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Kaffenische: Platz für Kaffeepause

Aus Studentenbüro und Obstkisten wird eine stylische Kaffeenische

Wir haben wenig Ablagefläche in unserer Küche. Wohin also mit so wichtigen Dingen wie: Mikrowelle, Kaffeemaschine und Wasserkocher? Und wie bekommt man die Tassen*/Teebeutel/Milch/… gleich griffbereit? Die Lösung lautet: Kaffeenische!

Nach kleiner Bestandsaufnahme unseres „Möbelvorrats“ haben wir uns für die Kombination aus unserem ehemaligen Studentenbüro und alten Obstkisten entschieden. So wurde aus einem IKEA Kallax Regal*, einer passenden IKEA Idasen Tischplatte* und einem IKEA Lack Wandregal* eine kleine Kaffeenische eingerichtet. Die beiden Obstkisten bringen Gemütlichkeit und betonen die Raumhöhe.

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Die großen Geräte haben nun ihren Platz gefunden. Im Platzwunder Kallax haben wir direkt unter den jeweiligen Geräten die zugehörigen „Zutaten“ verstaut. So gibt es keine unnötigen Wege in der Küche. Auf dem Wandregal sind Tassen, Teekanne, Isoliergläser und Wassergläser gleich griffbereit. Außerdem finden in den Obstkisten noch Pflanzen und unser Toaster seinen Platz.

Übrigens: Die Befestigung erfolgte mit nur zwei Schrauben und Unterlagscheiben pro Obstkiste. Denkt dabei daran je nach Wand entsprechend Dübel zu verwenden.

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Und: Hinter die Gläser und Tassen habe ich aus einem Styrodurstück, Stoffrest* und Reißzwecken ein Dekorationselement gebastelt. Packt das Styrodurstück wie ein Geschenk ein und fixiert den Stoff auf der Rückseite mittels Reißzwecken.

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Die komplette Kaffeenische zum Nachkaufen:

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DIY Möbel DIY Werkstattzubehör Profilschienen Werkzeugwand

Schraubenzieherhalter

In diesem Beitrag habe ich den Bau der Profilschienenwerkzeugwand beschrieben. Viele Werkzeuge kann man direkt an den Haltern aufhängen. Manche benötigen dagegen zusätzliche Halter. So ist es mit meinen Schraubenziehern. Sie haben am Griff leider keine Löcher. Daher beschreibe ich euch hier, wie man günstig einen praktischen Schraubenzieherhalter für die Profilschienen Werkzeugwand baut.

Solltet ihr verschiedenste Bohrer haben, welche ihr gerne an der Profilschienen Werkzeugwand aufhängen wollt, kann ich euch diesen Beitrag empfehlen, in dem ich beschreibe, wie ihr einen einfachen Bohrerhalter für die Profilschienen Werkzeugwand baut.

Inhaltsverzeichnis

Schraubenzieherhalter Profilschienen Werkzeugwand montiert und befüllt

Projekt: Schraubenzieherhalter

Aufwand: ca. 30 Minuten

Kosten: 0-5€

Schwierigkeit: Einfach

Material für den Schraubenzieherhalter

Als Material wird lediglich ein Holzbrett benötigt. Hier kann man in der Resteschublade schauen oder natürlich beim lokalen Baumarkt/Holzhandel/Schreiner/Zimmerer/… schauen, ob man etwas passendes findet.

Zusätzlich benötigt man noch zwei Halter von der Profilschienenwerkzeugwand. Hier könnt ihr bestimmt noch welche entbehren bzw. habt noch welche über.

Wer will kann den Halter z.B. mit diesem Sprühlack* ansprühen um ihn noch präsenter zu machen.

Werkzeug für den Schraubenzieherhalter

Technische Zeichnungen zum Schraubenzieherhalter

Durchführung

Holzauswahl

Der erste Schritt ist die Auswahl des Holzes. Schlussendlich könnt ihr hier beinahe nehmen was ihr wollt. Ich hatte noch ein Brett rumliegen, welches 40cm lang und 13,2cm breit war. Dieses Brett ist rund 3,5cm hoch. Das Brett habe ich halbiert, so dass ich auf eine Haltertiefe von 6,5cm komme. Insgesamt haben sich diese Maße als sehr passend ergeben.

Folgende Richtwerte kann ich euch geben:

  • Breite: Mein Schraubenzieherhalter ist 40cm breit. Pro Seite müsst ihr 2,5cm abziehen für die Halterung. Dadurch ergibt sich eine nutzbare Breite von 35cm. Mit dem Lochabstand aus den technischen Zeichnungen und der Anzahl der Schraubenzieher, die ihr besitzt, könnt ihr bestimmen, wie breit euer Brett sein muss.
  • Tiefe: Hier habe ich 6,5cm gewählt. Dies ist eher die untere Grenze. Meinen nächsten Halter würde ich eher 3-4cm tiefer wählen und die Löcher weiter von der Wand wegziehen. Das ermöglicht euch, den Platz hinter den Schraubenziehergriffen durch andere hängende Werkzeuge zu nutzen. Als Tiefe solltet ihr somit etwas zwischen 6 und 10cm wählen.
  • Höhe: Hier seid ihr relativ frei. Mein Brett hat 3,5cm. Das hat den Vorteil, dass man die Löcher für die Schraubenzieher etwas breiter bohren kann und diese dennoch stabil und weitestgehend senkrecht im Schraubenzieherhalter sitzen. Ich denke hier ist alles zwischen 2-6cm möglich. Geringere Höhen lassen den Halter filigraner wirken.

Vorbereitende Arbeiten

Zunächst müsst ihr, falls nötig, das Brett auf seine finalen Außenmaße zuschneiden. In meinem Fall waren das die 40cm Länge und die 6,5cm Tiefe. Am besten geht das mit der Tischkreissäge* und der Kappsäge*.

In diesem Beitrag zeige ich euch, wie man die DeWALT DWE7492* um einen Frästisch erweitert. Dieser Beitrag erweitert die Metabo KGS 254M* um einen Sanftanlauf.

Wenn das Brett rau ist oder nur gehobelt ist, solltet ihr einmal mit dem Exzenterschleifer* darüber schleifen. Je nachdem wie rau das Brett war, fang ihr mit gröberen Schleifscheiben* (z.B. 80er Körnung) an und schaut, dass ihr bei z.B. 180er – 200er Körnung endet.

Die optionalen Vorarbeiten sind somit erledigt. Solltet ihr natürlich ein passenden geschliffenes Brett zur Hand haben, fallen obige Punkte weg.

Ausschnitt zum Befestigen der Halterung

Aufgrund der in diesem Beitrag beschriebenen Werkzeughalter, habe ich mich dazu entschieden, dem Schraubenzieherhalter mit 30mm breiten Schenkeln auszustatten, an welchen der Schraubenzieherhalter an der Profilschienen Werkzeugwand mittels den Werkzeughaltern festgeschraubt wird. Zeichnet euch dazu mit dem Streichmaß* einen 25mm breiten und 35mm tiefen Ausschnitt je Seite an und sägt diesen mit Hilfe der Kappsäge* und der Japansäge* aus.

Auf den eben ausgeschnittenen Schenkeln müsst ihr die Mitte anzeichnen. Am einfachsten geht das, wenn ihr die gegenüberliegenden Ecken z.B. mit dem Streichmaß* verbindet. Der Schnittpunkt ist der Mittelpunkt. Bohrt mit der Tischbohrmaschine* oder Bohrständer* und dem 6er Holzbohrer aus dem Holzbohrerset* je Seite ein Loch. Wichtig ist, dass ihr die Aufstecksenker entfernt um nicht versehentlich das Loch anzusenken.

Schraubenzieherhalter Profilschienen Werkzeugwand Löcher Halterung angezeichnet

Lochdurchmesser für die Schraubenziehzer bestimmen

Jetzt fehlen nur noch die Löcher für die Schraubenzieher und der Schraubenzieherhalter ist fertig. Hier müsst ihr den Schaftdurchmesser eurer Schraubenzieher messen. Diesen Wert rundet ihr auf volle Millimeter auf und addiert einen zusätzlichen Millimeter als Spiel. So bestimmt ihr den Bohrerdurchmesser. Da ich zwei unterschiedliche Schraubenziehertypen habe, habe ich mit 2 unterschiedlichen Holzbohrern* gebohrt (6mm und 10mm).

Vorsicht, manche Schlitzschraubenzieher haben einen breiteren Schlitz als Schaft. Hier ist natürlich der Schlitz das ausschlaggebende Maß.

Beim Bohrer empfehle ich euch mit Aufstecksenker* zu bohren und die Öffnung anzusenken. Dadurch ist es einfacher, die Schraubenzieher durch das Loch zu schieben.

Löcher für die Schraubenzieher bohren

Als nächstes kommt das anzeichnen. Zeichnet euch zuerst 2 Linien parallel zur Breite des Holzes an. Den Mittelpunkt der vorderen Löcher habe ich auf 12mm gesetzt. Damit habe ich noch genug „Fleisch“, damit das Holz nicht aufreißt (10mm Loch), gleichzeitig bin ich dennoch relativ nahe am Rand um nicht zu viel Platz zu verschenken. Das hintere Maß ist bei mir 22mm vom Rand weg. Das ist ein tradeoff zwischen dem Abstand zur vorderen Reihe und dem Abstand zur Werkzeugwand.

Wer ein etwas breiteres Brett hat sollte die 12mm der vorderen Lochreihe beibehalten und den hinteren Wert variieren. Der Abstand zwischen den Schraubenziehern ist soweit in Ordnung. Wie anfangs bereits erwähnt, würde ich eher den Abstand zur Werkzeugwand vergrößern.

Zeichnet beide Linien (dünn) mittels Bleistift und Streichmaß* ein.

Als nächstes messt ihr den Startpunkt vom Rand ab. Ganz einfach geht das auch wieder mit dem Streichmaß*. Bei mir waren das 39mm für den Startpunkt der hinteren Reihe, was gleichzeitig dem ersten Loch entspricht. Jetzt stellt ihr euren Zirkel* auf 40mm ein, stecht auf dem eben markierten Punkt ein und markiert den ersten Schnittpunkt auf der hinteren Lochlinie (dünn markieren). Jetzt stecht ihr an dem neu erstellten Schnittpunkt ein und markiert den nächsten. Diese Schritte wiederholt ihr acht mal. Bei jedem zweiten Loch benutzt ihr jetzt euren Anschlagwinkel* und tragt den Schnittpunkt von der hinteren Lochlinie auf die vordere.

Jetzt habt ihr alle eure Löcher markiert. Vorsicht, auf der hinteren Lochlinie muss nur jedes zweite Loch gebohrt werden.

Nun müsst ihr die Löcher nur noch bohren. Den Holzbohrerdurchmesser* habt ihr ja schon bestimmt. Schnappt euch jetzt euren Bohrständer* oder die Tischbohrmaschine* und bohrt die Löcher.

Montage des Schraubenzieherhalters an die Profilschienen Werkzeugwand

Der Schraubenzieherhalter ist jetzt beinahe fertig. Je nachdem wie die Löcher nach dem Bohren aussehen, müsst ihr die Löcher nochmal etwas nachschleifen (Rückseite nicht vergessen). Außerdem müsst ihr die Bleistiftstriche noch entfernen.

Schraubenzieherhalter Profilschienen Werkzeugwand Löcher ausgebohrt

Optional könnt ihr den Schraubenzieherhalter noch mit Sprühlack* lackieren. Ich bevorzuge das blanke Holz und habe es daher nicht nochmal behandelt.

Euer Schraubenzieherhalter ist jetzt bereit für die Montage an der Profilschienen Werkzeugwand. Dazu nehmt ihr nur zwei Werkzeughalter und montiert diese Locker an der Profilschienen Werkzeugwand. Steckt den Schraubenzieherhalter durch die Löcher. Jetzt könnt ihr die Werkzeughalter festziehen. Als letztes empfehle ich euch zwei M5 Muttern mit Unterlagscheiben auf die Werkzeughalter zu schrauben, damit der Schraubenzieherhalter nicht herunterfallen kann.

Schraubenzieherhalter Profilschienen Werkzeugwand fertig montiert

Weiteres zur Profilschienen Werkzeugwand

  • Bohrerhalter
    In diesem Beitrag habe ich den Bau der Profilschienenwerkzeugwand beschrieben. Viele Werkzeuge kann man direkt an den Haltern aufhängen. Manche benötigen dagegen zusätzliche Halter. So ist es mit meinen Sonderbohrern. … Weiterlesen: Bohrerhalter
  • Schraubenzieherhalter
    In diesem Beitrag habe ich den Bau der Profilschienenwerkzeugwand beschrieben. Viele Werkzeuge kann man direkt an den Haltern aufhängen. Manche benötigen dagegen zusätzliche Halter. So ist es mit meinen Schraubenziehern. … Weiterlesen: Schraubenzieherhalter
  • Profilschienen Werkzeugwand
    Dir fehlt eine flexible und günstige Möglichkeit, deine vielbenutzen Werkzeuge an die Wand zu hängen. Dann ist die Profilschienen Werkzeugwand genau das richtige.

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DIY Möbel

DIY Kinder Lernturm / Learning Tower

Für was ist ein Kinder Lernturm gut? Stellt euch folgendes Szenario vor. Man steht in der Küche und ist am Kochen/Backen/Abwaschen/etc. Auf den Boden schreit das Kind, weil es nicht sieht was passiert. Selbst die beste Ablenkung hilft nur kurz. Das Kind will zuschauen. Auf den Arm nehmen geht natürlich, macht aber alles sehr mühsam und aufwändiger. Irgendwo eine Ecke auf der Arbeitsplatte frei räumen und das Kind dorthin setzen ist eine andere Möglichkeit. Allerdings kann man sich dann nicht wegbewegen. Viel zu groß wäre die Gefahr, dass das Kind herunter stürzt.

In solchen Situation ist der Kinder Lernturm / Learning tower perfekt. Man kann das Kind hinein stellen. Es kann praktisch nicht herausfallen. Das Kind sieht alles. Es kann hier und da probieren oder vielleicht sogar schon helfen. Man selbst hat beide Hände frei. Kind glücklich! Mama /Papa glücklich! Perfekt!

Dieser Artikel stellt eine kleine Anleitung dar, wie ihr selbst mit wenig Aufwand, sehr schnell und sehr günstig selbst einen Kinder Lernturm/Learning tower baut. Wenn ihr schon Schrauben da habt, kostet der Stuhl keine 30€. Vergleichbare Stühle kosten zwischen 50 und 100€.

Inhaltsverzeichnis

Kinder Lernturm final

Projekt: DIY Kinder Lernturm

Aufwand: ca. 1h

Kosten: 30-40€

Schwierigkeit: Einfach

Material für den Kinder Lernturm

Werkzeug für den Kinder Lernturm

Zeichnungen

Durchführung

IKEA Tritthocker Bekvaem* zusammenbauen

Ich denke hier muss ich nicht viel sagen. Ihr baut den IKEA Tritthocker Bekvaem* gemäß Anleitung zusammen. Einzig die obere (große) Platte könnt ihr noch weg lassen. An diese müsst ihr später die Absturzsicherung festschrauben, bevor sie am Gestell montiert wird.

Holzlatten vorbereiten (optional)

Vor dem Zuschneiden der Holzlatten empfehle ich euch, die Holzlatten zu schleifen. Die Latten sind gehobelt, sollten also einigermaßen glatt sein. Wenn euch das noch zu rau ist, könnt ihr vor dem zuschneiden noch einmal schnell mit Schleifpapier darüber rutschen. Meist genügt es, wenn man das von Hand macht. Ich habe dazu meinen Metabo Exzenterschleifer SXE450* schnell zur Hand genommen. Damit wird es gleichmäßiger und es geht schneller.

Was ich zusätzlich empfehlen kann, ist die Katen mit dem Elektrohobel* zu brechen. Das macht die Latten „griffiger“ und es reduziert die Gefahr, dass Sprießen herausstehen.

Holzlatten zuschneiden

Die Holzlatten für den Kinder Lernturm sind jetzt vorbereitet und können zugeschnitten werden. Folgende Zuschnitte müsst ihr machen.

  • 4x 40cm
  • 3x 39,8cm (auf nachfolgenden Bildern zu kurz)
  • 4x 24cm

Die 3 Latten à 39,8cm habe ich bei mir kürzer geschnitten. Allerdings rate ich euch, den angegebenen Wert zu nehmen. So ergeben die Latten ein umrahmendes Viereck. Bei mir fehlt am Rand jeweils eine Lattenbreite, was optisch nicht optimal ist.

Außerdem habe ich die Latte über dem Aufgang rund geschliffen. Ich dachte, dass sich Kinder an dieser Latte beim hochsteigen festhalte. Das ist allerdings nicht der Fall. Kinder „krabbeln“ eher hoch, so dass sie sich daran nicht festhalten können. Den Arbeitsgang kann man sich also sparen und einfach bündig von außen eine Latte befestigt.

Holzlatten vorbohren

Nehmt dazu den 3er Bohrer aus dem Holzbohrerset mit Aufstecksenker*. Folgende Latten solltet ihr vorbohren, damit sie nicht reißen, wenn ihr nachher den Kinder Lernturm zusammenschraubt:

Nehmt zunächst die 24cm langen Latten und legt sich flach vor euch auf den Arbeitsplatte. Ihr seht jetzt die 44mm breite Seite. Nehmt das Streichmaß* und zeichnet von Außen (lange Seite) 22mm an. Senkrecht dazu (wieder 22mm) kreuzt ihr die eben eingezeichnete Linie. Jetzt habt ihr (beidseitig) zwei Kreuze mittig auf der Latte, jeweils 22mm vom Rand der langen Seite entfernt. Dort könnt ihr mit dem 3er Holzbohrer vorbohren. Am besten senkt ihr die Löcher gleich etwas an.

Als nächstes nehmt ihr die 3 39,8cm langen Latten. Diese legt ihr wieder flach vor euch auf die Arbeitsplatte (44mm breite Seite sichtbar). Nehmt erneut das Streichmaß* und zeichnet von Außen (lange Seite) 36mm an. Auch hier kreuzt ihr die eben eingezeichnete Linie wieder senkrecht, mittig in der Latte (22mm). Jetzt habt ihr 2 Kreuze mittig auf der 44mm langen Seite und 36mm vom Rand entfernt. Hier könnt ihr erneut mit dem 3er Holzbohrer vorbohren und die Löcher etwas ansenken. Das war es mit dem Vorbohren.

Bedenkt bitte, dass meine Latten kürzer sind als eure. Daher musste ich teilweise an anderen Orten vorbohren.

Kinder Lernturm Geländerteile
Kinder Lernturm Geländerteile

Kinder Lernturm Seitenwände zusammenbauen

Jetzt geht es eigentlich schon ans Zusammenbauen. Zunächst benötigt ihr die 40cm und die 24cm langen Latten. Legt die 40cm langen Latten flache vor euch auf den Tisch (44mm Seite oben). Markiert die Mitte der Latte bei 20cm mit dem Gliedermaßstab*.

Jetzt braucht ihr jeweils 2 24cm langen Latten und 2 40cm lange Latten. Den folgenden Absatz macht ihr 2 mal (parallel).

Ihr legt die 40cm langen Latten parallel zueinander 24cm auseinander (Außenkante, 44mm Kante oben). Legt die 24cm langen Latten darauf (44mm Kante oben). Die eine Latte kommt an das eine Ende. Achtet darauf, dass alles bündig ist. Die zweite Latte kommt mittig darauf. Achtet auch hier darauf, dass das Ende der 24cm langen Latte bündig mit der 40cm langen Latte endet. Verschraubt das ganze mit 4 Spanplattenschrauben* durch die vorgebohrten Löcher.

Kinder Lernturm Absturzsicherung zusammenbauen

Als nächstes werden die beiden eben erstellten Bauteile verschraubt. Dazu nehmt ihr die beiden 39,8cm langen Latten her. Die beiden eben verschraubten Bauteile stellt ihr auf die Kanten. Wenn ihr von oben schaut seht ihr 2 40cm lange Latten und stirnseitig auf die 4 24cm langen Latten. Bündig auf die 24cm langen Latten legt ihr die 39,8cm langen Latten.

Ich wiederhole mich, aber achtet bitte auch hier wieder darauf, dass alles bündig ist. Verschraubt das Ganze mit 4 Spanplattenschrauben* durch die vorgebohrten Löcher.

Jetzt nehmt ihr noch die letzte Latte her (31,5cm lang). Diese wird benötigt um den oberen „Ring“ zu vervollständigen. Schraubt sie gegenüber der oberen 39,8cm langen Latte. Achtet auch hier wieder darauf, dass alles bündig ist. Verschraubt die Latte mit 2 Spanplattenschrauben* durch die vorgebohrten Löcher.

Wie bereits erwähnt, habe ich bei meinem Kinder Lernturm die zuletzt befestigte Latte rund gemacht. Daher habe ich sie genau zwischen die beiden seitlichen Halterungen geschraubt. Dies ist bei euch nicht nötig. Ihr könnt sie flach darauf schrauben. Bei euch sehen nachfolgende Bilder leicht anders aus, weil ich meine „Fehler“ euch gleich schon als Tipps mitgebe.

Tritthocker und Geländer zu Kinder Lernturm verbauen

Jetzt seid ihr fast schon fertig. Ihr müsst nur noch den Tritthocker mit dem Kinderlernturm verschrauben. Zunächst stellt ihr die Absturzsicherung auf die große Platte des Tritthockers. Das ganze sollte einigermaßen passen. Markiert jeweils die innere Ecke leicht auf der großen Platte. Nehmt jetzt das Geländer von der Platte herunter und markiert die Mitte zwischen den 4 Markierungen und der jeweils nächsten Plattenecke. Dort müsst ihr wieder mit dem 3er Bohrer aus dem Holzbohrerset mit Aufstecksenker*. vorbohren. Vorsicht, versenken müsst ihr auf der Unterseite der Platte!

Stellt jetzt das Geländer wieder auf die Platte und verschraubt beides. Ihr schraubt von der Unterseite der Platte in das Geländer hinein. Nehmt hierzu 4 Spanplattenschrauben*. Jetzt müsst ihr nur noch die Platte auf dem restlichen Tritthocker festschrauben und schon ist euer Kindern Lernstuhl/Learning Tower fertig.

Wer will, kann Kinder Lernturm jetzt noch (teilweise) anstreichen um ihm einen noch individuelleren Touch zu geben.

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DIY Möbel Profilschienen Werkzeugwand

Profilschienen Werkzeugwand

Ich musste meine Werkstatt umziehen in eine Garage. Ein Dorn im Auge war mir die provisorische Werkzeugwand, die ich bisher hatte. Ich habe – quick and dirty – eine OSB-Platte an die Wand hinter der Werkbank geschraubt. In diese habe ich mehr oder weniger planvoll Schrauben hineingeschraubt, um an diesen das Werkzeug aufzuhängen. Das hat soweit funktioniert. Allerdings war es weder flexibel noch sehr strukturiert. Der Umzug der Werkstatt war der perfekte Zeitpunkt, um die Werkzeugwand zu überdenken und zu verbessern. So bin ich auf die Profilschienen Werkzeugwand gekommen.

Im verlinkten Beitrag habe ich zwei gängige und bekannte Werkzeugwandsysteme gegeneinander verglichen. Der Vergleich hat ergeben, dass die Profilschienen Werkzeugwand deutliche Vorteile aufweist.

Inhaltsverzeichnis

Profilschienen Werkzeugwand Werkzeughalter Schraubschlauch montieren

Projekt: Profilschienen Werkzeugwand

Aufwand: ca. 3h

Kosten: Je nach Länge, ca. 150€ für 14m Werkzeugleiste

Schwierigkeit: Einfach

Material für die Profilschienen Werkzeugwand

Werkzeug für den Bau der Profilschienen Werkzeugwand

Status Quo

Wie bereits beschrieben, war die Werkzeugwand in meiner alten Werkstatt sehr provisorisch. Ich habe eine OSB-Platte hinter der Werkbank an die Wand gehängt. In die OSB-Platte habe ich Schrauben hineingeschraubt um so das Werkzeug aufhängen zu können. Dies war leider weder flexibel noch besonders schön.

Nach dem Umzug der Werkstatt war die Wand zunächst kahl. Nahezu die ganze Werkstatt habe ich mit OSB-Platten ausgekleidet, da dies eine sehr flexible Nutzung der Wände zulässt. Aktuell gibt es hierzu noch keinen Artikel. Den reiche ich aber noch nach. Auf diese OSB-Platten habe ich die Profilschienen Werkzeugwand angebracht. Dabei habe ich die Profilschienen Werkzeugwand wieder an die Wand hinter der Werkbank angebracht. Andere Orte und Anwendungsbereiche sind da natürlich ebenso denkbar:

  • Besenhalter, Schaufelhalter, Wischmobhalter, etc. z.B. in der Abstellkammer
  • Halter für Gürtel, Hosenträger, etc. in Kleiderschränken
  • Halter für Schuhe in der Kommode/Schuhschrank/Jackenschrank

Vorteile

Bevor ich mit dem eigentlichen Projekt beginne, möchte ich euch nochmal kurz die Vorteile der Profilschienen Werkzeugwand aufzeigen. Einen Vergleich zur French Cleat Werkzeugwand findet ihr in diesem Beitrag:

Von der Flexibilität, sowie der Haltekraft her, nehmen sich beide Werkzeugwände nahezu nichts. Die größten Unterschiede, welches zugleich die, für mich, unschlagbaren Vorteile der Profilschienen Werkzeugwand sind, sind der Herstellungsaufwand und die Kosten.

Da man sehr viele Werkzeuge eine Öse/Loch besitzen an der/dem man das Werkzeug and die Wand hängen kann, ist ein Großteil der Werkzeughalter bei der Profilschienen Werkzeugwand nahezu ohne Aufwand herstellbar. Somit ist die Profilschienen Werkzeugwand sehr schnell einsetzbar. Sollten die einfachen Halter nicht mehr genügen, kann man problemlos auch komplexere Halter herstellen um kompliziertere Werkzeuge aufzuhängen.

Schlussendlich ist der Preis für die Werkzeugwand durchaus in Ordnung. Ich habe rund 14m Werkzeugwand gebaut und habe pro Meter rund 10€ gezahlt. Der größte Anteil davon macht natürlich das Aluminium Profil aus.

Vorab möchte ich euch raten, die verlinkten Nutensteine* und Profilschiene** zu verwenden. Obwohl die Maße eigentlich eindeutig definiert sind, habe ich 3 verschiedene Profilschienen** und 3 verschiedene Nutensteine* hier, bis ich eine passende Kombination gefunden habe. Das Problem war entweder, dass sich der Nutenstein* nicht vollständig (90°) drehen ließ, oder dass er sich 360° drehen ließ und nicht an der Profilschiene** angestoßen ist. Beides ist nicht zufriedenstellend, wobei Ersteres auch funktioniert hätte.

Durchführung

Profilschienen Menge bestimmen

Bevor ich loslegen könnt, müsst ihr die benötigte Menge an Profilschienen** bestimmen. Die Menge hängt maßgeblich davon ab, wie lange ihr die Profilschienen Werkzeugwand bauen wollt und wie viele „Lagen“ sie besitzen soll.

Ich habe mich dazu entschlossen, die Aluminium Profile der Profilschienen Werkzeugwand in einem Abstand von 13cm aufzuhängen (Mitte zu Mitte). Bisher habe ich diese Wahl nicht bereut. Man kann die Aluminium Profile sicherlich auch weiter auseinander hängen (15-20cm) ohne einen merklichen Platzverlust. Dadurch spart man nochmal ein paar €.

Eine gute Idee ist es, sich vorher grob zu überlegen, was man wo hinhängen will. Dann kann man die Abstände auch etwas flexibel wählen. Wenn man sich z.B. überlegt in die unterste Reihe Bohrer aufzuhängen, so kann man hier schonmal grob abschätzen, wie lang die Bohrer im mittel sind. Dementsprechend kann man die zweite Reihe in einem bestimmten Abstand aufhängen. Ich habe das leider vorher nicht gemacht. Meine Profilschienen** haben alle den gleichen Abstand.

Die oberste Leiste solltet ihr so aufhängen, damit ihr das Werkzeug bequem herunterholen bzw. aufhängen könnt.

Mit obigen Informationen überlegt ihr euch, wie viele Profilschienen** ihr benötigt. Die Menge an Profilschienen** die ihr benötigt multipliziert ihr mit der Länge. So bekommt ihr eine effektive Gesamtlänge. Idealerweise bestellt ihr 5-10% mehr. Dieser Überschuss ist als Sicherheit gedacht, solltet ihr euch mal verschneiden. Oder aber auch , damit ihr kürzeste Resten nicht benutzen müsst.

Optimal ist natürlich, wenn ihr die Werkzeugwand 1m, 1.5m, 2m, etc. lang macht. So habt ihr keinen Verschnitt.

Profilschienen zuschneiden

Hier beginnt der eigentliche Aufbau der Profilschienen Werkzeugwand. Zunächst, werden die Profilschienen** zugeschnitten. Wenn eure Profilschienen** bereits die richtige Länge haben, könnt ihr diesen Schritt überspringen.

Die Länge der einzelnen Profilschienen** wisst ihr. Ich habe dann meinen Anschlagwinkel* genommen und entlang diesem die Profilschienen** ausgelegt. Bei der Solllänge kann man mittels Reißnadel* gut eine kleine Markierung setzen.

An der Markierung schneidet ihr die Profilschiene** mit der Kappsäge* ab. Beachtet bitte, dass ihr ein Sägeblatt für Aluminium/Metall* verwendet. An der Schnittstelle könnt ihr vorsichtig etwas mit der Metallfeile* darüber feilen, um den Grat zu entfernen. Den Verschnitt, wenn er denn nicht zu kurz ist, nehmt ihr direkt wieder als Anfang für die nächste Reihe.

Diese Schritte wiederholt ihr, bis ihr die gewünschte Anzahl an Reihen voll habt.

Löcher bohren und versenken

Jetzt geht es an die Löcher in den Metallschienen, mit welchen ihr die Profilschienen** an die Wand schraubt. Die Profilschienen** haben bereits mittig eine Nut, welche ihr als Zentrum verwenden könnt. Ich müsst lediglich die Lochabstände abmessen und mit dem Körner* markieren. Ich empfehle alle 20cm eine Schraube. An Übergängen und Rändern müsst ihr rund 2-4cm vom Rand/Übergang entfernt ebenfalls ein Loch machen, damit die Profilschienen Werkzeugwand bis zum Ende der Profilschienen** stabil ist.

Leider hatten die bestellten Spanplattenschrauben* bei mir Lieferverzögerung. Ich habe daher kleinere Schrauben verwendet, die ich noch rumliegen hatte. Mein Lochabstand ist 10cm, was aber deutlich zuviel ist.

Bohrt die Löcher mit dem Metallbohrer* und dem Akkuschrauber* vor. Danach geht ihr mit dem Kegelsenker* und dem Akkuschrauber* über alle Löcher und bereitet die Löcher so vor, dass ihr die Schraubenköpfe darin weitestgehend versenken könnt. Ich empfehle diesen Kegelsenker*, damit ihr gut aus der Profilschiene** heraus- und wieder herein kommt.

Als letzten Schritt schaut ihr euch noch die Rückseite der Profilschiene** an. Manche Löcher waren bei mir etwas ausgefranst. Geht einmal vorsichtig mit der Metallfeile* darüber um den Grat zu entfernen.

Profilschienen** befestigen

Die Profilschienen** sind soweit vorbereitet. Jetzt können Sie an die Wand geschraubt werden. Ihr benötigt dazu die Spanplattenschrauben*, die Wasserwaage*, den Akkuschrauber* inkl. Bithalter* und Bit*.

Ich habe mich für einen Abstand (Mitte-Mitte zwischen zwei Profilschienen**) von 13cm entschieden. Schlussendlich, weil ich relativ wenig Platz habe und den verfügbaren Platz möglichst optimal nutzen will. Wenn man mehr Platz hat, kann man die Profilschienen** auch deutlich weiter auseinander setzen (z.B. 20cm), wie ich es bereits oben beschrieben habe. Um immer den selben Abstand zwischen den Profilschienen** zu haben, habe ich mir 3 Abstandshalter gebaut. Nehmt dazu einen Holzplattenrest (z.B. OSB) und sägt dies mit der Kappsäge* auf die gewünschte Höhe. Danach unterteilt ihr die Holzplatte in 3 Teile.

Dieser Beitrag, welcher die Metabo KGS 254M* um einen Sanftanlauf erweitert, könnte für euch auch interessant sein.

Die Profilschienen** befestigt ihr von unten nach oben an der Wand. Es ist besonders wichtig, dass ihr bei der erste Profilschiene** genau arbeitet, da ansonsten alle folgenden schief werden. Setzt die Profilschiene** mit der Wasserwaage* ins Wasser und schraubt sie mit den Spanplattenschrauben* fest. Die erste Profilschiene** sitzt.

Jetzt nehmt ihr die Abstandshalter und legt sie auf die unterste Profilschiene**. Legt die nächste Profilschiene** darauf und schraubt diese ebenfalls fest. Das macht ihr jetzt für alle Profilschienen** nacheinander.

Der „Wandteil“ der Profilschienen Werkzeugwand ist somit fertig. Jetzt geht es an die ersten einfachen Halter.

Einfache Werkzeughalter bauen

Im 1. Schritt habe ich 50 Halter vorbereitet. Die Menge könnt ihr natürlich individuell anpassen.
Zunächst muss der Schrumpfschlauch* zugeschnitten werden, danach wird alles zusammengebaut. Zu guter Letzt werden die Schrumpfschläuche noch geschrumpft.

Schrumpfschlauch* zuschneiden

Die Schrumpfschläuche* müssen 10mm kürzer sein, als die Gewindestifte*. Bei 50mm langen Gewindestiften also 40mm. Damit ich schnell eine Vielzahl von Schrumpfschläuchen* auf (nahezu) die gleiche Länge kürzen kann, habe ich mir eine kleine Konstruktion aus 3 Bretterresten gebaut (siehe nachfolgende Bildergalerie).

Die beiden Bretter unten bilden einen schmalen (1-2mm) Spalt, welcher später als Schnittführung verwendet wird. Das obere Brett hat einen Abstand von 40mm von der Schnittführung und dient als Anschlag. Auch wenn ich selbst erst recht neu ein Streichmaß* besitze, so bin ich davon sehr begeistert. Das habt die Genauigkeit und Reproduzierbarkeit von Maßen auf ein ganz neues Level. Die Investition zahlt sich eindeutig aus. Auch hier hat es wieder super Dienste geleistet.

Wenn alles fixiert ist (pro Platte mind. 2 Schrauben verwenden) könnt ihr den Schrumpfschlauch* bis an den Anschlag schieben. Dann schneidet ihr mit dem Cuttermesser* einmal entlang der Schnittführung den Schrumpfschlauch* durch.

Zusammenbau

Jetzt haben wir alle Einzelteile fertig. Schraubt die Gewindestifte* in die Nutensteine*. Achtet dabei darauf, dass der Innensechskant nicht auf der Seite des Nutensteins* ist. Wenn ihr ein Stück Profilschiene** übrig habt, könnt ihr die Nutenstein*Gewindestift* Kombination dort hineinschrauben. Ansonsten schraubt ihr sie an die Profilschiene** an der Wand. Handfest anziehen genügt! Lasst ein bisschen Platz dazwischen, dass ihr sie gut rein- und rausschrauben könnt bzw. dass gut Luft dazwischen durch kommt.

Schrumpfschlauch schrumpfen

Wenn ihr die gewünschte Anzahl an Nutenstein*Gewindestift* Kombinationen zusammengeschraubt habt, steckt ihr die Schrumpfschläuche* darüber. Kontrolliert noch einmal, ob alle richtig sitzen. Jetzt nehmt ihr die Heißluftpistole* und schrumpft die Schrumpfschläuche fest.

Fertig sind 50 Halter…

Eindrehen der Werkzeughalter

Das Ein- und Ausdrehen der Werkzeughalter ist kinderleicht. Zusätzlich sollte mittels Sechskantschlüssel der Werkzeughalter noch etwas nachgezogen werden.

Weiteres zur Profilschienen Werkzeugwand

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  • Profilschienen Werkzeugwand
    Dir fehlt eine flexible und günstige Möglichkeit, deine vielbenutzen Werkzeuge an die Wand zu hängen. Dann ist die Profilschienen Werkzeugwand genau das richtige.

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DIY Möbel

Effizient einen Werkstattschrank aus OSB bauen

In einer Werkstatt kann man nie genug Schränke haben. Ich lagere gerne zusammengehörende Materialien und Kleinwerkzeuge in Boxen. Außerdem findet man in jeder Werkstatt mehr als genug Maschinen und Werkzeuge. (Leider) Kann man nie genug Werkzeug haben 😉 All das muss gut zugänglich untergebracht werden.
Hierfür wird beispielsweise ein Werkstattschrank benötigt. OSB Verlegeplatten bieten sich für den Bau eines Werkstattschrankes an. Sie sind günstig, flexibel und es gibt sie in verschiedenen Größen. Dieser Beitrag ist eine Anleitung wie man effizient einen stabilen 204 x 106 cm zweiflügligen Werkstattschrank aus OSB Verlegeplatten mit 6 Einlegeböden bauen kann, ohne viel Verschnitt zu erzeugen.

Material für den Werkstattschrank aus OSB Verlegeplatten

Werkzeug für den Werkstattschrank aus OSB Verlegeplatten

Statusquo

Ich habe meine Werkstatt frisch in eine Garage umgezogen. Die neue Grundfläche ist etwas kleiner, als die bisherige. Bisher habe ich viel mit Schwerlastregalen gearbeitet. Jetzt will ich auf etwas verschließbares wechseln. Der Hauptgrund ist der Sägestaub, der sich langsam aber sicher auf den ganzen Materialien in den Schwerlastregalen ablagert. Selbst mit einer guten Absaugung erwischt man nie den ganzen Staub.

Den Platz für den Werkstattschrank aus OSB Verlegeplatten habe ich bereits eingeplant und soweit „frei“ gelassen. Die Werkbank wird final bündig am neuen Werkstattschrank aus OSB Verlegeplatten anstehen und dort zusätzlich befestigt.

Vorgesehener Raum für den Werkstattschrank aus OSB
Vorher

Das Ziel des Werkstattschrankes aus OSB Verlegeplatten ist, die gekauften Materialien möglichst effizient und vollständig zu benutzen. Deshalb habe ich für die Höhe eine komplette Plattenlänge gewählt. Die Breite entspricht der halben Plattenlänge, so dass pro Platte zwei Böden hergestellt werden können. Insgesamt habe ich mich für 6 Einlegeböden sowie eine Boden- und eine Deckenplatte entschieden. Die Boden- und Deckenplatte dienen der Stabilität. Die Deckenplatte kann zusätzlich als Ablage benutzt werden.

Technische Zeichnungen

Durchführung

Nut + Federn entfernen (optional)

Leider habe ich die OSB Verlegeplatten nur mit Nut und Feder bekommen. Es gibt diese auch mit glatten Kanten. Außer bei der Rückwand genügen OSB Verlegeplatten mit glatten Kanten (ohne Nut und Feder). Selbst für die Rückwand können problemlos OSB Verlegeplatten mit glatten Kanten verwendet werden.

Solltet ihr, so wie ich, nur OSB Verlegeplatten mit Nut und Feder bekommen, müsst ihr diese erst mal entfernt werden. Das macht ihr bei allen OSB-Platten, außer bei 2 15mm starken OSB Verlegeplatten. Es genügt, wenn ihr Nut und Feder an den beiden kurzen Seiten entfernt und die Nut an der langen Seite.

TIPP: Es gibt OSB Verlegeplatten, welche unterschiedliche Schenkellängen haben. Ihr müsst sie so zuschneiden, dass die kürzeste Schenkel bei der Feder gerade nicht mehr abgeschnitten wird. Ein Streichmaß* erhöht die Genauigkeit signifikant.

Nut meiner OSB Verlegeplatten
Nut meiner OSB Verlegeplatten

Solltet ihr eine Tischkreissäge* besitzen, so schneidet ihr die OSB Verlegeplatten am besten mit dieser zu.

Wenn ihr die DeWALT DWE7492* besitzt, lege ich euch diesen Beitrag sehr ans Herz, der die DeWALT DWE7492* um einen flexiblen Frästisch erweitert.

Wenn ihr, so wie ich, lediglich eine Handkreissäge mit Führungsschiene* besitzen, so geht es auch damit, wenngleich es schwerer ist, die gleiche Genauigkeit zu erreichen. Auch hier hilft das Streichmaß* wieder um einen definierten Abstand zwischen Nut bzw. Feder und der Führungsschiene zu bekommen.

OSB Verlegeplatten zuschneiden

Als nächstes werden die Einlegeböden bzw. die Boden- und Deckenplatte zugeschnitten. Dazu werden 4 der 15mm starken OSB Verlegeplatten, bei welchen Nut und Feder entfernt wurden, bündig übereinander gelegt und mittels Schraubzwingen* fixiert. Mit dem Gliedermaßstab* wird die Mitte ermittelt und angezeichnet. Danach werden die Platten halbiert. Ich musste insgesamt 2 mal ansetzen, bevor ich durch war. Dazu habe ich nach dem 1. Schnitt die obersten 3 OSB Verlegeplatte entfernt und habe den Schnitt in der letzten Platte als „angezeichnetes Maß“ für den zweiten Schnitt genommen.

Holzdübel in OSB-Schrankwand setzen

An dieser Stelle kann ich euch den Meisterdübler* wärmstens ans Herz legen. Das Gerät ist wirklich universell zum Holzdübel* (6, 8 und 10mm) setzen einsetzbar. Damit gelingt es selbst Anfängern auf Anhieb punktgenaue Holzdübel zu setzen (ich spreche da aus eigener Erfahrung). Ich habe damit noch keinen einzigen Holzdübel verbohrt.

Für die Verbindung zwischen Boden bzw. Decke und Wandelement habe ich mich für jeweils 3 Holzdübel entschieden, so dass insgesamt 12 Holzdübel gesetzt werden müssen.

Ihr nehmt euch also 2 der halbierten OSB-Verlegeplatten sowie die beiden 25mm starken OSB Verlegeplatten. Wichtig, die Boden- und Deckenplatte kommen zwischen die Wandelemente (die beiden 25mm starken OSB Verlegeplatten). Daher werden zuerst jeweils 3 Bohrlöcher auf beide Seiten der halbierten OSB Verlegeplatten mit dem Holzspiralbohrer* gesetzt. Solltet ihr euch wegen der Bohrtiefe unsicher sein, nehmt ihr am besten den Tiefenanschlag* zur Hilfe. Wenn ihr die Löcher so tief wie die Holzdübel* lang sind(40mm) bohrt, seid ihr auf der sicheren Seite. Steckt in alle Bohrlöcher Holzdübel* ca. zur Hälfte hinein.

Als nächstes legt ihr eine halbierte OSB-Verlegeplatte bündig (!) auf eine lange 25mm starke OSB Verlegeplatte. Jetzt stellt ihr den Meisterdübler* korrekt ein, so dass die Bohrlöcher an der richtigen Stelle gebohrt werden. Nun könnt ihr die Platten nochmal ausrichten, so dass sie der länge nach leicht versetzt sind und fixiert diese dann übereinander mit Schraubzwingen*. Kontrolliert bitte nochmals, dass die OSB Verlegeplatten an der langen Seite bündig übereinander liegen.

Nun stellt ihr den Tiefenanschlag* für den Holzspiralbohrer* auf ca. 15-20mm Bohrtiefe ein und setzt die 3 Bohrlöcher. So geht ihr mit den 3 anderen Seiten ebenfalls vor.

Vorsicht, ihr müsst darauf achten, dass ihr die korrekten Seiten zueinander verwendet, nicht, dass ihr die gleichen Bohrlöcher für mehrere Seiten verwendet.

Bodenhöhen einzeichnen

Als nächstes werden die Bodenhöhen an den Seitenwänden eingezeichnet. Das geht jetzt, bevor der Korpus zusammengebaut ist, noch besonders einfach. Ihr legt die beiden 25mm starken OSB Verlegeplatten bündig nebeneinander und fixiert diese mit Schraubzwingen*. Jetzt messt ihr von einer Seite her die gewünschten Bodenhöhen mit dem Gliedermaßstab* aus. Ich habe mich für (von unten nach oben)

  • 37cm
  • 64cm
  • 101cm
  • 126cm
  • 151cm
  • 176cm

entschieden.

In das unterste Fach passen Eimer perfekt rein. Das zweite Fach von unten ist für meine kleineren Maschinenkoffer und kleinere Eimer gedacht. Das dritte Fach von unten ist für meine größeren Maschinenkoffer. Alle darauffolgenden Fächer sind soweit unverplant. Daher habe ich sie zunächst gleichverteilt. Das kann man natürlich jederzeit ändern.

Finale Bodenhöhen im Werkstattschrank aus OSB
Finale Bodenhöhen

Holzlatten zuschneiden, vorbohren und festschrauben

Als nächstes kommt das Zuschneider der Holzlatten*, auf welchen später die Zwischenböden aufliegen. Am besten geht das mit der Kappsäge*. Entweder baut ihr euch einen Anschlag oder ihr messt es einmal ab und nehmt jeweils die 1. Latte als Maßstab für die nächsten, welche Geschnitten werden. Ihr benötigt:

  • 12 Latten á 57cm (seitliche Wände)
  • 6 Latten á 101cm (rückwärtige Wand)

Das ist so gemessen, dass die langen Latten (Rückwand) durchgehend sind und die seitliche, kurzen Latten auf die Langen stoßen, selbstverständlich jeweils mit ein bisschen Spiel.

Zum vorbohren legt ihr alle Holzlatten auf 2 Holzlatten (siehe Bild). So könnt ihr alle Holzlatten schnell und effektiv nacheinander vorbohren. Idealerweise (ich habe das leider versäumt), zeichnet ihr senkrecht an, auf welcher Höhe ihr die Bohrlöcher setzen wollte. Die kurzen Latten werden ja Latte 3 mal angeschraubt. Die Bohrlöcher sind jeweils 3cm vom Rand und (eigentlich) eins mittig gesetzt. Wie ihr seht, ist mir das mit dem mittig setzen nicht gelungen. Zum vorbohren nehmt ihr den 3mm Holzbohrer aus dem Holzbohrerset mit Aufstecksenker*. Die langen Latten habe ich 4 mal festgeschraubt. Die äußeren Löcher sind 6cm vom Rand weg, so dass man gut hin kommt. Die beiden mittleren sind gleich verteilt ca. 36cm von außen gemessen gesetzt.

Vorgebohre Latten als Halterung für die Zwischenböden
Vorgebohre Latten als Halterung für die Zwischenböden

Nach dem vorbohren werden die seitlichen Latten montiert. Dazu werden die Latten an die vorgezeichneten Striche gelegt und mit den Spanplattenschrauben (4 x 40 mm)* festgeschraubt. Der Abstand zur rückwärtigen Kante muss mindestens eine Holzlattenstärke betragen, besser 0,5cm mehr.
Achtet darauf, dass die Holzlatten beim festschrauben nicht mehr verrutschen. Ihr könnt die Holzlatten zusätzlich mit Schraubzwingen* fixieren. Hier ist es wichtig, dass ihr genau arbeitet.

Montierte Latten als Halterung für die Zwischenböden
Montierte Latten als Halterung für die Zwischenböden

Korpus zusammenbauen

Jetzt geht es an den Zusammenbau. Wir beginnen mit den Seiten-, Boden- und Deckenteilen.

Zunächst klebt ihr die Holzdübel* mit Holzleim* in die kurzen Löcher. Nun macht ihr Holzleim* in die restlichen Bohrlöcher und steckt die OSB-Verlegeplatten zusammen. Ggfs könnt ihr mit einem Schonhammer* etwas nachhelfen. Achtet darauf, dass eure Rückseite nach oben schaut.

Bevor ihr nochmal 4 Spanplattenschrauben (4 x 40 mm)* je Verbindungsstelle hineinschraubt, schaut ihr mit einem Anschlagwinkel*, dass alle Winkel möglichst rechtwinklig sind. Absolut präzise muss es erst im nächsten Schritt, beim Montieren der Rückseite, werden.

Rückseite zuschneiden und montieren

Zunächst messt ihr die Gesamtbreite des Korpus eures Werkstattschrankes aus OSB Verlegeplatten (Außenmaß). Die Breite meines Werkstattschrankes aus OSB Verlegeplatten ist 106,3cm. Dementsprechend schneidet ihr 2 OSB Verlegeplatte (15mm stark) zu, dass diese genau passen. Tendentiell sollte die Rückwand lieber 1mm zu schmal sein, als 1mm zu breit.

Diese legt ihr jetzt auf den Korpus. Jetzt überprüft ihr nochmal alle Winkel mit dem Anschlagwinkel*. Wenn alle Winkel passen und die Rückplatten bündig auf dem Korpus liegen, schraubt ihr diese mit Spanplattenschrauben (4 x 40 mm)* fest. Am besten schraubt ihr zunächst eine Schraube in jede Seite, so dass jede Verlegeplatte 3 Schrauben hat. Danach kann nichts mehr verrutschen und ihr könnt weitere Schrauben hineinschrauben. In der Summe habe ich ca. 30 Schrauben verwendet.

Korpus aufstellen und befestigen

Der Korpus des Werkstattschrankes aus OSB Verlegeplatten ist soweit jetzt fertig und in sich stabil. Jetzt könnt ihr in aufstellen und an seine finale Position schieben. An der finalen Position solltet ihr einmal prüfen, ob der Werkstattschrank aus OSB „im Wasser“ steht und ggfs. an der ein oder anderen Ecke/Seite etwas unterlegen. Auch wenn der Werkstattschrank aus OSB Verlegeplatten rund 60cm tief ist, rate ich euch, ihn ein- oder zweimal an der rückliegenden Wand zu befestigen. Dazu könnt ihr auch die Spanplattenschrauben (4 x 40 mm)* oder etwas Größeres. Kleinere/kürzere Schrauben würde ich nicht verwenden. Diese dringen zu wenig weit in die dahinterliegenden Wand ein.

Montierter Korpus des Werkstattschrankes aus OSB
Montierter Korpus des Werkstattschrankes aus OSB

Halterung Böden Rückwand

Die seitlichen Halterungen für die Böden sind bereits angebracht. Was noch fehlt sind die Halterungen, welche an der Rückwärtigen Wand angebracht werden. Dazu nehmt ihr am besten zwei Holz- oder OSB-Verlegeplattenreste. Diese schraubt ihr mittels Schraubzwinge* an die Unterseite der seitlichen Halterungen gleicher Höhe (links und rechts), so dass ihr die Holzlatte für die rückwärtige Wand einfach darauflegen könnt. Die Höhe passt dann perfekt. Ihr müsst sie nur noch festschrauben.

OSB Flügeltüren vorbereiten

Jetzt kommt nochmal ein Teil, bei dem ihr sehr exakt arbeiten müsst.

Türen zuschneiden

Die Breite des Werkstattschrankes aus OSB (Außenmaß) nehmt ihr als Referenzwert. Davon zieht ihr pro Tür 0,65cm ab, so dass ihr bei einem Türmaß von 52,5cm landet. Auf diese Breite schneidet ihr beide OSB Verlegeplatten.

Die Höhe der Flügeltür macht ihr 0,5cm kleiner als die Schrankhöhe. Die Höhe meines Werkstattschrankes aus OSB beträgt 204cm.

Scharniere anzeichnen und anbringen

Schlussendlich müsst ihr bei beiden Türen das Gleiche machen. Daher könnt ihr die Türen auch nebeneinander legen und das ganze mit einmal anzeichnen erschlagen. Ich habe es für jede Türe einzeln gemacht.

Von unten her gesehen habe ich folgende Höhen für die Scharniere gewählt:

  • 12cm
  • 72cm
  • 132cm
  • 192cm

Diese Höhen messt ihr aus. Zeichnet jeweils bis vor zur langen Kante an. Mit dem Streichmaß* messt ihr 21,5mm von der Kante ab und zeichnet jeweils den Schnittpunkt ein.

Wenn beide Türen angezeichnet sind, müssen die Positionen an der Schrankwand angezeichnet werden. Dazu stellt ihr – eine nach der anderen – die Tür an den Werkstattschrank aus OSB. Unterlegt ein 0,5cm starkes Holzstück unter die Tür, damit diese später nicht am Boden ansteht. Jetzt könnt ihr die Höhenmaße von der Tür zur Werkstattschrankwand aus OSB übernehmen. Somit habt ihr bereits die genauen benötigten Höhen.

Nach dem Übertragen der Höhen könnt ihr die Türen vorbohren. Nehmt dazu den Forstnerbohrer (Ø 35 mm)* und bohrt an den – pro Tür – 4 markierten Stellen 12mm tiefe Löcher. Hier müsst ihr genau arbeiten, sonst bohrt ihr durch die OSB-Verlegeplatte durch. Funktionell gesehen wäre es kein Problem. Lediglich optisch wäre es nicht ganz so ansprechend.

Jetzt werden die 8 Bohrlöcher je Schrankwand angezeichnet. Nehmt wieder das Streichmaß* und stellt es auf 37mm ein. Markiert jeweils von 2cm über bis 2cm unter den vorher übertragenen Höhenmaßen. Dabei ergeben sich Schnittpunkte zwischen den 37mm Kantenabstand und den Höhenmaßen. Nehmt als nächstes den Zirkel* und stellt ihn auf 16mm ein. Stecht bei jedem Schnittpunkt ein und setzt einen Kreis darum, so dass sich jeweils 2 weitere Schnittpunkte zu der 37mm Kantenabstandsmarkierung ergeben. Das sind die Schnittpunkte, an denen Scharniere befestigt werden. Hier könnt ihr mit dem 5mm Scharnierbohrer* 9mm tiefe Löcher bohren.

Grifflöcher bohren

Ich habe mich für den günstigen Weg entschieden und habe als Türgriffe jeweils 1 Loch mit dem Forstnerbohrer (Ø 35 mm)* gebohrt. Dazu zeichnet ihr an der langen Kante, an der bisher keine Löcher sind jeweils ein Loch an. Vom Boden her gemessen 106cm und 6cm von der langen Kante entfernt. Dieses Loch bohrt ihr durch. Legt etwas unter die Bohrstelle, in das ihr hineinbohren könnt. Damit verhindert ihr, dass die Rückseite ausreißt.

Böden einlegen und Türen montieren

Bevor ihr die Scharniere anschraubt, legt ihr noch die Böden ein. Als nächstes nehmt ihr die Scharniere und schraubt den Wandteil in die Wand. Jetzt drückt ihr das Gegenstück in die Türen. Achtet mit dem Anschlagwinkel* darauf, dass Scharniere senkrecht sind. Schraubt auch diese fest. Klickt jetzt die Scharniere ein. Zum Schluss müsst ihr die Tür bzw. die Scharniere noch einstellen.

Je nachdem wie genau ihr gearbeitet habt müsst ihr ggfs. noch etwas von der Tür wegnehmen. Denkt daran, das auf beiden Türseiten gleichmäßig zu machen.

Jetzt seid ihr fertig und könnt euch an eurem neuen Werkstattschrank aus OSB Verlegeplatten erfreuen. Gute Arbeit!

Finaler Werkstattschrank aus OSB
So sieht der finale Werkstattschrank aus OSB aus

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