Die DeWALT DWE 7492 * ist von Haus aus bereits eine sehr gute Tischkreissäge. Dennoch gibt es einige sinnvolle Erweiterungen für die DeWALT DWE7492 *. Aus meiner Sicht sinnvolle Erweiterungen, welche ich umgesetzt habe bzw. umsetzen werde, liste ich euch in diesem Beitrag auf.
Der mitgelieferte Gehrungsanschlag ist, wenn man ehrlich ist, nicht wirklich brauchbar. Das Spiel der Gehrungsstange ist einfach zu groß. In dem Beitrag unten zeige ich euch, wie ihr den Gehrungsanschlag spielfrei macht.
Die Absaugung der DeWALT DWE 7492 * ist unglaublich gut, wenn man beide Absaugstutzen benutzt. Da viele von euch allerdings nur einen Staubsauger in der Werkstatt haben dürften, benötigt es eine Lösung, wie ihr die beiden Absaugstutzen der DeWALT DWE 7492 * verbindet.
Den entsprechenden Beitrag dazu findet ihr hier oder via dem nachfolgend verlinkten Beitrag.
Um vernünftig mit der DeWALT DWE 7492 * arbeiten zu können, muss sie auf einem Untergestell stehen. Dies habe ich gerade fertig gebaut. Den entsprechenden Beitrag findet ihr hier oder wieder unten auf dem verlinkten Beitrag.
Eine der vielseitigsten Erweiterungen für die DeWALT DWE7492 * ist der Frästisch. Hier habe ich ein sehr schlankes, platzsparendes und einfach zu (de-)montierendes Design entwickelt, wie ihr eure DeWALT DWE 7492 * um einen Frästisch erweitert. Schaut euch dazu den nachfolgend verlinkten Beitrag an.
Frästisch für die DeWALT DWE 7492
Sanftanlauf nachrüsten
Die DeWALT DWE 7492 * startet extrem schnell. Mit einem Sanftanlauf* ändert sich dies. Den passenden Beitrag zum Nachrüsten des Sanftanlaufs* findet ihr hier oder via nachfolgendem Bild.
Dieser Beitrag ist nicht direkt eine Erweiterung für die DeWALT DWE 7492 *. Dennoch verbessert es die Ergebnisse. Bei einer Tischkreissäge sollte man, bevor man loslegt, immer erst die Werkseinstellungen überprüfen. Oft sind diese nicht optimal. Welche Möglichkeiten man hat, die DeWALT DWE 7492 * richtig einzustellen und wie ihr es macht, habe ich in dem Beitrag vorgestellt.
DeWALT DWE 7492 richtig einmessen Titel
Nachgeben des Parallelanschlages beheben
Eine der wenigen Nachteile ist das Nachgeben des Parallelanschlages wenn er relativ weit ausgefahren ist. Je nach Belastung des Parallelanschlags gibt dieser auch bis zu einem Zentimeter nach. Dies lässt sich glücklicherweise beheben. Leider habe ich bisher noch keine Zeit gehabt, das umzusetzen. Sobald das geschehen, und der Beitrag geschrieben ist, verlinke ich ihn hier.
Nachfolgend findet ihr eine kleine Bildergalerie, wie meine direkt eine Erweiterung für die DeWALT DWE 7492 * aktuell aussieht bzw. wie eure aussehen könnte 😉
Leider hat die DeWALT DWE 7492 * von Haus aus keinen Sanftanlauf* verbaut. Somit liegt beim Einschalten sofort die volle Leistung am Motor an und der Motor beschleunigt mit der maximalen Beschleunigung hoch. Dabei wirken riesige Kräfte, welche sicherlich nicht optimal für Lager und Motor sind. Daher habe ich mich dazu entschlossen den Sanftanlauf bei der DeWALT DWE 7492 * selbst nachzurüsten.
Glücklicherweise ist das ganze sehr einfach und schnell gemacht. Man kommt gut an die nötigen Kabel hin. Dabei bleibt das ganze rückbaubar, so dass kein Garantieverlust entsteht, sollte es bei euch zu einem Garantiefall kommen.
Bei meiner Metabo KGS 254* Kappsäge habe ich den selben Sanftanlauf ebenfalls eingebaut. Den Beitrag dazu findet ihr hier. Den Sanftanlauf bei der DeWALT DWE 7492 * nachrüsten ist dabei sogar noch einfacher als bei der Metabo KGS254*
Wichtig: Ihr arbeitet hier mit Strom und stromführenden Teilen. Wenn ihr euch nicht 100% sicher seid, was ihr macht, bittet einen Elektriker darum, für euch den Umbau vorzunehmen. Strom ist gefährlich, wenn man nicht weiß, was man tut. Es kann einiges kaputt gehen und riesige Schäden entstehen.
Technische Zeichnungen zum Nachrüsten des Sanftanlaufs bei der DeWALT DWE 7492
Vorab
Steckt die Kreissäge aus! Ganz wichtig. Arbeitet niemals an stromführenden Teilen, wenn diese tatsächlich stromführend sind. Das ist lebensgefährlich.
Deckel abschrauben
Ich habe die DeWALT DWE7492 * auf den Kopf gelegt. Legt sie dazu am besten auf zwei Gerüstböcke*. Dann müsst ihr das Sägeblatt nicht einfahren bzw. die Schutzhaube abmontieren. Wenn die DeWALT DWE7492 * auf dem Kopf liegt, kommt ihr sehr gut an die Schrauben, um den Schalterblock zu lösen. Nehmt dazu einen Kreuz-Schraubendreher* und löst die vier Schrauben an den Ecken der schwarzen Abdeckung.
Jetzt seht ihr schon die sechs Steckverbindungen (bzw. acht Kabel). Dort müsst ihr gleich Hand anlegen. Bevor ihr aktiv werdet, muss der Sanftanlauf* noch präpariert werden.
Sanftanlauf vorbereiten
Zunächst habe ich die drei Enden des Sanftanlaufs* nochmal mit der KNIPEX Abisolierzange* sauber abisoliert. Isoliert rund 8-10mm ab. Verdreht die abisolierten Einzeldrähte so, dass ihr später die Kabelschuhe gut darüber gesteckt bekommt. Als nächstes müsst ihr an die drei Enden des Sanftanlaufs* unterschiedliche Kabelschuhe montieren. Dabei ist wichtig, welche Kabelschuhart ihr wo montiert.
Auf das rote Kabel muss ein üblicher Kabelschuh (Kabelschuhgröße bzw. Kabelschuhfarbe rot) als weibliche Ausführung. Nehmt den enstprechenden Kabelschuh aus dem Kabelschuhset*. Schiebt diesen Kabelschuh über das rote abisolierte Kabel und verkrimpt es mit KNIPEX Crimpzange*.
Auf das schwarze Kabel muss ein üblicher Kabelschuh (Kabelschuhgröße bzw. Kabelschuhfarbe rot). Dieses mal muss es die männliche Ausführung sein. Nehmt den enstprechenden Kabelschuh aus dem Kabelschuhset*. Schiebt diesen Kabelschuh über das schwarze abisolierte Kabel und verkrimpt es mit KNIPEX Crimpzange*.
Auf das blaue Kabel benötigt einen etwas besonderen Kabelschuh (Kabelschuhgröße bzw. Kabelschuhfarbe rot). Dieser Kabelschuh hat zwei Enden, es ist also eine Art Y-Abzweig. Nehmt den enstprechenden Kabelschuh aus dem Kabelschuhset*. Schiebt diesen Kabelschuh über das blaue abisolierte Kabel und verkrimpt es mit KNIPEX Crimpzange*.
Als erstes löst ihr den Stecker mit dem blauen und schwarzen Kabel. Bei mir haben die Stecker richtig fest gehalten. Mit einer Kombizange* oder einer Flachrundzange* sollte es dennoch recht gut gehen. Bei mir war war der Stecker auf dem Steckplatz 33. Vorsicht, dieser kann variieren! Richtet euch besser nach den Farben. Diese sind fix. Wenn ihr diesen Stecker gelöst habt, nehmt ihr das blaue Kabel vom Sanftanlauf* und steckt es dazwischen. Wenn alles richtig verkabelt ist, steckt der Stecker vom blauen Kabel vom Sanftanlauf* im freien Steckplatz am Ein-Aus-Schalter. Am zweiten freien Stecker des blauen Kabels des Sanftanlaufs* steckt der Stecker des blauen und schwarzen Kabels. Der erste Teil ist somit geschafft.
Jetzt müsst ihr noch den Stecker mit dem braunen und schwarzen Kabel lösen. Bei mir war das die Nummer 13. Allerdings kann auch diese Nummer variieren. Zum Lösen nehmt ihr wieder die Kombizange* oder die Flachrundzange* zur Hand. Auf den freien Steckplatz am Ein-Aus-Schalter kommt jetzt das rote Kabel des Sanftanlaufs*. Das schwarze Kabel des Sanftanlaufs* verbindet ihr mit dem Stecker des braunen und schwarzen Kabels. Das war es schon.
Zur Verdeutlichung empfehle ich euch, einen Blick auf die technischen Zeichnungen zu werfen.
Deckel zuschrauben
Jetzt verstaut ihr wieder alles in der schwarzen Box. Mit dem zusätzlichen Sanftanlauf* wird alles etwas enger. Es sollte dennoch alles in der Box Platz finden. Jetzt schraubt ihr mit Hilfe des Kreuz-Schraubendrehers* den Schalter auf die Box, so dass alles gut fest ist und keine offenen Leitungen mehr sichtbar sind. Das war es auch schon.
Anlaufverhalten mit Sanftanlauf bei der DeWALT DWE 7492 testen
Dreht die DeWALT DWE7492 * wieder auf ihre Füße und testet das neue Anlaufverhalten. Nachfolgendes Video zeigt den Vergleich zwischen vor und nach dem Einbau des Sanftanlauf bei der DeWALT DWE 7492 * wie es sich bei mir verhält.
Über ein kurzes Feedback, wie euch der Beitrag gefällt freuen wir uns. Außerdem sind wir über Kritik, Verbesserungsvorschläge, etc. froh und probieren diese so gut als möglich umzusetzen.
Ein Untergestell benötigt eigentlich jeder für seine DeWALT DWE7492*. Ansonsten ist die Arbeitshöhe meist ungünstig bzw. wenn man ein provisorisches Untergestell nimmt, evtl. wackelig oder wenig flexibel. Die Frage, die sich jeder stellen muss ist, was für ein Untergestell es denn sein soll bzw. wie die DeWALT DWE7492* denn genutzt wird. Wechselt man oft den Ort, z.B. von der Werkstatt auf die Baustelle, in den Keller und danach raus auf den Hofplatz ist ein flexibles und leichtes Untergestell wahrscheinlich die beste Lösung. Eine optimale Lösung wäre da das Untergestell DE7400 von DeWALT*. Benutzt ihr die Säge aber hauptsächlich in eurer Werkstatt, dann macht der in diesem Beitrag beschriebene Unterschrank am meisten Sinn. Er ist stabil, kann problemlos verschoben werden und bietet genügend Stauraum um allerlei Materialien zu verstauen.
Bevor ihr loslegt müsst ihr euch überlegen, wie hoch ihr den Tisch bauen wollt. Ich habe die Höhe meiner Werkbank als Arbeitshöhe festgelegt. Das hat den Vorteil, dass ich bei größeren Werkstücken die Werkbank als verlängerten Sägetisch verwenden kann.
Die Berechnung der Untergestellhöhe lautet dann wie folgt:
Oberkante Werkbank vom Boden aus gemessen abzüglich
DeWALT DWE7492* (gemessen von den Füßen bis zur Oberkante der Arbeitsfläche= 32,5cm)
Später benötigt ihr die Höhe der Rahmenteile. Von der Höhe, die ihr oben bestimmt habt, zieht ihr nochmal zwei mal die Holzdicke (bitte genau nachmessen! 5,8cm bei mir) ab.
Bei mir lautet die Rechnung wie folgt
93cm – 7,4cm – 32,5cm – 2* 5,8cm = 41,5cm
Meine senkrechten Rahmenteile haben eine Höhe von 41,5cm.
Wichtig: Ich hatte noch 4 (leider relativ kleine) Schwerlastrollen rumliegen und diese verwendet. Sie gehen schon, aber größere Schwerlastrollen* machen definitiv Sinn, weil es euch das Verschieben erleichtert, wenn der Boden gerade mal nicht so sauber ist.
Rahmenteile vorbereiten und zuschneiden
Beginnen wir damit, die Rahmenteile vorzubereiten. Ich habe dazu die Rahmenhölzer zu schleifen. Dazu habe ich alle nebeneinander gelegt und mittels zwei Resthölzern und zwei Schraubzwingen* fixiert. Danach bin ich mit dem Exzenterschleifer Metabo SXE450* und einer Schleifscheibe* mit einer Körnung 150. So schleift ihr alle vier Seiten der Rahmenhölzer.
Jetzt geht es ans Zuschneiden. Am besten geht das mit einer Kappsäge*. Messt folgende Maße ab und schneidet die Rahmenhölzer zu. Achtet darauf, dass ihr eine geschickte Aufteilung wählt, damit es wenig Verschnitt ergibt.
4 Latten à 67,8cm (Kante A – gelbe Bauteile)
4 Latten à 51,5cm (Kante B – rote Bauteile)
4 Latten à 41,5cm (senkrechte Latten – grüne Bauteile => Vorsicht: Maß ist bei euch höchstwahrscheinlich anders)
Schleift die Schnittkanten leicht ab, damit die Kanten schön glatt sind.
Bei den Latten für Kante A habe ich an allen Enden (zwei mal pro Latte) 18,5mm x 37mm ausgenommen. Stellt die Latten auf die lange schmale Seite. Nehmt jetzt entsprechendes Viereck mit der Japansäge* aus. Schaut dazu am besten auf die Zeichnungen. Dadurch versteift ihr später den Rahmen.
Ich habe die Rahmenteile A und B zusätzlich sogar mit Holzdübel verbunden. Ihr seht es auf den Bildern bei den Montagebildern. Davon rate ich euch aber ausdrücklich ab. Ich habe probiert das so gut wie möglich auszumessen. Die Latten haben dennoch nicht schön aufeinander gepasst.
Rahmenteile ausfräsen und ausstemmen
Die Rahmenteile haben wir alle zugeschnitten. Ich habe diese auch teilweise ausgefräst. Die Siebdruckplatten, welche die Flächen bilden, werden später in die Ausfräsungen hineingelegt (und verschraubt). Das hat den Vorteil, dass ihr in den Fräsnuten die Rahmenteile unsichtbar verschrauben könnt. Außerdem ist der Übergang zwischen Rahmenteil und Siebdruckplatte später bündig.
Sehr einfach geht das mit dem hier beschriebenen Frästisch. Als erstes empfehle ich euch, die Rahmenteile provisorisch übereinander zu stellen und die Kanten zu markieren, welche ihr ausfräsen müsst. Das sind
beide Seitenteile
die Rückwand
die Deckelplatte
die Unterseite (optional, bringt aber nochmal extra Stabilität)
Wichtig ist, dass die Rahmenteile jeweils von außen einbaut. Dort müsst ihr also auch fräsen. Zeichnet euch an
Wo das entsprechende Rahmenteil später platziert werden soll
Welche Kanten ihr fräsen müsst
Welche Seite 15mm ausgefräst werden soll und welche nur 9mm
Welche Breite ihr fräsen müsst
Die senkrechten Rahmenteile müssen komplett ausgefräst werden
Die restlichen Rahmenteile müssen bis zu der Stelle ausgefräst werden, wo die senkrechten Rahmenteile auftreffen +9mm (je Seite)
Die Siebdruckplatten sind 15mm stark. Das heißt, der Fräser muss 15mm herausschauen. Ggfs. müsst ihr zweimal fräsen, einmal mit weniger Tiefe und einmal mit den 15mm. Nehmt zum Einstellen einen Tiefenmesser*. Den Parallelanschlag stellt ihr auf 9mm. Als Fräser nehmt ihr einen 10mm Nutfräser aus dem Fräser Set*. Damit fräst ihr die entsprechenden Teile mit der Oberfräse* aus den Holzstücken heraus.
Jetzt habt ihr sowohl das Werkzeug (Fräser) als auch die Werkstücke (Rahmenteile) vorbereitet. Jetzt könnt ihr also losfräsen. Nehmt euch ein Teil nach dem anderen vor. Achtet jeweils darauf, dass ihr die Werkstücke richtig hinlegt. Ich musste eines neu fräsen, weil ich die 9mm und die 15mm Seite vertauscht hatte.
Nach dem Fräsen sind die Ecken der ausgefrästen Kanten noch rund. Damit die Siebdruckplatten* sauber herein passen, müsst ihr diese noch ausstemmen. Ihr könnt dazu entweder Stechbeitel* und Klöpfel* verwenden, oder ein Multitool*, je nachdem was ihr zur Hand habt, bzw. mit was ihr lieber arbeitet.
Die Rahmenteile sind alle vorbereitet. Je nach Vorliebe könnt ihr entweder zuerst den Rahmen zusammenbauen oder die Siebdruckplatten* zuschneiden (Kapitel: Siebdruckplatten zuschneiden). Der Vorteil, wenn ihr zuerst den Rahmen zusammenbaut ist, dass ihr sehr einfach die genauen Maße für die Siebdruckplatten ausmessen könnt. Der Nachteil ist, dass die Rahmenteile allein auch im verschraubten Zustand recht wackelig sind. Wenn man zuerst eine Seite inklusive Siebdruckplatte fertig machen kann, ist der restliche Zusammenbau einfacher.
Ich habe mich für einen Mittelweg entschieden. Ich habe zuerst den Bodenrahmen montiert. Danach habe ich die erste Siebdruckplatte – die Bodenplatte – zugeschnitten und montiert. Dann ging es mit den senkrechten Rahmenteilen weiter. Bevor es mit den restlichen Rahmenteilen weiter geht, habe ich die seitlichen Wandplatten montiert. Zum Schluss habe ich dann die obere Siebdruckplatte zugeschnitten und montiert. Gemäß diesem Vorgehen sind die nachfolgenden Kapitel angeordnet.
Legt euch die Rahmenteile so zurecht, so wie sie später montiert werden sollen. Gebt jetzt an den Übergängen Holzkleber* zu. Hier nochmal die Anmerkung, dass ihr euch die Holzdübel, die ihr auf den Bildern seht, schenken könnt. Nachfolgendes Bild zeigt den Versatz, den ich mir dadurch produziert habe, obwohl ich (probiert habe) sehr genau zu arbeiten.
Versatz aufgrund des Holzdübels
Fixiert dann die Rahmenteile mit zwei (besser vier) Schraubzwingen*. Zwei Schraubzwingen* nehmt ihr, um die Rahmenteile aneinander zu pressen. Die anderen beiden Schraubzwingen* nehmt ihr zusammen mit einem Brett/Latte, um die Rahmenteile auf die Werkbank zu spannen. Bleibt von den beiden Ecken, die ihr später zuerst bearbeitet ein gutes Stück weg, damit euch die Schraubzwingen* nicht in den Weg kommen. Achtet beim fixieren darauf, dass alles im rechten Winkel ist.
Wenn der Holzkleber getrocknet ist, schnappt ihr euch das Undercover-Jig* und den Akkuschrauber* und fixiert mit je einer Schraube zwei Rahmenteile miteinander.
Zusätzlich habe ich jeweils von außen je zwei Rahmenteile miteinander verbunden. Ich habe dazu in der gefrästen Nut schräg eine Schraube gesetzt. Wichtig ist, dass ihr vorbohrt (z.B. mit einem 3er Holzbohrer aus dem Holzbohrerset*). Außerdem ist wichtig, dass ihr die Schraube gut versenkt, damit die Siebdruckplatten später nicht daran anstehen.
Bodenplatte zuschneiden und montieren
Jetzt wo der Bodenrahmen fertig montiert ist, bietet es sich an, die Bodenplatte auszumessen und zu montieren. Meine Bodenplatte hat folgende Abmessungen: 62,8 x 49,9cm.
Diese Maße habe ich mit der Tischkreissäge DeWALT DWE7492* zugeschnitten. Danach habe ich die Bodenplatte in den Bodenrahmen eingelegt und verschraubt. Nebst dem Akkuschrauber* und einem 3er Holzbohrer aus dem Holzbohrerset* benötigt ihr nur Spanplattenschrauben 4x40mm*. Ihr könnt wieder in die ausgefräste Kante hinein die Spanplattenschrauben* setzen. Bohrt mit dem 3er Holzbohrer senkrecht vor und schraubt die Spanplattenschrauben* senkrecht hinterher. Achtet darauf, dass die Schrauben komplett versenkt sind. Dadurch stören die Schrauben später beim anbringen der Seitenwände nicht. Pro schraubbare Seite (die Vorderseite ist so nicht schraubbar) habe ich drei Schrauben versenkt.
Montage der senkrechten Rahmenteile
Die senkrechten Rahmenteile habe ich von unten mit zwei 5x100mm Spanplattenschrauben* je Rahmenteil festgeschraubt. Bohrt dazu mit einem 4er Holzbohrer aus dem Holzbohrerset* von unten vor. Achtet beim Bohren darauf, dass ihr euch Stellen aussucht, an denen (voraussichtlich) keine Schrauben sind. Außerdem empfehle ich euch, nicht zu dicht am Rand zu bohren, da sonst die Schrauben schnell ausbrechen können.
Zur Montage habe ich mir eine Konstruktion mittels der ersten beiden senkrechten Rahmenteile, des passenden oberen waagrechten Rahmenteils, einer zusätzlichen Latte sowie Schraubzwingen* gebaut. Dadurch waren die senkrechten Rahmenteile einigermaßen fixiert und weitestgehend im Wasser.
Vor dem Festschrauben könnt ihr zusätzlich nochmal Holzkleber* zugeben.
Genau gleich geht ihr bei den hinteren beiden senkrechten Rahmenteile vor.
Montage der senkrechten Siebdruckplatten
Die senkrechten Rahmenteile sind soweit vorbereitet. Jetzt geht es an das Zuschneiden der Siebdruckplatten* für die seitlichen Wände mittels Tischkreissäge DeWALT DWE7492*. Messt dazu die nötigen Flächen aus. Meine Abmessungen sind dabei:
Linke Platte (von vorne betrachtet): 45,9 x 43,3cm
Rechte Platte (von vorne betrachtet): 45,9 x 43,3cm
Hintere Platte: 62,8 x 43,3cm
Bedenkt beim ausmessen der Höhe, dass der obere Rahmenteil ebenfalls ausgefräst ist und ihr das hinzurechnen müsst.
Setzt die Siebdruckplatten nacheinander ein. Achtet darauf, dass die glatten Seiten nach außen zeigen. Zusätzlich zu den Spanplattenschrauben* könnt ihr auch hier wieder ein wenig Holzkleber* in den ausgefrästen Nuten zugeben. Die Siebdruckplatten sollten alle gut sitzen und bündig zu den Rahmenteilen übergehen.
Je Seite habe ich die Siebdruckplatten mit zwei Spanplattenschrauben* von innen fixiert, so dass eine Siebdruckplatte von sechs Spanplattenschrauben* gehalten wird. Sobald die oberen senkrechten Rahmenteile angebracht sind, können hier zwei zusätzliche Spanplattenschrauben* montiert werden.
Montage der oberen Rahmenteile
Zuletzt montiert ihr noch die oberen Rahmenteile. Zunächst habe ich die Rähmen vorgebohrt. Im ersten Schritt werden die oberen Rahmenteile mit den seitlichen Siebdruckplatten* verschraubt. Das macht ihr am besten in den ausgefrästen Teilen. Hier müsst ihr zunächst mit einem 3er Holzbohrer aus dem Holzbohrerset* vorbohren. Vor der Montage gebt ihr Holzkleber* an. Dann fixiert ihr die oberen Rahmenteile mittels Schraubzwingen*. Danach schraubt ihr die oberen Rahmenteile fest. Achtet darauf, dass ihr die Rahmen gut und gleichmäßig herunter schraubt.
Setzt die Siebdruckplatte ein. Achtet darauf, dass die glatte Seite nach außen zeigt. Diese Platte habe ich lediglich mit Holzkleber* festgeklebt. Während dem Aushärten müsst ihr darauf achten, dass ihr mit Schraubzwingen* alles soweit fixiert, dass die Übergänge bündig sind. Der Kleber sowie die Gewichtskraft von Siebdruckplatte* und Tischkreissäge DeWALT DWE7492* sorgen später dafür, dass das ganze hält.
Wenn ihr wollt, könnt ihr ähnlich wie bei den seitlichen Abdeckungen die Siebdruckplatte* in der ausgefrästen Kante von unten her festschrauben.
Räder an das Untergestell montieren
Als nächstes werden die Räder montiert. Stellt dazu euer Untergestell entweder auf den Kopf und legt die Räder auf die vier Ecken. Eventuell sind eure Rahmenteile etwas zu schmal, damit ihr alle vier Schrauben pro Rad fixieren könnt.
In diesem Fall müsst ihr euch vier kleine Holzstücke zuschneiden. Messt dazu den Abstand zwischen Bodenplatte und Radhalterung für die maximale Tiefe der Holzstücke. Bei der Breite und Höhe des Holzstückes seid ihr frei in der Wahl. Schaut am besten, was ihr rumliegen habt. Ich würde euch raten etwas breitere Holzstücke zu verwenden als ich es gemacht habe. Einer ist mir beim hineinbohren zerbrochen.
Verschraubt die zugesägten Holzstücke mit passenden Schrauben (vorbohren nicht vergessen), bevor ihr die Räder montiert. Ich habe die „klassischen“ Spanplattenschrauben 4x30mm* verwendet. Achtet darauf, dass das Holzstück mit den Rahmenteilen bündig ist. Außerdem solltet ihr beim verschrauben darauf achten, dass ihr nicht genau dort eine Schraube hinein setzt, wo später die Spanplattenschrauben* zum fixieren der Räder hin müssen.
Für die Räder habe ich je Rad vier Spanplattenschrauben 4x50mm* verwendet. Auch hier rate ich euch, mit einem 3er Holzbohrer aus dem Holzbohrerset* schnell vorzubohren, bevor ihr die Räder festschraubt.
Zunächst montieren wir den Schubladenauszug*. Da die Bodenplatte im Untergestell bündig mit dem Rahmen verläuft, müssen wir nochmal eine Latte auf beiden Seiten (links und rechts) zwischen die senkrechten Rahmenteile setzen. Messt dazu den Abstand. Bei mir waren es auf beiden Seiten 43,2cm (müssen nicht exakt passen). Nehmt dazu nochmal Rahmenhölzer und schneidet diese mit der Kappsäge Metabo KGS 254 M* zu. Messt jetzt die Tiefe, welche das Rahmenholz haben müssen. Bei mir waren es pro Seite 21mm. Dieses Maß wird zwischen der seitlichen Siebdruckplatte und der Innenkante des Rahmens gemessen. Schneidet die zugesägten Rahmenhölzer mit der Tischkreissäge DeWALT DWE7492* auf das richtige Maß.
Legt dann die Rahmenhölzer an den entsprechenden Ort und verschraubt sie. Ihr könnt sie mit der Siebdruckplatte (Spanplattenschrauben 4x30mm* mit 3er Holzbohrer aus dem Holzbohrerset* vorbohren; nicht zu tief versenken, da sie sonst außen herausstehen), oder von oben in den unteren Rahmen (4x60er-4x80er Schrauben, mit 3er Holzbohrer aus dem Holzbohrerset* vorbohren) verschrauben. Das würde ich davon abhängig machen, wie genau die Rahmenhölzer passen. Pro Rahmenholz habe ich drei Schrauben verwendet. Wichtig ist, dass die Übergänge zu den Rahmen genau passen!
Der in diesem Artikel beschriebene Frästisch passt bei mir genau in die Schublade des Untergestells hinein. Damit der Frästisch platzsparend und griffbereit verstaut werden kann, habe ich oben nochmal zwei Holzleisten festgeschraubt, auf diese ich den Frästisch ganz einfach legen kann. Die Abmessungen der beiden Leisten ist dabei relativ egal. Ich habe die Resten der oben verwendeten Siebdruckplatten* genommen und am Rahmen des Untergestells mittels Spanplattenschrauben 4x30mm* festgeschraubt.
Ich würde euch empfehlen, in dem Raum zwischen der Leiste und der Siebdruckaussenwand nochmal einen Anschlag zu montieren. Sonst kann es passieren, dass der Frästisch herunter fällt, wenn er sich zu stark in die eine oder andere Richtung verschiebt. Dieser Zusatz fehlt in den Bildern unten noch, da sich da mir das erst kürzlich aufgefallen ist und ich noch keine Bilder dazu habe.
Schublade: Rahmenteile zuschneiden
Die Schublade besteht aus fünf Teilen, den vier Seitenteilen sowie der Bodenplatte. Die Teile haben bei mir folgende Abmessungen
Bodenplatte 58,6 x 51cm
Seitenteile 49,5 x 20cm (20cm sind die Höhe, welche frei gewählt werden kann)
Frontplatte 60,8 x 41,3 (lichtes Maß: 61 x 41,5cm)
Rückwand 58,6 x 20cm (20cm sind die Höhe, welche frei gewählt werden kann)
Bei der Frontplatte ist es aus optischen Gründen wichtig, dass diese eine Siebdruckplatte ist. Die anderen Teile können auch aus anderen Materialien gefertigt werden, wie z.B. OSB, Pressspan, o.Ä. Ich hatte noch OSB Plattenreste rumliegen, weshalb ich diese für die Bodenplatte der Schublade verwendet habe. Schneidet oben genannten Maße mit der Tischkreissäge DeWALT DWE7492* zu. Bei der Frontplatte müsst ihr genau arbeiten. Ich habe dieser 2mm Spiel gegeben. Hier kann man durchaus aber 4mm Luft geben. Auch das sieht man kaum und erleichtert die finale Monate mit den Schubladenauszüge*.
Griff montieren
Ich hatte noch einen alten Holzgriff rumliegen. Ihr könnt aber auch einen abgesägten Holzdübel nehmen, selbst einen Griff bauen oder einfach ein Loch mit einem z.B. 30mm Forstnerbohrer* bohren. Meinen Holzgriff habe ich 8cm von der oberen Kante entfernt und dann mittig (bei mir 30cm vom Rand) montiert. Nehmt dazu eine Spanplattenschrauben 4x30mm* und bohrt einmal kurz mit einem 3er Holzbohrer aus dem Holzbohrerset* vor und schraubt danach die Schraube bzw. den Griff an die Frontplatte der Schublade.
Zeichnet je Seite drei Löcher in das Rahmenteil für die Rückwand mit dem Streichmaß* an und bleibt 8mm vom Rand weg. Bohrt dann mit einem 3er Holzbohrer aus dem Holzbohrerset* durch den rückwärtigen Rahmenteil hindurch. Stellt jetzt die Rahmenteile richtig auf und fixiert sie mit Schraubzwingen*. Achtet mit dem Anschlagwinkel* darauf, dass alles rechtwinklig ist. Bevor ihr anfangt, die Rahmenteile zu verschrauben, legt doch bitte noch einmal die Bodenplatte auf den Rahmen und überprüft, dass ihr die Rahmenteile richtig zusammengestoßen habt. Danach schraubt ihr die Spanplattenschrauben* hinein.
Neben den Schraubverbindungen, die wir gerade erstellt haben fixieren später zusätzlich noch die Schrauben, welche wir durch den Boden in die Rahmenteilen verschrauben. Damit wird die Schublade stabil.
Bodenteil montieren
Jetzt legt ihr die Bodenplatte auf die drei verschraubten Rahmenteile. Achtet darauf, dass die Rahmenteile bündig mit der Bodenplatte enden. Die Rahmenteile und die Bodenplatte sollten dabei an der Frontseite bündig enden, so dass später die Frontplatte beides bündig überdecken kann.
Zum verschrauben nehmt ihr wieder Spanplattenschrauben 4x40mm*. Hier habe ich wieder je Seite drei Schrauben benutzt um den Boden mit den Rahmenteilen zu verbinden.
Frontplatte montieren
Das habe ich etwas kompliziert gemacht. Man sieht es auf den Bildern. Verständlicherweise habe ich keine, die das „bessere“ Vorgehen illustrieren. Ich habe zuerst den Schubladenrahmen montiert und danach die Frontplatte. Die vermutlich bessere Lösung ist, zuerst die Frontplatte zu montieren und danach die Schublade an die Schubladenauszüge* zu schrauben.
Für die Montage der Frontplatte sägt ihr euch zwei (oder 3) 4mm dicke Leisten mit der Tischkreissäge DeWALT DWE7492* zu. Stellt jetzt den Rahmen-Boden-Verbund richtig herum auf die beiden Leisten (Bodenplatte liegt auf Leisten auf). Die Frontplatte stellt ihr jetzt von vorne an den Rahmen-Boden-Verbund und verschraubt zuerst die Rahmenteile mit der Frontplatte mit Hilfe des Undercover-Jig* und 4x30mmSpanplattenschrauben*.
Danach stellt ihr die Schublade auf den Kopf und verschraubt die die Bodenplatte noch mit der Frontplatte. Auch hier kommt wieder das Undercover-Jig* und 4x30mmSpanplattenschrauben* zum Einsatz.
Schublade einbauen
Jetzt kommt ein etwas kniffliger Teil. Sägt zwei Leisten zu. Diese müssen jetzt aber 5mm hoch sein. Legt diese unten in das Untergestell hinein. Legt die Schublade darauf, lasst die Schublade aber rund fünf cm überstehen. Zieht jetzt die beiden Schubladenauszüge* heraus, bis sie an der Schublade anstehen. Nehmt jetzt Spanplattenschrauben 4x16mm* und schraubt zwei Schrauben durch die vorderen beiden Löcher der Schubladenauszüge*. Zieht dann die Schubladen weiter heraus. Sobald die nächsten beiden Löcher auftauchen, schraubt ihr auch dort wieder Schrauben hindurch. Das wiederholt ihr bis zum maximalen Auszug. Danach holt ihr die beiden Leisten unter der Schublade hervor. Jetzt sollte die Schublade ohne zu Streifen hineingefahren werden können. Wenn das nicht der Fall ist, müsst ihr ggfs. die Schublade nochmal etwas versetzen (oder etwas Material von der Frontplatte wegnehmen).
DeWALT DWE7492 auf dem Untergestell befestigen
Jetzt ist das Untergestell fertig. Ihr könnt die DeWALT DWE7492* daraufstellen. Wenn ihr die DeWALT DWE7492* nicht zu oft vom Untergestell lösen müsst, empfehle ich euch, die DeWALT DWE7492* mit dem Untergestell zu verschrauben. Je Seite hat die DeWALT DWE7492* bereits zwei Löcher im Gestell, welche sich dazu bestens eignen. Einzig das Verschrauben selbst ist etwas frickelig. Am besten geht es mit einer Bitverlängerung* und einem Winkelvorsatz*. Nehmt zum fixieren vier Spanplattenschrauben 4x50mm*. Das war´s. Das Untergestell ist fertig.
Über ein kurzes Feedback, wie euch der Beitrag gefällt freuen wir uns. Außerdem sind wir über Kritik, Verbesserungsvorschläge, etc. froh und probieren diese so gut als möglich umzusetzen.
Bist du zufällig auf der Suche nach weiteren Verbesserungsmöglichkeiten für die DeWALT DWE7492*, dann schau doch mal auf dieser Seite vorbei.
Die Absaugung der DeWALT DWE 7492 ist so konzipiert, dass man sowohl oberhalb des Sägeblattes, als auch unterhalb des Sägeblattes ein Anschluss für den Sauger ist. Schließt man an beiden Enden einen Staubsauger an, so funktioniert die Absaugung sehr zuverlässig und nahezu alle Späne landen im Sauger. Allerdings werden die wenigsten zwei Staubsauger in der Werkstatt haben, so dass hier eine Lösung her muss. In diesem Beitrag zeige ich euch mehrere Möglichkeiten, wie ihr die Absaugung umsetzen könnt.
Vorab muss ich sagen, dass ich mich für die zweite Variante entschieden habe. Ich wollte zuerst den DeWALT DWV9470 Schlauchadapter** kaufen. Allerdings bin ich dann auf die zweite Lösung gestoßen, welche mich mehr überzeugt hat. Nichtsdestotrotz sieht der DeWALT Schlauchadapter** mehr als solide aus und ist definitiv eine gute Lösung. Nachfolgend möchte ich die Vorteile dieser Lösung, welche ich sehe, den Nachteilen gegenüberstellen. Die Gegenüberstellung basiert rein auf Beschreibungen und Bilder, welche ich angeschaut habe. Den DeWALT DWV9470 Schlauchadapter**hatte ich nie selbst in der Hand.
Gegenüberstellung von Vor- und Nachteilen
Vorteile
Von DeWALT bereitgestellte Erweiterung => getestet und validiert
Gute Schlauchlänge
(Vermutlich) Sehr gut sitzende (Gummi-) Anschlüsse
Garantie
Nachteile
Das Adapterende, welches mit dem Staubsauger verbunden wird, wirkt verhältnismäßig klein
Preis
Oberer Schlauchanschluss hängt mittig über Arbeitstisch
Als wichtigsten Vorteil bei dieser Absaugung der DeWALT DWE7492* würde ich die guten Anschlüsse sehen. Damit dürfte sichergestellt sein, dass die Schläuche halten, selbst wenn Zug auf die Schläuche kommt bzw. es vibriert.
Aus meiner Sicht der größte Nachteil ist, dass der Schlauch zum oberen Saugstutzen mittig hinter dem Sägentisch herunterhängt. Bei längeren Werkstücken, welche gesägt werden sollen, befürchte ich, dass der Schlauch stört und ein Sägen in einem Zug zumindest deutlich erschweren könnte. Es könnte sein, dass die Schlauchlänge reicht, um den Schlauch z.B. über den Parallelanschlag legen zu können. Das konnte ich leider nicht validieren.
Durch Zufall bin ich auf die 3D Druckteile von homewerken.de gestoßen. Rein von der Idee her, finde ich die Lösung sehr überzeugend. Der Schlauch ist sauber verstaut und stört nicht beim sägen. Preislich nimmt sich diese Lösung allerdings wenig gegenüber dem DeWALT DWV9470 Schlauchadapter**.
Wichtig ist, dass ihr genau den verlinkten Nifilsk Schlauch Ø36mm** verwendet, da die Gewinde der Adapter auf diesen Schlauch angepasst sind. Scheinbar reichen 2m des Schlauches. Ich würde euch aber empfehlen 3m zu nehmen. 2m scheinen mir recht knapp zu sein. Alle Bilder die ihr nachfolgend seht sind mit 3m des Nifilsk Schlauches** gemacht.
Die 3D-Druck Teile
Y-Verbinder
Das mit Abstand wichtigste Teil ist sicherlich der Y-Verbinder. Er passt auf den unteren Sauganschluss. Gefühlt dürfte der Saugausgang für den unteren Sauganschlagg aber etwas kleiner sein, damit er strammer sitzt. Der Sauger bzw. der Saugerschlauch und der zusätzliche Verbinden passen sauber auf die jeweiligen Anschlüsse.
Innerhalb des Y-Stückes, in dem Abzweig zur unteren Absaugung hin, ist eine Verjüngung. Diese soll sicherstellen, dass die Saugleistung des langen Schlauches (~2.5m) zur oberen Absaugung hin, der Saugleistung des unteren Saugeranschlusses, ähnlich ist. Ich könnte mir vorstellen, dass dies gut funktioniert. Nachprüfen kann ich es leider nicht. Allerdings funktioniert die Absaugung sehr gut, was eindeutig für das Design spricht.
Halterung Parallelanschlag
Die Halterung für den Parallelanschlag sitzt relativ fest am Schlauch. Das hat den Vorteil, dass der Schlauch während dem Sägen oder Verfahren des Parallelanschlags nicht durchrutscht. Der Nachteil daran ist, dass das „Einfädeln“ des Schlauches nicht ganz einfach ist. Aber es ist definitiv machbar. Dennoch muss man etwas aufpassen, dass man die Schlauchhalterung nicht zerbricht.
Um den Adapter am Parallelanschlag befestigen zu können, benötigt ihr noch eine Schraube. Die Originalschraube ist zu kurz. Ich habe eine M4x20 gewählt, welche ich rumliegen hatte. Allerdings musste ich den Kopf etwas abfeilen, weil er zu breit war. Falls ihr nichts rumliegen habt, fahrt am besten in den nächsten Baumarkt und holt euch eine. Bestellen macht wegen einer Schraube keinen Sinn.
Das Festschrauben der Halterung ist etwas fummelig, da das Schraubenloch genau mittig im Ring drin sitz. Leider lässt sich das konstruktiv nicht ohne weiteres ändern. Schlussendlich schraubt man die Halterung ja nur ein Mal hin. Von daher fällt das für mich weniger ins Gewicht. Ich habe es mit einem abgewinkelten Bithalter* festgeschraubt. Das ging schlussendlich doch ganz passabel.
Adapter oberer Absauganschluss
Zum Adapter für den oberen Absauganschluss gibt es relativ wenig zu sagen. Schlauch drauf drehen, anstecken, fertig. Der Adapter passt sehr gut, sowohl in den Schlauch, als auch auf den Absauganschluss.
Achtet beim aufdrehen des Schlauches lediglich darauf, dass es sich um ein Linksgewinde handelt. Ihr müsst den Adapter also entgegen der „gewohnten“ Art auf den Schlauch drehen.
Persönliche Meinung zu den von homewerken gelieferten Teilen
Die Druckqualität war leider nicht überragend. Ich habe bereits deutlich besser gedruckte 3D-Teile in den Händen gehalten. Außen fehlen z.T. einzelne/mehrere Druck-Bahnen teilweise. Innen gab es viele nicht sauber platzierte Bahnen, welche quer durch die Saugöffnung hindurch gingen. Das ist nichts, was wirklich störend ist bzw. was sich nicht beheben lässt. Dennoch würde ich es, hätte ich einen 3D Drucker, selber machen und hätte nur die STL-Files gedownloaded. Alternativ kann man sich auch die STL-Files downloaden/bestellen und die 3D-Druckteile bei 3D-Druck-Lohnfertigern bestellen.
Einfach zur Info: Ich habe PLA als Material gewählt. Die Teile wirken sehr stabil für den Zweck.
Nachfolgende Bilder sind entstanden, nachdem die Adapter schon mehrere Projekte „gesehen“ haben. Außerdem habe ich einen Großteil der innenliegenden Fäden bereits entfernt.
Gegenüberstellung von Vor- und Nachteilen
Vorteile
Schlauch stört nicht beim sägen
Gutes/kreatives Design
Nachteile
Adapter, vor allem der der unteren Absaugung, hält nicht ganz so fest
Verarbeitung der Adapter nicht ganz perfekt (bei mir, wenn man es bei „homewerken“ bestellt)
Der größte Vorteil dieser Lösung ist meiner Meinung, dass der Schlauch aus dem Weg ist und niemals beim sägen stört. Als größter Nachteil empfinde ich, dass der Y-Adapter hin und wieder herausrutscht. Das liegt hauptsächlich daran, dass die 3D gedruckten Teile eine relativ glatte Oberfläche haben. Der Reibkoeffizient zum metallenen Ansaugstutzen dürfte klein sein. Die Toleranzen der gedruckten Teile passen allerdings gut. Ich werde mal probieren, etwas Teflonband* um den Ansaugstutzen zu wickeln. Dadurch erhoffe ich mir, dass der Ansaugstutzen dann besser hält. Ich werde von meinen Erfahrungen berichten.
Für welche Lösung entscheidet ihr euch und wieso? Lasst gern euere Kommentare hier, ich bin gespannt. Vielleicht seht oder findet ihr ja noch weitere Lösungen oder Vor- und Nachteile der beschriebenen Lösungen. Ich nehme eure Lösungen/Ideen/Punkte gerne mit auf, damit andere auch davon profitieren können.
Bist du auf der Suche nach weiteren sinnvollen Erweiterungen für die DeWALT DWE7492*, dann schau doch mal auf dieser Seite vorbei.
Eines der größten Mankos der DeWALT DWE7492* ist der Gehrungsanschlag. Wenn ihr den in eine der beiden Führungsschienen schiebt, könnt ihr diesen problemlos hin und her wackeln. Von präzisem Arbeiten kann hier kaum die Rede sein. Hier muss definitiv nachgebessert werden um einen spielfreien Gehrungsanschlag zu bekommen.
Eine Möglichkeit sind die Gehrungsanschläge von Incra. Diese sind qualitativ sehr hochwertig und sind meines Wissens alle für die 3/4 Zoll Führungsschienen der . Ein einigermaßen günstiges Modell wäre hier z.B. der Incra MITER V27*. Wer seinen Gehrungsanschlag sehr oft benutzt und mehr Funktionalität wünscht (z.B. Integriertes Längenmaß) kann sich z.B. den Incra MITER 1000* anschauen.
Ich habe mich dazu entschlossen, zunächst damit anzufangen, den bestehenden Gehrungsanschlag spielfrei zu machen. Sollte ich später merken, dass mir z.B. die Genauigkeit des mitgelieferten Gehrungsanschlags nicht genügt, kann ich immer noch zu Inca o.Ä. wechseln.
Ich habe diese Gehrungsstange*, also die 300mm Version, gekauft. Leider ist es da so, dass die Löcher nicht passen. Ich glaube – steinigt mich bitte nicht, wenn es nicht stimmt, bzw. hinterlasst mir ein Kommentar mit einem Feedback – dass es bei der 450mm langen Version* passende Lochabstände gibt. Falls nicht, findet ihr, wie ich bei der 300mm langen Version, freie Stellen, bei denen ihr, Gewinde selber schneiden könnt.
Obiger Gehrungsanschlag passt ansonsten perfekt in die Nuten der DeWALT DWE7492*. Durch die schwarzen „Gummimuttern“ bzw. durch Schraube, welche diese „Gummimuttern“ hält, kann man einstellen, wie gut sich die Gehrungsstange* durch die Führungsnut bewegen lässt.
Noch ein weiterer Tipp: Sollte es euch egal sein, ob ihr selber Gewinde schneiden müsst und wegen dem Geld eher die kürzere Variante wählt, würde ich empfehlen, das genau zu überdenken. Die längere Variante bietet mehr „Fahrweg“ und somit eine bessere Führung, bis der tatsächliche Gehrungsanschlag auf den Werktisch kommt. Bei größeren Werkstücken kann man damit nochmal etwas genauer arbeiten.
Demontage den originalen Gehrungsanschlags
Gehrungsanschlag
Zunächst schrauben wir den schwarzen Griff, der zur Fixierung der Position des Gehrungsanschlags dient, den roten Anzeigepfeil und den Anschlag aus Aluminium. Den schwarzen Griff schraubt ihr einfach heraus. Den roten Anzeigepfeil schraubt ihr mittels Schraubendreher* los. Zum entfernen des Aluminiumanschlags legt ihr den schwarzen Hebel herum und schiebt ihn heraus.
Erste Teile demontiert
Als nächstes kommt der schwarze Hebel an die Reihe. Dazu nehmt ihr einen Schraubendreher* und schraubt die Schraube los, welche den Hebel hält. Löst den Hebel heraus und schraubt auch das schwarze Gewinde los. Danach könnt ihr auch noch das verzinkte Gegenstück demontieren, welches den Anschlag und Hebel verbindet.
Zum Schluss fehlt nur noch eine schwarze Schraube, welche den Halbwinkel des Gehrungsanschlags an der Gehrungsstange hält. Diese Schraube hat bei mir richtig fest gehalten. Ich musste die Gehrungsstange mittels Schraubzwinge* fixieren, um genug Kraft aufbringen zu können und die Schraube lösen zu können. Danach solltet ihr alles in Einzelteilen vor euch liegen haben.
Originaler Gehrungsanschlag demontiert
Gewinde Bohren (falls nötig)
Falls es bei euch passende Löcher gibt, bei denen der Abstand und die Gewindegröße passt, um den Halbwinkel, den Griff und den Pfeil festschrauben zu können, dann könnt ihr dieses Kapitel überspringen. Wenn nur zwei der drei Löcher oder weniger passend vorhanden sind, beschreibe ich euch hier kurz, wie ihr die Löcher korrekt anbringt.
Zunächst legt ihr euch das ganze so hin, wie ihr die Gehrungsanschlag später montieren wollt und markiert die äußeren beiden Löcher mit der Reißnadel*. Wichtig ist, dass ihr nur die Höhe markiert. Die exakte Mitte wird im nächsten Schritt bestimmt. Das mittlere Loch (im Bogen) machen wir zum Schluss, damit wir die Position für das Loch genau treffen.
Nehmt jetzt das Streichmaß* und stellt es möglichst genau auf 9,75mm ein. Setzt das Streichmaß* an und markiert an den beiden zuvor markierten Stellen mit der Reißnadel* die axiale Mitte. Jetzt habt ihr die Bohrstelle. Sollten die Löcher nicht perfekt mittig sein, ist das verkraftbar, da wir den Gehrunganschlag zum Schluss einmessen.
Schraubt jetzt den Halbwinkel des Gehrungsanschlags leicht fest und markiert mit der Reißnadel* die axiale Position des letzten Loches. Danach wiederholt ihr die Schritte aus den letzten beiden Abschnitten von oben. Der einzige Unterschied ist, dass wir ein M6 Gewinde benötigen, ihr also den Metallbohrer (Ø 5 mm)* und den Gewindebohrer für M6 Löcher aus dem Gewindeschneider Set* verwenden müsst.
Danach habt ihr alle Löcher soweit vorbereitet und wir können an den Zusammenbau gehen.
Spielfreien Gehrungsanschlag zusammenbauen
Diesen Absatz mache ich relativ kurz. Schlussendlich geht ihr genau umgekehrt vor, wie im Kapitel „Demontage des originalen Gehrungsanschlags“ und benutzt die neue Gehrungsstange anstatt der alten.
Spielfreien Gehrungsanschlag einmessen
Dieser Schritt ist mit der wichtigste Schritt. Schiebt den fertig montierten Gehrungsanschlag in die Führungsnut, auf der sich gerade der Parallelanschlag befindet. Löst die Schraube, so dass ihr den Winkel des Gehrungsanschlags ändern könnt. Nehmt den Anschlagwinkel* und legt ihn an den Gehrungsanschlag und den Prallelanschlag. Der Gehrungsanschlag ist jetzt perfekt im 90° Winkel ausgerichtet. Fixiert den Winkel des Gehrungsanschlags. Jetzt löst ihr die Schraube, welche den roten Pfeil fixiert. Richtet den roten Pfeil so aus, dass er genau auf die 90° zeigt und zieht die Schraube wieder fest. Jetzt ist der Gehrungsanschlag richtig eingestellt und bereit zur Benutzung.
Spielfreien Gehrungsanschlag richtig einstellen
Über ein kurzes Feedback, wie euch der Beitrag gefällt freue ich mich. Außerdem bin ich über Kritik, Verbesserungsvorschläge, etc. froh und probiere diese so gut als möglich umzusetzen.
