit und Faden.

9. Schließlich ist der letzte Teil und somit die zweite Hälfte unserer ersten Kante D (siehe Schritt 2) an der Reihe. Wir gehen jedoch wie gewohnt vor und beginnen in der zuletzt vernähten Ecke. Achtung: hier darauf achten, dass die Umschlagfalte von Schritt 1 auch am zweiten Stoffende durchführt wurde oder diese noch nachholen oder bei Verrutschen nochmals fixieren. Hierbei kann es sein, dass man an einigen Stellen durch 5 Lagen Stoff näht. Hierbei bitte etwas langsamer nähen, damit ihr nicht verrutsch oder gar die Nadel bricht. Anschließend könnt ihr euer Werk bewundern.

10. Wer übrigens besonders schöne Nähte will, der holt nun nochmal das Bügeleisen hervor und bügelt die Nähte. Das macht die Kanten besonders scharf und sorgt dafür, dass der überstehende Stoff durch die Nahzugabe auf dem Polster keine Falten wirft, die zu unschönen „Höckern“ von außen führt.

Das Projekt hat deine Nählust geweckt? Du hast gemerkt dir fehlt die nötige Grundausstattung? Schau doch mal bei dem Artikel „Nähausstattung minimalistisch aber hocheffektiv“ rein.

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DIY Möbel Profilschienen Werkzeugwand

Profilschienen Werkzeugwand

Ich musste meine Werkstatt umziehen in eine Garage. Ein Dorn im Auge war mir die provisorische Werkzeugwand, die ich bisher hatte. Ich habe – quick and dirty – eine OSB-Platte an die Wand hinter der Werkbank geschraubt. In diese habe ich mehr oder weniger planvoll Schrauben hineingeschraubt, um an diesen das Werkzeug aufzuhängen. Das hat soweit funktioniert. Allerdings war es weder flexibel noch sehr strukturiert. Der Umzug der Werkstatt war der perfekte Zeitpunkt, um die Werkzeugwand zu überdenken und zu verbessern. So bin ich auf die Profilschienen Werkzeugwand gekommen.

Im verlinkten Beitrag habe ich zwei gängige und bekannte Werkzeugwandsysteme gegeneinander verglichen. Der Vergleich hat ergeben, dass die Profilschienen Werkzeugwand deutliche Vorteile aufweist.

Inhaltsverzeichnis

Profilschienen Werkzeugwand Werkzeughalter Schraubschlauch montieren

Projekt: Profilschienen Werkzeugwand

Aufwand: ca. 3h

Kosten: Je nach Länge, ca. 150€ für 14m Werkzeugleiste

Schwierigkeit: Einfach

Material für die Profilschienen Werkzeugwand

Werkzeug für den Bau der Profilschienen Werkzeugwand

Status Quo

Wie bereits beschrieben, war die Werkzeugwand in meiner alten Werkstatt sehr provisorisch. Ich habe eine OSB-Platte hinter der Werkbank an die Wand gehängt. In die OSB-Platte habe ich Schrauben hineingeschraubt um so das Werkzeug aufhängen zu können. Dies war leider weder flexibel noch besonders schön.

Nach dem Umzug der Werkstatt war die Wand zunächst kahl. Nahezu die ganze Werkstatt habe ich mit OSB-Platten ausgekleidet, da dies eine sehr flexible Nutzung der Wände zulässt. Aktuell gibt es hierzu noch keinen Artikel. Den reiche ich aber noch nach. Auf diese OSB-Platten habe ich die Profilschienen Werkzeugwand angebracht. Dabei habe ich die Profilschienen Werkzeugwand wieder an die Wand hinter der Werkbank angebracht. Andere Orte und Anwendungsbereiche sind da natürlich ebenso denkbar:

  • Besenhalter, Schaufelhalter, Wischmobhalter, etc. z.B. in der Abstellkammer
  • Halter für Gürtel, Hosenträger, etc. in Kleiderschränken
  • Halter für Schuhe in der Kommode/Schuhschrank/Jackenschrank

Vorteile

Bevor ich mit dem eigentlichen Projekt beginne, möchte ich euch nochmal kurz die Vorteile der Profilschienen Werkzeugwand aufzeigen. Einen Vergleich zur French Cleat Werkzeugwand findet ihr in diesem Beitrag:

Von der Flexibilität, sowie der Haltekraft her, nehmen sich beide Werkzeugwände nahezu nichts. Die größten Unterschiede, welches zugleich die, für mich, unschlagbaren Vorteile der Profilschienen Werkzeugwand sind, sind der Herstellungsaufwand und die Kosten.

Da man sehr viele Werkzeuge eine Öse/Loch besitzen an der/dem man das Werkzeug and die Wand hängen kann, ist ein Großteil der Werkzeughalter bei der Profilschienen Werkzeugwand nahezu ohne Aufwand herstellbar. Somit ist die Profilschienen Werkzeugwand sehr schnell einsetzbar. Sollten die einfachen Halter nicht mehr genügen, kann man problemlos auch komplexere Halter herstellen um kompliziertere Werkzeuge aufzuhängen.

Schlussendlich ist der Preis für die Werkzeugwand durchaus in Ordnung. Ich habe rund 14m Werkzeugwand gebaut und habe pro Meter rund 10€ gezahlt. Der größte Anteil davon macht natürlich das Aluminium Profil aus.

Vorab möchte ich euch raten, die verlinkten Nutensteine* und Profilschiene** zu verwenden. Obwohl die Maße eigentlich eindeutig definiert sind, habe ich 3 verschiedene Profilschienen** und 3 verschiedene Nutensteine* hier, bis ich eine passende Kombination gefunden habe. Das Problem war entweder, dass sich der Nutenstein* nicht vollständig (90°) drehen ließ, oder dass er sich 360° drehen ließ und nicht an der Profilschiene** angestoßen ist. Beides ist nicht zufriedenstellend, wobei Ersteres auch funktioniert hätte.

Durchführung

Profilschienen Menge bestimmen

Bevor ich loslegen könnt, müsst ihr die benötigte Menge an Profilschienen** bestimmen. Die Menge hängt maßgeblich davon ab, wie lange ihr die Profilschienen Werkzeugwand bauen wollt und wie viele „Lagen“ sie besitzen soll.

Ich habe mich dazu entschlossen, die Aluminium Profile der Profilschienen Werkzeugwand in einem Abstand von 13cm aufzuhängen (Mitte zu Mitte). Bisher habe ich diese Wahl nicht bereut. Man kann die Aluminium Profile sicherlich auch weiter auseinander hängen (15-20cm) ohne einen merklichen Platzverlust. Dadurch spart man nochmal ein paar €.

Eine gute Idee ist es, sich vorher grob zu überlegen, was man wo hinhängen will. Dann kann man die Abstände auch etwas flexibel wählen. Wenn man sich z.B. überlegt in die unterste Reihe Bohrer aufzuhängen, so kann man hier schonmal grob abschätzen, wie lang die Bohrer im mittel sind. Dementsprechend kann man die zweite Reihe in einem bestimmten Abstand aufhängen. Ich habe das leider vorher nicht gemacht. Meine Profilschienen** haben alle den gleichen Abstand.

Die oberste Leiste solltet ihr so aufhängen, damit ihr das Werkzeug bequem herunterholen bzw. aufhängen könnt.

Mit obigen Informationen überlegt ihr euch, wie viele Profilschienen** ihr benötigt. Die Menge an Profilschienen** die ihr benötigt multipliziert ihr mit der Länge. So bekommt ihr eine effektive Gesamtlänge. Idealerweise bestellt ihr 5-10% mehr. Dieser Überschuss ist als Sicherheit gedacht, solltet ihr euch mal verschneiden. Oder aber auch , damit ihr kürzeste Resten nicht benutzen müsst.

Optimal ist natürlich, wenn ihr die Werkzeugwand 1m, 1.5m, 2m, etc. lang macht. So habt ihr keinen Verschnitt.

Profilschienen zuschneiden

Hier beginnt der eigentliche Aufbau der Profilschienen Werkzeugwand. Zunächst, werden die Profilschienen** zugeschnitten. Wenn eure Profilschienen** bereits die richtige Länge haben, könnt ihr diesen Schritt überspringen.

Die Länge der einzelnen Profilschienen** wisst ihr. Ich habe dann meinen Anschlagwinkel* genommen und entlang diesem die Profilschienen** ausgelegt. Bei der Solllänge kann man mittels Reißnadel* gut eine kleine Markierung setzen.

An der Markierung schneidet ihr die Profilschiene** mit der Kappsäge* ab. Beachtet bitte, dass ihr ein Sägeblatt für Aluminium/Metall* verwendet. An der Schnittstelle könnt ihr vorsichtig etwas mit der Metallfeile* darüber feilen, um den Grat zu entfernen. Den Verschnitt, wenn er denn nicht zu kurz ist, nehmt ihr direkt wieder als Anfang für die nächste Reihe.

Diese Schritte wiederholt ihr, bis ihr die gewünschte Anzahl an Reihen voll habt.

Löcher bohren und versenken

Jetzt geht es an die Löcher in den Metallschienen, mit welchen ihr die Profilschienen** an die Wand schraubt. Die Profilschienen** haben bereits mittig eine Nut, welche ihr als Zentrum verwenden könnt. Ich müsst lediglich die Lochabstände abmessen und mit dem Körner* markieren. Ich empfehle alle 20cm eine Schraube. An Übergängen und Rändern müsst ihr rund 2-4cm vom Rand/Übergang entfernt ebenfalls ein Loch machen, damit die Profilschienen Werkzeugwand bis zum Ende der Profilschienen** stabil ist.

Leider hatten die bestellten Spanplattenschrauben* bei mir Lieferverzögerung. Ich habe daher kleinere Schrauben verwendet, die ich noch rumliegen hatte. Mein Lochabstand ist 10cm, was aber deutlich zuviel ist.

Bohrt die Löcher mit dem Metallbohrer* und dem Akkuschrauber* vor. Danach geht ihr mit dem Kegelsenker* und dem Akkuschrauber* über alle Löcher und bereitet die Löcher so vor, dass ihr die Schraubenköpfe darin weitestgehend versenken könnt. Ich empfehle diesen Kegelsenker*, damit ihr gut aus der Profilschiene** heraus- und wieder herein kommt.

Als letzten Schritt schaut ihr euch noch die Rückseite der Profilschiene** an. Manche Löcher waren bei mir etwas ausgefranst. Geht einmal vorsichtig mit der Metallfeile* darüber um den Grat zu entfernen.

Profilschienen** befestigen

Die Profilschienen** sind soweit vorbereitet. Jetzt können Sie an die Wand geschraubt werden. Ihr benötigt dazu die Spanplattenschrauben*, die Wasserwaage*, den Akkuschrauber* inkl. Bithalter* und Bit*.

Ich habe mich für einen Abstand (Mitte-Mitte zwischen zwei Profilschienen**) von 13cm entschieden. Schlussendlich, weil ich relativ wenig Platz habe und den verfügbaren Platz möglichst optimal nutzen will. Wenn man mehr Platz hat, kann man die Profilschienen** auch deutlich weiter auseinander setzen (z.B. 20cm), wie ich es bereits oben beschrieben habe. Um immer den selben Abstand zwischen den Profilschienen** zu haben, habe ich mir 3 Abstandshalter gebaut. Nehmt dazu einen Holzplattenrest (z.B. OSB) und sägt dies mit der Kappsäge* auf die gewünschte Höhe. Danach unterteilt ihr die Holzplatte in 3 Teile.

Dieser Beitrag, welcher die Metabo KGS 254M* um einen Sanftanlauf erweitert, könnte für euch auch interessant sein.

Die Profilschienen** befestigt ihr von unten nach oben an der Wand. Es ist besonders wichtig, dass ihr bei der erste Profilschiene** genau arbeitet, da ansonsten alle folgenden schief werden. Setzt die Profilschiene** mit der Wasserwaage* ins Wasser und schraubt sie mit den Spanplattenschrauben* fest. Die erste Profilschiene** sitzt.

Jetzt nehmt ihr die Abstandshalter und legt sie auf die unterste Profilschiene**. Legt die nächste Profilschiene** darauf und schraubt diese ebenfalls fest. Das macht ihr jetzt für alle Profilschienen** nacheinander.

Der „Wandteil“ der Profilschienen Werkzeugwand ist somit fertig. Jetzt geht es an die ersten einfachen Halter.

Einfache Werkzeughalter bauen

Im 1. Schritt habe ich 50 Halter vorbereitet. Die Menge könnt ihr natürlich individuell anpassen.
Zunächst muss der Schrumpfschlauch* zugeschnitten werden, danach wird alles zusammengebaut. Zu guter Letzt werden die Schrumpfschläuche noch geschrumpft.

Schrumpfschlauch* zuschneiden

Die Schrumpfschläuche* müssen 10mm kürzer sein, als die Gewindestifte*. Bei 50mm langen Gewindestiften also 40mm. Damit ich schnell eine Vielzahl von Schrumpfschläuchen* auf (nahezu) die gleiche Länge kürzen kann, habe ich mir eine kleine Konstruktion aus 3 Bretterresten gebaut (siehe nachfolgende Bildergalerie).

Die beiden Bretter unten bilden einen schmalen (1-2mm) Spalt, welcher später als Schnittführung verwendet wird. Das obere Brett hat einen Abstand von 40mm von der Schnittführung und dient als Anschlag. Auch wenn ich selbst erst recht neu ein Streichmaß* besitze, so bin ich davon sehr begeistert. Das habt die Genauigkeit und Reproduzierbarkeit von Maßen auf ein ganz neues Level. Die Investition zahlt sich eindeutig aus. Auch hier hat es wieder super Dienste geleistet.

Wenn alles fixiert ist (pro Platte mind. 2 Schrauben verwenden) könnt ihr den Schrumpfschlauch* bis an den Anschlag schieben. Dann schneidet ihr mit dem Cuttermesser* einmal entlang der Schnittführung den Schrumpfschlauch* durch.

Zusammenbau

Jetzt haben wir alle Einzelteile fertig. Schraubt die Gewindestifte* in die Nutensteine*. Achtet dabei darauf, dass der Innensechskant nicht auf der Seite des Nutensteins* ist. Wenn ihr ein Stück Profilschiene** übrig habt, könnt ihr die Nutenstein*Gewindestift* Kombination dort hineinschrauben. Ansonsten schraubt ihr sie an die Profilschiene** an der Wand. Handfest anziehen genügt! Lasst ein bisschen Platz dazwischen, dass ihr sie gut rein- und rausschrauben könnt bzw. dass gut Luft dazwischen durch kommt.

Schrumpfschlauch schrumpfen

Wenn ihr die gewünschte Anzahl an Nutenstein*Gewindestift* Kombinationen zusammengeschraubt habt, steckt ihr die Schrumpfschläuche* darüber. Kontrolliert noch einmal, ob alle richtig sitzen. Jetzt nehmt ihr die Heißluftpistole* und schrumpft die Schrumpfschläuche fest.

Fertig sind 50 Halter…

Eindrehen der Werkzeughalter

Das Ein- und Ausdrehen der Werkzeughalter ist kinderleicht. Zusätzlich sollte mittels Sechskantschlüssel der Werkzeughalter noch etwas nachgezogen werden.

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