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Gehäuse für Musikplayer

Gehäuse für Musikplayer Titelbild

In diesem Beitrag habe ich den Bau eines Musikplayers im Stile einer Toniebox* beschrieben. Der Fokus in oben genannten Beiträgen liegt dabei auf der Elektronik und der Software. In diesem Beitrag geht es um das Gehäuse für Musikplayer.

Prinzipiell steht euch die Welt da ziemlich offen. Ihr könnt bestehende Boxen, Schachteln, Spielzeugfahrzeuge, Lautsprecher, … verwenden und dort die Elektronik (wie z.B. in diesem Beitrag beschrieben) einbauen. Ihr könnt euch mittels 3D Druck ein eigenes Gehäuse ausdrucken. Ich habe mich für den Weg entschieden, ein eigenes Gehäuse aus Holz zu bauen. Dieser Beitrag hier, soll eine Anleitung dazu sein.

Gehäuse für Musikplayer Griff

Projekt: Gehäuse für Musikplayer

Aufwand: ca. 4 Stunden + ca. 1 Tag Aushärten

Kosten: 5-10€

Schwierigkeit: Einfach

Material für das Gehäuse für Musikplayer

Werkzeug für das Gehäuse für Musikplayer

Technische Zeichnungen vom Gehäuse für Musikplayer

Wandelement ohne Bohrungen (klein und groß)

Frontwand

Rückwand

Deckel

Gesamtbox

Wandelemente auf Grobabmessungen Zuschneiden

Der erste Arbeitsschritt zum Gehäuse vom Musikplayer ist es, das Holzbrett* mittels Tischkreissäge* in fünf gleich breite und gleich lange Teile zu schneiden.
Ich möchte an dieser Stelle die Chance nutzen und euch die Erweiterungen der Tischkreissäge Dewalt DWE7492* ans Herz zu legen. Die Tischkreissäge selber ist für den Heimwerker mehr als ausreichend und lässt sehr genaue Schnitte zu.

Wir schneiden im ersten Schritt fünf Teile in 11,6cm breite Streifen. Die Länge von 30cm lassen wir im ersten Schritt unangetastet.

Wenn ihr nachfolgendes Bild mit den zugeschnittenen Brettern anschaut, erkennt ihr, dass die Bretter einen leichten bogen haben. Leider war das das glatteste Brett, was ich gefunden habe. Dies könnt ihr beheben, wenn ihr die zuschnitte über einen Abricht- und Dickenhobel* jagt. Leider habe ich zu wenig Platz für solch ein Schmuckstück, weshalb ich mit den gebogenen Brettern weiter mache. Schlussendlich gibt es beim Verkleben etwas mehr Spannung, aber es lässt sich regeln.

Wenn ihr euch die ungeschnittenen Kanten anschaut, werdet ihr feststellen, dass diese angefast sind. Dies wollen wir aktuell nicht. Daher schneiden wir je Brett auf einer Seite 4-5mm ab. Legt dazu bei eurer Tischkreissäge Dewalt DWE7492* den Abstandsriegel für enge Schnitte um und stellt den Parallelanschlag so ein, dass das Messer 1-2mm entfernt ist. Zusätzlich zum Abstand kommt noch die Schnittbreite dazu, so dass wir bei 4-5mm enden. Sägt jetzt je eine lange Seite damit ab.

Als letztes macht ihr aus einem der Bretter zwei kürzere mit einer Seitenlänge von ca. 12cm. Hier kommt es nicht auf das genaue Maß an. Die beiden halben Bretter werden später die Seitenteile.

Schrägen an Wandelementen anbringen

Wir kleben die Bretter nicht flach aufeinander, sondern schrägen die Kanten jeweils um 45° an. Es werden später die auf 45° angeschrägten Seiten aufeinander geklebt. Stell dazu zunächst die Tischkreissäge* auf einen 45° Schnitt ein. Ob der Winkel passt könnt ihr mit einem Winkelmesser* überprüfen.

Zunächst stellt ihr den Parallelanschlag auf 11,6cm ein. Schneidet jetzt bei den vier länglichen Brettern je eine lange Seite und bei den zwei kurzen Brettern je zwei aneinander grenzende Seiten mit diesen Einstellungen ab.

Als nächstes stellt ihr den Parallelanschlag der Tischkreissäge* auf 11,5cm und belasst alle anderen Einstellungen. Sägt damit die zu den eben abgesägten Seiten gegenüberliegenden Kanten.

Als nächstes schneiden wir die erste kurze Kante der langen Bretter (je eine pro Brett). Nehmt bitte diese Kante, welche wir vorher glatt abgeschnitten haben. Stellt den Parallelanschlag der Tischkreissäge* so ein, dass die Kante gerade so abgeschnitten wird. Schneidet dann die vier Bretter zu.

Zu guter Letzt stellt ihr den Parallelanschlag auf 29cm ein, belasst die 45° und sägt die zweite (kurze) Seite der langen Bretter zu.

Damit habt ihr die Rohteile für das Gehäuse für Musikplayer fertig. Jetzt können wir mit den Bohrungen an den verschiedenen Teilen weiter machen.

Bevor wir das aber machen, bin ich einmal mit dem Exzenterschleifer* und mit einer Schleifscheibe mit einer Körnung zwischen 150 und 200 über alle Teile geschliffen. Theoretisch reicht es die Außenseiten zu schleifen. Innen schadet es aber auch nicht 🙂

Frontwand Bohrungen anbringen

Bohrungen anzeichnen

Für die Frontwand sucht ihr euch die schönste der großen Wandelemente aus. Zunächst benötigen wir nur das Streichmaß* und einen Stift. Parallel zur Erklärung empfehle ich euch die technischen Zeichnungen zur Frontwand anzuschauen.

Legt das Wandelement mit der großen Seite nach oben, so dass die 45° abgewinkelte Seiten Richtung Werkbank zeigen. Wir zeichnen von außen nach innen und beginnen mit den Löchern für die Boxen. Stellt das Streichmaß* auf 55,5mm ein und zeichnet etwa mittig von außen her das Maß beidseitig an. Als nächstes stellt ihr das Streichmaß* auf 103,5mm ein und tragt wieder mittig entlang der selben Kante beidseitig auf dem Wandelement ab. Als nächstes stellt ihr das Streichmaß* auf 57,5mm. Jetzt setzt ihr das Streichmaß* an der langen Kante an und kreuzt alle vier Markierungen. Das sind die Mittelpunkte von vier der sechs Bohrungen.

Für die letzten beiden Markierungen stellt ihr das Streichmaß* auf 145mm, setzt es an der kurzen Kante an und markiert bei rund 1/3 der Breite beidseitig den Abstand. Jetzt stellt ihr das Streichmaß* auf 30,5mm, setzt es beidseitig an der langen Kante an und übernehmt dieses Maß ebenfalls auf das Werkstück. Jetzt haben wir auch die letzten Löcher markiert.

Bohrungen durchführen

Als nächstes benötigen wir einen Bohrständer* oder eine Tischbohrmaschine* und einen kleinen (3er oder 4er) Holzbohrerset*. Bohrt damit bei den beiden äußersten Löchern (für die Boxen) einmal durch den Mittelpunkt um so den Mittelpunkt auf die gegenüberliegende Seite zu übertragen. Dreht das Wandelement einmal auf die Rückseite.

Setzt die Lochsäge* mit 50mm Durchmesser in euren Bohrständer* oder die Tischbohrmaschine* und bohrt zwei 8mm tiefe Löcher. Dadurch könnt ihr die Boxen etwas weiter nach vorne bringen.

Dreht das Wandelement wieder auf die Vorderseite. Spannt zunächst den 35mm Forstnerbohrer* ein und bohrt die beiden äußeren Löcher durch, welche später für die Boxen sind.

Als nächstes spannt ihr den 25mm Forstnerbohrer* ein und bohrt die vier angezeichneten, aber noch nicht gebohrten, Löcher. Diese sind später für die Druckknöpfe (lauter/leiser/vorwärts/rückwärts).

Die beiden Löcher für die Boxen (wichtig, nur diese beiden!) habe ich noch mit einem kleinen Abrundfräser (r = 3 oder 6mm) aus dem Fräserset* und er Oberfräse* abgerundet.

Wir drehen das Wandelement wieder auf die Rückseite. Mittels Stechbeitel* und Klöpfel* könnt ihr die 15mm Vertiefung um die Boxen ausnehmen. Zum Schluss schleifen wir mit dem Exzenterschleifer* und einer Schleifscheibe mit einer Körnung zwischen 150 und 200 über das fertige Frontelement für das Gehäuse für Musikplayer.

Rückwand Bohrungen vornehmen

Bohrungen anzeichnen

Nehmt euch ein neues großes Wandelement für die Rückwand zur Hand. Ihr benötigt zunächst wieder nur das Streichmaß* und einen Stift. Parallel zur Erklärung empfehle ich euch die technischen Zeichnungen zur Rückwand anzuschauen.

Wichtig: Die beiden äußeren größeren Aussparungen sind passend für Visaton Breitbandlautsprecher BF 37 (VIS 2260)*. Wenn ihr andere Boxen verwendet, müsst ihr die Abmessungen der Bohrlöcher sowie deren Positionen ggfs. anpassen.

Legt das Wandelement wieder mit der späteren Außenseite nach oben hin. Stellt das Streichmaß* auf 10mm ein. Markiert damit an allen vier Ecken einen um 10mm x 10mm nach innen verschobenen Punkt. Dann markiert ihr etwa mittig der langen Kanten die 10mm von außen. Stellt jetzt das Streichmaß* auf 29mm ein. Setzt es wieder mittig an einer der beiden langen Kanten an und markiert den Abstand von außen. Diesen Strich könnt ihr gerne 4-5 cm lang machen (nur leicht drücken). Zu guter Letzt stellt ihr das Streichmaß* auf 145mm an. Markiert die drei letzten Punkte.

Nehmt jetzt den Zirkel* zur Hand und stellt ihn auf einen Radius von 19,5mm ein. Setzt ihm am mittleren Punkt der 145mm Markierung an und kreuzt den 29mm Seitenabstand zwei weitere Male. Dies sind die Enden der Aussparung für den USB-Stecker.

Optional könnt ihr jetzt noch die Abmessungen für den hinteren Teil der USB-Einbaubuchse anzeichnen. Ihr benötigt dazu wieder den Zirkel* und den Anschlagwinkel*. Stellt den Zirkel* auf einen Radius von 12,5mm ein und kreuzt damit die 29mm Seitenabstandslinie wieder doppelt. Nehmt dann den Anschlagwinkel* und tragt das Maß 0,5-1cm weiter weg vom Rand ab. Das ist nötig, da wir zuerst die größere (äußere) Aussparung ausfräsen und erst danach die tief liegende. Ich bin ehrlich, ich habe es nicht angezeichnet, sondern „frei Schnauze“ gefräst. Das sieht man später sowieso nicht mehr 🙂

Bohrungen durchführen

Jetzt gehet es an die Bohrungen. Nehmt euch zunächst einen Bohrständer* oder eine Tischbohrmaschine* und einen 3er Bohrer aus dem Holzbohrerset mit Aufstecksenker*. Alle sechs Löcher, welche 10mm vom Rand entfernt sind, könnt ihr damit durchbohren. Wichtig ist, dass ihr bei diesen Löchern die Aufstecksenker verwendet, da das Holz nicht allzu viel Fleisch bietet und gerne aufreißt.

Danach brauchen wir die Oberfräse* samt einem 8mm Nutfräser aus dem Fräserset* und dem Parallelanschlag. Außerdem brauchen wir zwei Einhandzwingen* Jetzt wird es etwas frickelig. Leider ist das sehr wichtig, dass ihr hier genau arbeitet. Nehmt die Einhandzwingen* und fixiert das Wandelement so an eurer Werkbank, dass die lange Kante mit den angezeichneten 29mm zu euch zeigt und diese Kante leicht über die Werkbank steht. Stellt dann den Parallelanschlag so ein, dass die Fräsermitte bei 29mm liegt (Alternativ könnt ihr schauen, dass die kürzeste Distanz von der Fräserkante zur Kante vom Wandelement 25mm beträgt. Legt den Fräser* ein und stellt die Oberfräse* so ein, dass ihr mindestens 4mm tief ausfräst. Etwas mehr schadet nicht. Das könnt ihr später mit Kleber ausfüllen. Dann fräst ihr los. Achtet genau darauf, die axialen Markierungen nicht zu überschreiten.

Wenn ihr die äußere Aussparung ausgefräst habt, geht es an die innere Aussparung. Stellt die Oberfräse* so ein, dass ihr 18mm tief ausfräsen könnt. Fräst jetzt auch die hintere Aussparung aus.

Sollte der Fräser etwas ausgefranst haben, könnt ihr das ausgefranste mit einem Cuttermesser* und einer sehr scharfen Klinge abschneiden.

Als letzten Arbeitsgang nehmt ihr wieder den Exzenterschleifer* und mit einer Schleifscheibe mit einer Körnung zwischen 150 und 200 und schleift über die fertige Rückseite für das Gehäuse für Musikplayer.

Deckel Bohrungen vornehmen

Der Deckel ist nochmal anspruchsvoll. Ähnlich den vorherigen Kapiteln nehmt ihr euch ein neues großes (schönes) Wandelement für den Deckel zur Hand. Ihr benötigt zunächst wieder nur das Streichmaß* und einen Stift. Parallel zur Erklärung empfehle ich euch die technischen Zeichnungen zum Deckel anzuschauen.

Löcher für Ein-/Aus-Schalter und LED

Hier müsst ihr aufpassen. Diese Anleitung ist für den Fall eines Druckknopfes* als Ein-/Ausschalter, wie er in diesem Beitrag also der Phoniebox verwendet wird. Wenn ihr z.B. Schalter* verwendet, wie es bei XXX nötig ist, müsst ihr den Bohrungsdurchmesser entsprechend anpassen.

Die Aussparung für die LED müsst ihr natürlich nur bohren, wenn ihr diese auch wirklich habt.

Legt das Wandelement wieder mit der großen Seite nach oben auf die Werkbank. Stellt das Streichmaß auf 35,5mm ein und markiert die Stelle in einer Ecke von beiden Kanten. Außerdem setzt ihr das Streichmaß* noch einmal an der langen Kante in der selben Ecke an und geht ca. 6cm von der kurzen Kante weg. Setzt auch dort eine Markierung. Dort kommt später das Loch für die LED hin. Stellt jetzt das Streichmaß* auf 63mm ein und setzt es an der kurzen Kante in der selben Ecke an und markiert den Mittelpunkt für den LED-Auslass.

Zum Bohren der Löcher nehmt ihr wieder einen Bohrständer* oder eine Tischbohrmaschine* zur Hand und spannt den 25mm Forstnerbohrer* ein. Bohrt damit das Loch, welches wir zuerst angezeichnet haben. Danach spannt ihr einen 5er Bohrer aus dem Holzbohrerset* ein und bohrt das zweite Loch für die LED.

Dreht jetzt das Wandelement einmal um, so dass es auf der späteren Außenseite liegt. Setzt einen 10er Metallbohrer* ein und stellt sicher, dass ihr 14mm tief bohrt. Das könnt ihr entweder über den Tiefenanschlag des Bohrständer* bzw. der Tischbohrmaschine* machen, oder aber mit einem Tiefenanschlag* für Bohrer. Bohrt damit genau in das vorher gebohrte 5mm Loch. Damit habt ihr später etwas mehr Platz. Außerdem braucht ihr einen Anschlag für die Kante der LED, damit diese sicher sitzt.

Löcher für die Halterung im Gehäuse für Musikplayer

Ich habe eine kleine Halterung im Gehäuse für Musikplayer eingeplant, damit die Kinder den Musikplayer gut transportieren können und er im besten Fall nicht herunter fällt. Ich weiß, das ist utopisch 😉

Nehmt wieder das Streichmaß* und einen Stift zur Hand und legt das Wandelement mit der späteren Außenseite noch oben auf die Werkbank. Stellt das Streichmaß* auf 72mm ein und setzt es an beiden kurzen Kanten ca. Mittig an. Ich habe die Auslässe leicht nach hinten versetzt, damit die Halterung nicht mit den RFID-Figuren in Konflikt kommt. Als Vorderkante habe ich die lange Kante angenommen, an welcher der Druckknopf für Ein/Aus angebracht ist. Stellt dann das Streichmaß auf 70mm. Setzt es an der Vorderkante an und markiert die Mittelpunkte der Halterung.

Zum Bohren der Löcher nehmt ihr wieder den Bohrständer* oder die Tischbohrmaschine* zur Hand und spannt einen 10mm Holzbohrer aus dem Holzbohrerset* ein. Bohrt damit beide Löcher.

Aussparung für die RFID-Figur im Gehäuse für Musikplayer

Diese Aussparung ist schnell erledigt. Stellt das Streichmaß* auf 33,5mm ein, setzt es mittig an der Vorderkante an und markiert die Stelle. Danach stellt ihr das Streichmaß* auf 145mm und markiert den Mittelpunkt des Kreises.

Nehmt dann wieder den Bohrständer* oder die Tischbohrmaschine* zur Hand und spannt den 30mm Forstnerbohrer* ein. Ich habe mich für eine Aussparungstiefe von 5mm entschieden. Theoretisch könnt ihr hier auch mehr oder weniger wählen. Ihr müsst nur den Gegenpart, die Aussparung für den RFID-Reader (siehe nächstes Kapitel), entsprechend anpassen.

Für die genaue Aussparungstiefe nehmt ihr wieder den Tiefenanschlag des Bohrständer* bzw. der Tischbohrmaschine*.

Aussparung für den RFID-Reader im Gehäuse für Musikplayer

Aussparung anzeichnen

Dreht jetzt das Wandelement auf die Rückseite, damit die zukünftige Außenseite Richtung Werkbank zeigt. Wir brauchen wieder das Streichmaß* und einen Stift. Das Anzeichnen ist aufgrund der 45° Abkantung leider etwas schwierig.

Stellt das Streichmaß* auf 88mm ein und setzt es an der kurzen Kante an, an der das Loch für den Ein-Aus-Schalter ist. Markiert vom Rand weg 5-6cm. Stellt jetzt das Streichmaß* auf 103mm ein und setzt es an der gegenüberliegenden kurzen Kante an. Markiert ebenfalls vom Rand weg 5-6cm. Zum Schluss stellt ihr das Streichmaß* noch auf 68mm und setzt es an der langen Vorderkante an. Verbindet die beiden eben gemachten Striche im Abstand von 68mm von der Vorderkante weg. Der markierte Bereich ist der, der ausgefräst wird und an dem sich später der RFID-Reader im Gehäuse für Musikplayer befindet. Kontrolliert noch einmal, dass sich „unter“ der Markierung die Aussparung für die RFID-Figuren befindet.

Gehäuse für Musikplayer Deckel RFID-Reader Aussparung

Aussparung ausfräsen

Jetzt brauchen wir die Oberfräse* mit einem 8mm Nutfräser aus dem Fräserset*. Außerdem brauchen wir zwei Einhandzwingen*. Nehmt die Einhandzwingen* und fixiert das Wandelement an eurer Werkbank. Außerdem brauchen wir noch einen Tiefenmesser*, damit wir die Frästiefe exakt einstellen können. Ich habe mich für 10mm entschieden. Zusammen mit den 5mm von der Vorderseite, sollten wir noch 3mm Luft haben. Bei mir kommt der Spitz des Forstnerbohrers* am Ende durch. Je nachdem was ihr euch zu traut, könntet ihr auch nochmal einen mm weniger geben. Dadurch wird (im Zweifelsfall) die Erkennung von aufgelegten RFID-Chips besser, weil der Abstand zwischen RFID-Tag und dem RFID-Leser kleiner wird. Wie ihr auf den Bildern unten entnehmen könnt, habe ich auch zuerst mit ~8mm angefangen, mich dann aber doch für 10mm entschieden.

Stellt die Oberfräse* auf die geeignete Tiefe ein und fräst los. Da diese Aussparung auf der Innenseite liegt, habe ich es frei Hand gemacht. Fräst aber langsam, damit euch die Fräse nicht in die ein oder andere Richtung abhaut.

Zum Schluss nehmt ihr wieder den Exzenterschleifer* mit einer Schleifscheibe mit einer Körnung zwischen 150 und 200 und schleift über die fertige Oberseite für das Gehäuse für Musikplayer.

Wände verkleben

Jetzt geht es ans Verkleben der Wandelemente. Folgende Punkte sind wichtig:

  • Achtet darauf, dass die richtigen Elemente aneinander grenzen
  • Die Rückwand wird nicht geklebt. Diese haben wir mit Schraublöchern versehen, damit man im Zweifelsfall wieder an die Elektronik kommt.

Neben den Wandelementen benötigt ihr Schraubzwingen* und/oder Einhandzwingen* sowie Holzkleber* und einige 8-10 kurze Holzleisten und Zeitungspapier.

Ich habe sechs Schraub*-/Einhandzwingen* verwendet. Es ist aber hilfreich, wenn ihr für den Notfall ein paar mehr parat gelegt habt, damit diese Griffbereit sind, solltet ihr sie benötigen.

Lest dieses Kapitel bitte zuerst fertig, bevor ihr beginnt.

Legt zuerst Zeitungspapier zurecht, damit ihr nichts voll tropft. Legt darauf dann zwei Holzleisten so dass ihr später das Bodenelement darauf legen könnt. Bringt jetzt auf die 45° abgeschrägten Seiten den Holzkleber* auf (viel hilft viel 😉 ). Nochmal der Hinweis, die Rückwand wird nicht geklebt sondern geschraubt!

Wenn auf alle Seiten, welche Holzkleber* benötigen, Holzkleber* angebracht ist, baut ihr das Gehäuse für Musikplayer zusammen. Nehmt Holzleisten und Schraub*-/Einhandzwingen* zum die Positionen zu fixieren und ggfs. so Spannung aufzubringen, dass praktisch keine Spalten vorhanden sind.

Wenn ihr das macht, werdet ihr wahrscheinlich, so wie ich auch, feststellen, dass es sehr schwer ist, eine optimale Position zu finden. Als Lösung habe ich mir für euch überlegt kleine Holzwürfel* zu befestigen, welche als Anschlag dienen. Im Bild unten seht ihr die Positionen.

Gehäuse für Musikplayer Position Holzwürfel

Achtet darauf, dass die Holzwürfel genau im Eck, am Übergang von den 45° Seiten zur Rückwand befestigt und sauber an den Kanten ausgerichtet sind. Nehmt zum befestigen z.B. Spanplattenschrauben 4x16mm*. Die Holzwürfel* müsst ihr mit einem 3er Holzbohrer* vorbohren. Ich würde euch empfehlen, die Holzwürfel* an der Frontplatte und der Rückwand anzubringen. Dort habt ihr genug Platz in den Ecken und ihr könnt Holzwürfel* nach dem Aushärten des Holzklebers* wieder entfernen.

Kanten und Flächen vom Gehäuse für Musikplayer aufhübschen

Nachdem der Kleber ausgehärtet ist, könnt ihr die Schraub*– und Einhandzwingen* wieder entfernen. Ihr werdet feststellen, dass evtl. einzelne Kanten nicht perfekt sind. Dort könnt ihr nochmal etwas Holzkleber* hinein drücken. Außerdem kann es sein, dass ausgehärteter Holzkleber* etwas heraus steht. Diesen könnt ihr mit einem Cuttermesser* abschneiden. Es stört aber auch nicht, wenn ihr die Kleberreste dran lasst. Mit der Oberfräse* schneidet/fräst ihr diese in diesem Arbeitsschritt sowieso ab.

Genau damit machen wir jetzt weiter. Nehmt euch das Gehäuse für Musikplayer, eure Oberfräse* samt Abrundfräser (r=6 oder 8mm) aus dem Fräserset*. Schraubt zunächst die Rückwand mit sechs Spanplattenschrauben 4x40mm* am restlichen Gehäuse für Musikplayer fest. Wenn ihr einen Frästisch habt, könnt ihr diesen jetzt benutzen. Es geht aber auch von Hand. Spannt den Abrundfräser so ein, dass die Rundung bündig zur Schiebeoberfläche ist, und rundet alle Kanten eures Gehäuses für Musikplayer ab.

Sollten nach dem Fräsen noch mal nicht geklebte Stellen an den Übergängen zwischen zwei Wandelementen auftauchen, nehmt nochmal etwas Holzkleber* und drückt dies in die Spalte.

Zum Schluss nehmt ihr nochmal den Exzenterschleifer* mit einer Schleifscheibe mit einer Körnung >=200 und schleift über alle Seiten nochmal darüber. Achtet darauf, dass ihr weiches Holz/ein Stück Stoff/Filz/… unterlegt, damit ihr euch durch die Vibrationen und den Druck nicht wieder neue Kratzer einholt.

Das Gehäuse für Musikplayer ist somit eigentlich fertig. Optional könnt ihr es noch lackieren/einölen. Dazu im nächsten Abschnitt.

Gehäuse für Musikplayer lackieren/ölen

Zum Schluss lackieren/ölen wir das Gehäuse für Musikplayer. Nehmt dazu den Lack oder das Öl eurer Wahl. Ich habe Hartwachsöl* verwendet und bin mit dem Ergebnis sehr zufrieden. Wer mehr Wert auf Schutz legt, sollte besser Klarlack* verwenden.

Zusätzlich zu der Farbe benötigen wir Pinsel*, Abdeckmaterial (alte Zeitungen, alte Prospekte, …), einen Schlitzschraubenzieher*, sowie zwei Holzlatten. Legt die Holzlatten auf das Abdeckmaterial und legt darauf das Gehäuse für Musikplayer. Öffnet die Farbe/das Öl eurer Wahl mit dem Schlitzschraubenzieher* und malt euer Gehäuse für Musikplayer gleichmäßig an. Schaut, dass ihr nicht zu viel Lack/Öl verwendet, dass aber dennoch alles gut bedeckt ist.

Wenn ich nach rund einem Tag aushärten mit dem Ergebnis noch nicht 100% zufrieden seid, weil es nicht ganz gleichmäßig ist, könnt ihr nochmal darüber streichen. Schleift davor leicht mit einem feinen Schleifpapier (Körnung ca. 200) vorher über das Gehäuse für Musikplayer und entfernt den Schleifstaub. Danach könnt ihr nochmal darüber lackieren/ölen.

Griff einbauen

Wenn der Lack/das Öl getrocknet ist, könnt ihr euch an den Griff machen. Ich habe dazu ein Seil* genommen und rund 32cm abgeschnitten. Die Enden habe ich mit einem Feuerzeug* angebrannt, so dass diese nicht ausfransen und hart werden. Achtet darauf, dass die Enden eher etwas spitz zulaufen. Das ist nicht ganz so einfach.

Ich habe die Seilenden* mit einem Feuerzeug* angebrannt bis sie leicht selbstständig gebrannt haben. Die Flamme habe ich ausgepustet, das Seil kurz antrocknen lassen und die Seilenden* dann vorsichtig zwischen zwei Holzresten „geformt“.

Die gehärteten Seilenden* schiebt ihr durch die beiden Aussparungen und sichert diese auf der Innenseite jeweils mit 2 großen Kabelbindern*. Große deshalb, damit diese nicht herausrutschen. Ihr könnt natürlich auch kleinere nehmen und die Kabelbinderenden länger lassen.

Jetzt ist das Gehäuse fertig und ihr könnt die Elektronik in das Gehäuse einbauen.

Wie immer gilt, wir freuen uns über ein kurzes Feedback, wie euch der Beitrag gefallen hat. Außerdem sind wir über Kritik, Verbesserungsvorschläge, Ideen, etc. froh und probieren diese so gut als möglich umzusetzen.

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Phoniebox – DIY Alternative zur Toniebox

Phoniebox Titelbild

Wer (junge) Kinder hat, der kennt sie sicher, die Toniebox*. Es gibt die Toniebox* in den verschiedensten Farben. Dazu kann man diverse Tonies* kaufen, um verschiedenste Songs/Hörspiele/… abzuspielen. Aber wie wäre es, so einen Musikplayer selbst zu bauen? Eine Möglichkeit wäre die Phoniebox. Ich habe eine Phoniebox umgesetzt und erkläre euch hier Schritt für Schritt, so dass ihr es selbst als Elektrotechnik-Laien problemlos hinbekommen solltet.

Inhaltsverzeichnis

Phoniebox fertig

Projekt: Phoniebox – DIY Alternative zur Toniebox*

Aufwand: ca. ein Wochenende 🙂

Kosten: ~100€

Schwierigkeit: Mittel (Elektrokenntnisse nötig)

Benötigtes Material für die Phoniebox

Optionaler Part 1

Optionaler Teil 2

Zusatzoption 3

Materialien für die Phoniebox die hilfreich sein können

Benötigtes Werkzeug für die Phoniebox

Technische Dokumente für den Aufbau der Phoniebox

Montage der Hardware

Nachfolgend die Übersicht der Teile, die ich mir bestellt habe. Zwei Sachen davon habe ich schlussendlich doch nicht verwendet. Einmal war das die Ein-Aus-Knöpfe (links unten im Bild), welche durch einen der Knöpfe rechts oben ersetzt wurde. Außerdem der USB-Audio Adapter (untere Reihe das zweite von links), weil dieser relativ breit ist. Das war verdammt eng, da beide USB-Anschlüsse sehr nah beieinander sind. Ich habe ihn dann durch diesen USB Audio Adapter* ersetzt. Der passt deutlich besser.

Phoniebox Einkaufsmaterial

Das Material habe ich somit alles da, ich hoffe ihr auch. Jetzt kann es losgehen. Zunächst beginnen wir mit dem Zusammenbau der Hardware. Einige Sachen müssen gelötet werden. Beginnen wir damit.

Löten der Stiftleisten

Sowohl beim Raspberry Pi* als auch beim RFID Reader* liegen die Stiftleisten nur dabei. Diese müssen natürlich festgelötet werden. Beim RFID Reader* empfehle ich euch die gerade Stiftleiste zu nehmen, da der RFID Reader* später oben an der Decke hängt und das Raspberry Pi* unten befestigt wird. Somit vermeidet ihr im Zweifelsfall Engstellen in der Kabelführung. Ganz gut geht es, wenn man die Stiftleiste mittels Dritter Hand* auf das Raspberry Pi* oder den RFID Reader* klemmt und dann auf der Rückseite mittels Lötkolben* und Lötzinn* lötet.

Achtet darauf, keine Pins kurzzuschließen oder leitende Verbindungen zu anderen Teilen herzustellen. Aus den nachfolgenden Bildern könnt ihr entnehmen, dass die lange Seite der Stiftleiste auf der Seite der Bauteile ist. Prinzipiell ist das egal. Ihr könnt die Stiftleiste auch von der anderen Seite hereinstecken, so dass die lange Stiftseite von den elektrischen Bauteilen weg zeigt. Z.B. beim RFID Reader* sind neben der Pinleiste noch Beschriftungen, welche einfacher zuzuordnen sind, wenn die Stiftleiste auf der Seite der Bauteile angeordnet sind.

Vorbereitungen um Kabel an Verstärker und Box(en) zu löten

Als nächstes kommt der Verstärker dran. An den Verstärker müssen Kabel für den/die Lautsprecher, die Spannungsversorgung und das Audiosignal angelötet werden. Wir benötigen also

Zusätzlich brauchen wir den Multimeter*, den Seitenschneider*, den Abisolierer*, die Dritte Hand* sowie den Lötkolben* mit Lötzinn*.

Tipp: Macht die Jumperkabel* so lang wie möglich. Ihr werdet beim Einbau froh darüber sein 😉 Ich spreche (leider) aus Erfahrung.

Zunächst schneidet ihr das 3.5mm Klinkenkabel* mit dem Seitenschneider* durch. Tendenziell benötigt ihr nicht viel Kabel. 10cm sollten eigentlich reichen, mit 20cm seid ihr auf der sicheren Seite und habt im Zweifelsfall einen zweiten und dritten Versuch, wenn etwas schief läuft. Isoliert ca. 2-3cm vom Außenmantel mit dem Abisolierer* ab. Danach isoliert ihr vorsichtig ca. 0,5-1cm von den drei inneren Adern mit dem Abisolierer* ab. Dreht die einzelnen Adern leicht an, so dass keine Einzeldrähte weg stehen und bringt mittels Lötkolben* etwas Lötzinn* an.

Nachfolgende Erläuterung gilt, wenn ihr zwei Breitbandlautsprecher* nutzen wollt. Bei nur einem Breitbandlautsprecher* müsst ihr alles nur halb so oft machen. Nehmt vier Jumperkabel* mit mindestens einer männlichen Seite. Trennt die Kabel mittels Seitenschneider* nahe am anderen Stecker ab, so dass der männliche Stecker samt Kabel möglichst lange ist. Isoliert mittels Abisolierer* jeweils ca. 0,5cm ab. Nehmt vier Flachsteckhülsen samt Isolierhülse*, die zu den Anschlüssen der Breitbandlautsprecher* passend sind. Steckt je Flachsteckhülse und Isolierhülse* ein abisoliertes Jumperkabel* hinein, setzt etwas Lötzinn* hinein und drückt die Laschen um und schiebt die Isolierhülse darüber.

Kabel an Verstärker und Box(en) löten

Nehmt zunächst zwei Jumperkabel* die je ein männliches und ein weibliches Ende haben. Steckt je eins durch die Löcher (jeweils das männliche Ende), welche mit „5V“ und zusätzlich mit „+“ oder „-“ gekennzeichnet sind und lötet es mittels Lötkolben* und Lötzinn* fest. Das ist die Spannungsversorgung.

Jetzt nehmen wir das vorbereitete Klinkenkabel*. Über dieses kommt später das Audiosignal. Vor dem fest löten müssen wir noch herausfinden, welches Kabel was ist.

Klinkenstecker Anschluss

Die vorderste Teil des Steckers ist das „L“ Signal, der mittlere Teil das „R“ Signal und der hinterste Teil ist Masse/GND. Nutzt das Multimeter* und die „Pieps“-Einstellung um herauszufinden, welches Kabel womit verbunden ist und merkt es euch/schreibt es auf. Neben dem „5V“ Block ist ein Block bei dem drei Löcher sind, welche mit „L“, „R“ und dem Masse-Symbol gekennzeichnet sind. Die vorher bestimmten Kabel werden durch die entsprechenden Löcher gesteckt und auf der Rückseite festgelötet. Ich habe es leider nicht gemacht, aber hier macht es Sinn etwas Schrumpfschlauch* bei jedem der drei Kabel zu verwenden.

Zum Schluss Verbinden wir die Kabel, welche später zu den Boxen gehen sollen und welche wir vorher Flachsteckhülsen* vorbereitet haben. Diese sind mit mittig mit „L out R“ und zusätzlich entweder „+“ oder „-“ gekennzeichnet. Steckt durch jedes Loch ein Kabel (männliches Ende) und lötet es mittels Lötkolben* und Lötzinn* fest. An diese Enden werden jetzt die Breitbandlautsprecher* angeschlossen. Jeweils ein „+“ und „-“ Block wird an einem Breitbandlautsprecher* angebracht. Achtet darauf, diese richtig zu verbinden. Auch auf dem Breitbandlautsprecher* sind die Anschlüsse mit „+“ und „-“ gekennzeichnet. Um 100% sicher zu sein, damit die Verbindung am Breitbandlautsprecher* hält, könnt ihr nach dem Aufschieben der Flachsteckhülsen* noch etwas Lötzinn* darauf geben.

USB Adapter Vorbereiten

Der eine USB auf Micro USB Adapter* kommt direkt an das Raspberry Pi*. Da die beiden USB Anschlüsse am Raspberry Pi* allerdings sehr nahe beieinander sind, habe ich eine Rundung vom USB auf Micro USB Adapter* etwas abgeschliffen. Nehmt dazu einen USB auf Micro USB Adapter* sowie Schleifpapier*. Begonnen habe ich mit 160er Körnung. Am Ende habe ich recht feines mit einer Körnung von ~400 verwendet. In der Summe könnt ihr ca. 2-3mm abschleifen. Das genügt aber schon, damit die beiden Stecker gut nebeneinander passen.

Vorbereitungen für die Druckknöpfe der Phoniebox

Vorbereitende Erklärungen zu den Leitungen

Es sind zu viele Druckknöpfe* um jeden einzeln an einem Groundpin des Raspberry Pi* anzuschließen. Daher werden wir die Groundpins von Druckknopf* zu Druckknopf* durchschleifen. Für die durchgeschleifte Groundverbindung könnt ihr jedes beliebige Kabel verwenden. Ich habe hier auch Jumperkabel* verwendet, weil ich diese gerade zur Hand hatte. Zusätzlich braucht ihr wieder Flachsteckhülsen*.

Wir haben 5 Knöpfe (lauter, leiser, vorwärts, rückwärts und ein/aus). Jeder dieser Knöpfe benötigt ein Jumperkabel* zum Raspberry Pi*, welche mindestens einen weiblichen Anschluss hat. Zusätzlich haben wir noch die Groundverbindungen. Auch diese kommt vom Raspberry Pi* und benötigt daher ein Jumperkabel* mit einem weiblichen Ende. Die durchgeschleiften Verbindungen sind egal, da wir hier beidseitig Flachsteckhülsen* anbringen müssen.

Tipp: Sinnvoll ist es, für die 5 direkten Verbindungen zum Raspberry Pi* unterschiedliche Farben zu nehmen und für Groundverbindung immer die gleiche Farbe.

Arbeitsschritte genauer erklärt

Tipp: Macht die Jumperkabel* so lang wie möglich. Ihr werdet beim Einbau froh darüber sein 😉 Ich spreche (leider) aus Erfahrung.

Bei den sechs Jumperkabeln*, bei denen wir die weiblichen Enden benötigen, schneidet ihr den anderen Anschluss des Jumperkabels* knapp mit dem Seitenschneider* ab. Zusätzlich nehmt ihr vier weitere Jumperkabel* und schneidet beide Enden nahe am Stecker mit dem Seitenschneider* ab. Isoliert an alle abgeschnittenen Enden 0,5-1cm mit dem Abisolierer* ab. Jetzt sucht ihr 14 zu den Anschlüssen der Druckknöpfe* passende Flachsteckhülsen samt Isolierhülse*. An fünf der sechs Jumperkabel*, die einseitig abisoliert sind, könnt ihr die Flachsteckhülsen samt Isolierhülse* anbringen. Das Vorgehen habe ich in diesem Kapitel beschrieben.

Das letzte einseitig abisolierte Jumperkabel* verdrillt ihr jetzt mit einem Ende eines beidseitig abisolierten Jumperkabel*. An dem verdrillten Ende bringt ihr wieder eine Flachsteckhülse samt Isolierhülse* an. In diesem Fall empfehle ich euch mit Lötzinn* zu arbeiten. Geht wieder wie in diesem Kapitel beschrieben vor.

Das freie Ende des Jumperkabels* verdrillt ihr mit dem nächsten zweiseitig abisolierten Jumperkabel*, bringt die Flachsteckhülse samt Isolierhülse* an und macht weiter, bis an allen Enden Flachsteckhülse* sind. Am letzten Anschluss ist wieder nur ein Jumperkabel* in der Flachsteckhülse*.

Vorbereitungen für die on/off LED

Damit ihr diese LED* einfach benutzen könnt, müsst ihr ein Jumperkabel* mit zwei weiblichen Enden mittels Seitenschneider* halbieren. Lötet die Enden der Jumperkabel* mittels Lötkolben* und Lötzinn* an die LED*. Leider habe ich das verpasst. Es ist empfehlenswert über die beiden Lötstellen Schrumpfschlauch* darüber zu stecken und mittels Heißluftpistole* festzuschrumpfen.

Da ich noch eine einzelne LED rumliegen hatte, habe ich diese genommen. Nachfolgende Bilder sind nicht 1:1 identisch zu eurem Aufbau. Prinzipiell sollte es bei euch aber ähnlich aussehen.

Druckknöpfe der Phoniebox und on/off LED anbringen

Die Montage ist relativ einfach und sollte schnell von Statten gehen.

TIPP: Schiebt die Flachsteckhülsen* noch nicht komplett auf die Druckknöpfe*, sondern lediglich so weit, dass die Flachsteckhülsen* nicht ständig abfallen. Für die Montage müsst ihr die Flachsteckhülsen* wieder von den Druckknöpfen* abnehmen.

Die Knopffarbe könnt ihr beliebig wählen. Ihr müsst nur schauen, dass ihr euch meine Farben richtig ersetzt und die Knöpfe später an der richtigen Position sind.

Es ist egal, auf welcher Seite ihr GND bzw. die Leitung zum Raspberry Pi* anbringt. Die Druckknöpfe* werden einfach nur leitend ohne dass die Polarität eine Relevanz hätte. Folgende Verbindungen müsst ihr herstellen (siehe dazu auch im Schaltplan):

Solltet ihr eine on/off LED haben, schließt ihr die zwischen Raspberry Pi* Pin 9 (GND) und Raspberry Pi* Pin 11 (GPIO17) an. Hier ist die Polarität wichtig. Der „-„Pol muss auf GND, der „+“ Pol auf den geschalteten Eingang/Ausgang. Ihr könnt es aber einfach im Betrieb testen. Wenn nichts funktioniert, tauscht ihr die beiden Steckplätze einfach um.

RFID-Reader mit Raspberry Pi verbinden

Um den RFID Reader* anschließen zu können benötigt ihr sieben Jumperkabel* mit beidseitig weiblichen Anschlüssen. Am besten reißt ihr sie so ab, dass die sieben Kabel aneinander bleiben. So ist die Kabelführung einfacher.

Auf dem RFID Reader* sind die Pins beschriftet, wenn auch recht klein. Nachfolgende Auflistung ist von links nach rechts. Folgende Verbindungen müsst ihr herstellen (siehe dazu auch im Schaltplan):

Letzte Anschlussarbeiten

Folgende Verbindungen fehlen noch:

  • Audio Verstärker über Klinkenstecker mit USB Audio Adapter* verbinden. Diesen wiederum müsst ihr mittels dem abgeschliffenen USB auf Micro USB Adapter* mit einem der beiden USB Anschlüsse am Raspberry Pi* verbinden
  • Den zweiten USB Anschluss des Raspberry Pi* verbindet ihr mit dem USB-C In/out Steckplatzes der Powerbank.
  • Im provisorischen, nicht zusammen gebauten Zustand, könnt ihr die Powerbank direkt via den microUSB in On/Off Anschluss mit Strom versorgen. Später müsst ihr noch die USB Einbaubuchse* dazwischen hängen.

Das war es soweit. Die Hardware der Phoniebox ist einsatzbereit. Jetzt können wir zur Software übergehen.

Phoniebox Hardware installiert

Finale Montage der Phoniebox im Gehäuse

Bevor ihr diesen Schritt angeht, würde ich euch empfehlen, die Software zu installieren und Konfigurieren. Wenn das alles funktioniert, könnt ihr den Einbau ins Gehäuse vornehmen.

Montage der Phonies/RFID Figuren

Installation und Konfiguration der Software

Installation Raspian

Für die Raspian Installation benötigen wir lediglich die MicroSD Karte* sowie den Kartenleser*. Schiebt die MicroSD Karte* in den passenden Slot im Kartenleser* und schiebt diesen wiederum in einen freien USB Slot eures Computers.

Den Raspian-Installer könnt ihr euch unter diesem Link downloaden.

Die Seite, die sich öffnet, sollte wie in nachfolgendem Bild aussehen. Klickt auf „Download for Windows“ und wartet bis der Download abgeschlossen ist.

Download Raspian Imager

Via Doppelklick auf das heruntergeladene File startet die Installation des Installers auf eurem Computer. Klickt euch durch die Installationsanweisungen. Am Ende sollte der Haken bei „Run Raspberry Pi Imager“ gesetzt sein, damit der Imager gleich gestartet wird. Nachfolgendes Bild sollte sich euch zeigen. Bei neueren Versionen kann es etwas anders aussehen.

Phoniebox Installation Raspian

Das Betriebssystem sollte schon richtig ausgewählt sein. Die SD-Karte müsst ihr noch richtig auswählen. Klickt auf den entsprechenden Button und wählt die SD-Karte (32GB) aus. Achtet genau darauf, dass es die richtige ist, da das ausgewählte Speichermedium formatiert wird. Zum Schluss klicken wir noch auf das Zahnrad rechts unten um gleich folgende Einstellungen vorzunehmen:

  • Aktiviert Hostnamen
    • „phoniebox“ als Hostnamen eintragen
  • Aktiviert SSH
    • Wählt ein Passwort eurer Wahl
    • Optional könnt ihr den Benutzernamen ändern
  • Aktiviert Wifi einrichten
    • Tragt bei SSID die SSID (~Name des Wifi) eures Wifis ein
    • Tragt das Wifi Passwort unter Passwort ein
    • Wählt das korrekte Wifi-Land aus (Wahrscheinlich DE)
  • Aktiviert Spracheinstellungen festlegen
    • Wählt eure Zeitzone aus (Wahrscheinlich Europe/Berlin)
    • Wählt euer gewünschtes Tastaturlayout aus (Wahrscheinlich de)

Wenn ihr alles eingetragen habt, klickt ihr auf „speichern“ und das Einstellungsfenster schließt sich wieder.

Jetzt könnt ihr auch „schreiben“ klicken. Jetzt wird die MicroSD Karte* formatiert, Raspian darauf installiert und die vorher gewählten Einstellungen gesetzt. Das ganze dauert eine ganze Weile. Das Programm meldet sich, wenn der Prozess abgeschlossen ist.

Die Phoniebox das erste Mal hochstarten

Ladet die Powerbank*, schiebt die fertig programmierte MicroSD Karte* in den MicroSD Kartenslot des Raspberry Pi* und verbindet dann die Powerbank* mit dem Raspberry Pi*. Eine grüne Leuchte sollte beginnen zu leuchten. Das Raspberry Pi* fährt hoch.

Wenn alles richtig konfiguriert ist, sollte sich die Phoniebox direkt mit dem WLAN verbinden.

Loggt euch jetzt auf eurem Router (bzw. DHCP-Server) ein um herauszufinden, welche IP Adresse euere Phoniebox bekommen hat. Ich habe eine FritzBox. Wenn ihr im Browser „fritz.box“ eingebt, kommt ihr zur Übersichtsseite. Loggt euch dort ein (Passwort ist auf der Rückseite des Routers). Unter Heimnetz -> Netzwerk findet ihr alle (ehemals) verbundenen Geräte. Dort müsst ihr das Raspberry Pi* aufspüren. Klickt rechts neben dem Raspberry Pi* auf den Stift (bearbeiten).

Hier seht ihr einmal die IP. Bei mir war/ist es die 192.168.0.63. Diese IP Adresse müsst ihr euch merken/aufschreiben. Außerdem habt ihr hier die Möglichkeit, dass dieses Gerät immer die selbe IPv4 Adresse erhält (bei meiner FritzBox heißt die Option „Diesem Netzwerkgerät immer die gleiche IPv4-Adresse zuweisen“). Wählt diesen Haken aus. Quittiert das ganze mit „OK“.

Phoniebox IP in der Fritzbox herausfinden

Installation WSL (optional)

Bevor wir das RaspberryPi beginnen zu konfigurieren, müssen wir Windows noch vorbereiten. Wir benötigen ein Terminal um eine SSH Verbindung zum Raspberry Pi* aufzubauen. Dazu gibt es mehrere Möglichkeiten.

Ich bin ein Fan des Linux Terminals. Das Windows Terminal (Eingabeaufforderung) finde ich persönlich nicht so überragend. Glücklicherweise gibt es mittlerweile WSL (Windows-Subsystem für Linux)

Wenn ihr auf Linux unterwegs seid, fällt dieser Schritt für euch aus, da ihr bereits ein potentes Terminal besitzt.

Bei MacOS bin ich leider überfragt, ich meine aber, in MacOS gibt es ebenfalls recht potente Terminals.

Als Alternative zu WSL kann man z.B. auch Putty ( https://www.putty.org/) oder die in Windows eingebaute Eingabeaufforderung benutzen. Das ist vor allem sinnvoll, wenn man die Konsole später nicht mehr benötigt.

Um WSL zu installieren, öffnen wir die Windows Eingabeaufforderung als Administrator

  • Windows-Taste drücken und „cmd“ eingeben
  • Wählt in dem sich öffnenden Fenster „Als Administrator ausführen“ aus
Phoniebox IP in der Fritzbox herausfinden
  • Ein Terminal Fenster öffnet sich, was in etwa so aussehen sollte.
Phoniebox IP in der Fritzbox herausfinden
  • In diesem Terminal schreibt ihr „wsl -install“ (Leerzeichen zwischen wsl und -install) und bestätigt mit der „enter“ Taste
Phoniebox IP in der Fritzbox herausfinden
  • Die Installation inkl. Herunterladen sollte starten. Auch das dauert je nach Internetverbindung und Rechnerleistung etwas. Der Befehl aktiviert die erfolderlichen Komponenten, lädt den aktuellen Linux-Kernel heruner und installiert die Linux-Verteilung (Ubuntu)
  • Nach dem Ende der Installation könnt ihr die Eingabeaufforderung schließen.
  • Drückt ernut die Windows-Taste, schreibt „ubuntu“ und bestätigt mit der „enter“ Taste.
Phoniebox IP in der Fritzbox herausfinden
  • Jetzt öffnet sich das Linux Terminal. Beim ersten Mal dauert das Starten etwas länger

SSH Verbindung zur Phoniebox herstellen

Nachfolgende Schritte funktionieren sowohl mit der Eingabeaufforderung, der Powershell, Putty, oder aber Ubuntu (WSL), welches hier installiert wurde. Öffnet das Programm eurer Wahl.

Auf die Phoniebox verbindet ihr euch via ssh mit nachfolgendem Befehl. Wichtig, ersetzt die hier genannte IP Adresse mit der, von eurer Phoniebox

ssh pi@192.168.0.63

Ihr solltet eine Nachfrage bekommen, ob ihr euch tatsächlich mit dem Gerät verbinden wollt. Tippt „yes“ ein und bestätigt es mit der „enter“ Taste.

SSH Verbindung zur Phoniebox herstellen

Jetzt wird normalerweise nach dem Passwort (der Phoniebox!) gefragt. Gebt dieses ein und bestätigt es mit der „enter“ Taste. Wenn alles glatt läuft, sollte in der untersten Zeile jetzt pi@phoniebox stehen. Gratulation, ihr seid erfolgreich auf der Phoniebox angemeldet.

SSH Verbindung zur Phoniebox herstellen

Installation der Phoniebox Software

Jetzt geht es an die Installation der Software. Gebt dazu folgenden Befehl ein.

cd; rm buster-install-*; wget https://raw.githubusercontent.com/MiczFlor/RPi-Jukebox-RFID/master/scripts/installscripts/buster-install-default.sh; chmod +x buster-install-default.sh; ./buster-install-default.sh

Nach kurzer Zeit werdet ihr gefragt ihr die Installation fortsetzen wollt. Gebt dazu „y“ ein und drückt enter.

Installation Phoniebox

Die nächste Frage, ob ihr das WiFi konfigurieren wollt, können wir verneinen („n“ eingeben) und zwei mal mit enter bestätigen.

Installation Phoniebox

Die nächste Nachfrage bzgl. dem Audio Interface wird mit „y“ und zwei mal mit enter bestätigt. Vorsicht, nach dem ersten Mal enter dauert es etwas, bis man das zweite mal enter drücken kann.

Installation Phoniebox

Als nächstes geht es um Spotify. Ich habe aktuell keine Verwendung dafür und werde es daher nicht installieren/konfigurieren. Lt. Homepage hat Spotify wohl einen Dienst gekündigt/blockiert, weshalb diese Funktion evtl. nicht mehr funktioniert. Ich kann hier nichts bestätigen/verneinen. Im Zweifelsfall gilt, einfach testen. Ich gebe „n“ ein und bestätige zwei mal mit enter.

Installation Phoniebox

MPD wollen/müssen wir konfigurieren, daher wählen wir hier „y“ und bestätigen zwei mal mit enter.

Installation Phoniebox

Als nächstes geht es um das Verzeichnis, in dem wir die Audiofiles ablegen müssen. Ich habe es beim Default belassen. Daher bestätige ich die Frage mit „y“ und zwei mal mit enter.

Installation Phoniebox

Der nächste Punkt ist sehr wichtig. Es geht um die GPIO-Control, also die Möglichkeit, die Phoniebox mittels Tasten/Knöpfen zu steuern. Diese Funktionalität wollen wir, daher geben wir „y“ ein und bestätigen zwei mal mit enter.

Installation Phoniebox

Jetzt kommt die Nachfrage, ob wir die Installation starten wollen. Wir geben „y“ ein und bestätigen mittels enter.

Installation Phoniebox

Danach beginnt die Installation. Diese dauert eine Weile. Einfach warten und das Raspberry Pi* arbeiten lassen. Nachdem die Installation durch ist, kommt der RFID Reader* dran. Diesen wollen wir konfigurieren. Daher wählen wir „y“ und bestätigen mit enter. Danach wählen wir den RFID Reader* Typ RC522 aus, wir tippen also „2“ ein und bestätigen mit enter.

Installation Phoniebox

Der RFID Reader* ist bereits angeschlossen. Daher können wir „y“ eingeben und mit enter bestätigen.

Installation Phoniebox

Wieder benötigt das Raspberry Pi* eine Weile, allerdings nicht mehr so lange wie vorher.

Die Installation ist jetzt fertig. Wir wollen einen Reboot durchführen. Daher geben wir „y“ ein und bestätigen mittels enter.

Installation Phoniebox

Funktionalität der Phoniebox testen

Webinterface der Phoniebox testen

Nach dem Neustart könnt ihr testen, ob alles soweit erfolgreich war. Gebt http:// gefolgt von der IP Adresse eurer Phoniebox im Browser ein (bei mir: http://192.168.0.63) . Alternativ sollte auch http://phoniebox.local funktionieren. Es sollte sich solch ein Fenster öffnen:

Phoniebox Webinterface

Audio der Phoniebox testen

Dazu müsst ihr wieder via ssh mit der Phoniebox verbunden sein. Gebt dann einen der beiden nachfolgenden Befehle ein.

paplay /usr/share/sounds/alsa/Front_Center.wav

oder

aplay /usr/share/sounds/alsa/Front_Center.wav

Danach solltet ihr Sound hören. Falls nicht, habt ihr mit großer Wahrscheinlichkeit einen Verkabelungsfehler. Wenn ihr das Abspielen der Musik beenden wollt, könnt ihr das mit „Strg“ + „d“ machen.

GPIO Drucktasten der Phoniebox konfigurieren

Jetzt müssen wir noch die Druckknöpfe* konfigurieren. Heißt, wir müssen sagen, wo die Druckknöpfe* angeschlossen sind und was bei einer Tastenbetätigung passieren soll. Gebt dazu nachfolgenden Befehl ein.

nano ~/RPi-Jukebox-RFID/settings/gpio_settings.ini

Es öffnet sich ein File in einem Texteditor (nano). Dieses File müsste wie in nachfolgendem Bild aussehen. Dieses File müssen wir anpassen.

GPIO Einstellungen Phoniebox

An folgenden Stellen müsst ihr das „enabled: False“ in „enabled: True“ ändern:

  • [VolumeControl]
  • [PrevNextControl]
  • [Shutdown]

An die entsprechenden Stellen könnt ihr mit den Pfeiltasten navigieren. Da wir die default Pinkonfiguration gewählt haben, müssen wir keine Pins ändern.

GPIO Einstellungen Phoniebox

Wenn ihr in eurer Phoniebox eine Status LED (on/off Anzeige) verbaut habt, müsst ihr am Ende des Files noch folgende Zeilen hinzufügen:

[StatusLED]
enabled: True
Type: StatusLED
Pin: 17
GPIO Einstellungen Phoniebox LED

Speichert und schließt das Fenster mit „Strg + x“ gefolgt von „y“. Jetzt müsst ihr die Phoniebox einmal neu starten, damit die Einstellungen aktiv werden.

sudo reboot

Abspielbarkeit von Musik über Webinterface konfigurieren (optional)

Ich bin mir nicht sicher, ob man diese Einstellungen immer vornehmen muss, oder ob ich bei meiner Konfiguration etwas verbockt habe. Ich empfehle euch damit zu warten, bis ihr sicher seid, dass es bei euch nicht möglich ist, Musik über das Webinterface abzuspielen.

Wenn es nicht möglich ist, liegt es wahrscheinlich daran, dass das File asound.conf nicht existiert. Gebt dazu 

sudo nano /etc/asound.conf

ein. Ein leeres File sollte sich öffnen. In dieses tragt ihr folgende Zeilen ein

pcm.!default {
        type asym
        playback.pcm {
                type plug
                slave.pcm "output"
        }
        capture.pcm {
                type plug
                slave.pcm "input"
        }
}

pcm.output {
        type hw
        card 1
}

ctl.!default {
        type hw
        card 1
}

Speichert und schließt das Fenster mit „Strg + x“ gefolgt von „y“.

Jetzt solltet ihr über das Webinterface Audio abspielen können. Ggfs. ist ein Neustart von Nöten.

Lautstärke über Webinterface einstellbar machen (optional)

Wenn ihr über das Webinterface keine Musik abspielen konntet, habt ihr vermutlich auch das Problem, dass ihr über das Webinterface die Lautstärke nicht anpassen könnt. Gebt dazu nachfolgende Zeilen ein:

sudo nano /etc/mpd.conf

Sucht innerhalb von diesem File die Stelle mit „audio_output“. Kommentiert die Zeile „mixer_type“ ein, indem ihr das „#“ entfernt. Außerdem müsst ihr in der selben Zeile „hardware“ durch „software“ ersetzen.

audio_output {
        type            "alsa"
        name            "My ALSA Device"
#       device          "hw:0,0"        # optional
        mixer_type      "software"      # optional
#       mixer_device    "default"       # optional
        mixer_control   "Headphone"             # optional
#       mixer_index     "0"             # optional
}
mpd.conf audio_output

Speichert und schließt das Fenster mit „Strg + x“ gefolgt von „y“. Jetzt solltet ihr die Lautstärke via Webinterface anpassen können. Ggfs. müsst ihr die Phoniebox einmal neu starten.

Rauschen etwas reduzieren (optional)

Ich habe leider ein Rauschen auf den Boxen. Man hört recht deutlich, wenn das Raspberry Pi am rechnen ist, dass das Rauschen stärker wird. Es lässt sich etwas reduzieren. Ganz weg habe ich es leider nicht bekommen.

Folgendes könnt ihr tun, um es zu reduzieren.

alsamixer

Folgendes Bild sollte erscheinen:

Alsamixer Einstellungen

Regelt den Balken (Pfeil hoch Taste) bis 100 hoch. Vorsicht, beim nächsten Musik abspielen kann es sein, dass die Musik zu laut ist. Besser vorher die Lautstärke z.B. im Webinterface der Phoniebox etwas herunter regeln.

Alsamixer Einstellungen

Wählt jetzt mittels Tastendruck auf „F6“ und den Pfeiltasten das USB Audio Device aus. Bestätigt es mit „enter“ Taste.

Alsamixer Einstellungen

Sollten die Speaker nicht bereits auf 100 sein, stellt auch diese auf 100. Auch das macht ihr wieder mittels Pfeiltasten. Das MiC bzw. die Auto Gain Control könnt ihr belassen wie sie sind.

Alsamixer Einstellungen

Schließt den Alsamixer mittels „ESC“. Die Einstellungen sollten sofort Effekt haben. Ein Neustart müsste nicht nötig sein.

Einstellungen über Web-Interface der Phoniebox vornehmen

Wenn ihr euch in der Weboberfläche anmeldet (http:// + IP-Adresse oder phoniebox.local) in der Adresszeile des Browsers eurer Wahl, kann man diverse Einstellungen anpassen. Einige davon machen in meinen Augen durchaus Sinn. Klickt dazu das Einstellungs-Symbol in der blauen Leiste oben (Settings).

Phoniebox Webinterface Einstellungen

Spracheinstellungen

Als erstes kommen die Spracheinstellungen (Language Settings). Ich belasse die Einstellungen auf English um die Screenshots innerhalb der Einleitung konsistent in der gleichen Sprache zu halten. Ihr könnt hier natürlich auf Deutsch wechseln.

Phoniebox Spracheinstellungen

Allgemeine RFID Player Einstellungen

Hier kann man einstellen, was passiert, wenn man eine RFID-Karte über den RFID Reader* swiped bzw. auf selbigem platziert. Standardmässig ist ausgewählt, dass der Player startet, sobald eine RFID-Karte erkannt wird. Ich belasse den Default.

Die andere Option wäre, dass der Player nur abspielt, so lange eine RFID-Karte auf dem RFID Reader* ist.

Phoniebox RFID Einstellungen

Lautstärkeeinstellungen

Hier könnt ihr verschiedenste Lautstärkeeinstellungen vornehmen. Die Default-Lautstärke (oben links), die maximale Lautstärke (oben Mitte), um wieviel die Lautstärke pro Schritt verändert wird (oben Rechts), die Lautstärke beim Starten (unten Links) und die Lautstärke nach dem Neustart (unten Mitte). Meine Einstellungen seht ihr in nachfolgendem Screenshot. Gerade die maximale Lautstärke könnte man auch noch etwas tiefer wählen. Das kann man aber auch später noch online machen, wenn das Gerät an ist.

Phoniebox Lautstärke Einstellungen

Automatische Ausschalteinstellungen

Hier geht es um verschiedene Timer, nach welcher Zeit die Phoniebox automatisch ausschalten soll, die Wiedergabe stoppen, etc. Ich habe hier alles auf Default gelassen.

Phoniebox Lautstärke Einstellungen

Timer kann man im Übrigen auch via RFID-Tag setzen. Beim Anlegen einer neuen RFID-Karte könnt ihr sagen, dass der Player z.B. in 30 Minuten herunterfahren soll.

Phoniebox Lautstärke Einstellungen

Montage im Gehäuse

Den Bau des Gehäuses habe ich in diesem Beitrag beschrieben. Wenn das Gehäuse fertig ist, baut ihr die Hardware Schritt für Schritt ein. Ich habe mit dem RFID Reader* begonnen und mit Kleber* an die Innenseite des Deckels in die Aussparung geklebt.

Danach habe ich die Druckknöpfe* sowie die LED* angebracht und wieder mit dem Raspberry Pi* verbunden. Letztere habe ich ebenfalls mit Kleber* geklebt. Achtet beim erneuten Verbinden darauf, dass das Raspberry Pi* möglichst bereits in seiner finalen Position ist und sich möglichst wenige Kabel kreuzen.

Schraubt die USB Einbaubuchse* in die Aussparung in der Rückwand und verbindet sie mit der Powerbank*.

Die USB-Kabel habe ich noch mit Kabelbinder „in Form“ gebracht, damit ich den Deckel schließen konnte, ohne etwas abzuklemmen.

Das Raspberry Pi* hängt bei mir „frei“ in der Box. Ich habe leider meine Jumperkabel* etwas kurz gemacht, so dass das Raspberry Pi* dennoch recht fixiert ist. Ihr seht es auf den Bildern.

RFID-Tags

RFID-Tags bauen

Hier gibt es natürlich verschiedenste Möglichkeiten. Man kann z.B. auf die RFID-Karten* ein Bild z.B. von der Playlist (Benjamin Blümchen, Peppa Wutz, Drei ???, Bibi&Tina, …) aufdrucken und das ganze laminieren.

Ich habe mich dafür entschieden harte RFID Tags* zu nehmen und auf diese Figuren aufzukleben. Bitte verwendet genau diese RFID Tags*. Ich habe insgesamt sechs verschiedene RFID-Tags (sowohl harte als auch weiche) durchgetestet und hatte nur bei diesen auch mit etwas Abstand eine zuverlässige Erkennung. Figuren habe ich genommen, was daheim so rumlag, hauptsächlich aus Überraschungseiern. Solltet ihr einen 3D Drucker haben, wäre dieser sicherlich prädestiniert dafür 🙂

Da die RFID Tags* eine klebende Seite habe, habe ich auf diese Seite klarsicht Klebefolie* geklebt. Ihr könnt aber farbiges Papier oder Ähnliches nehmen. Eurer Phantasie sind da keine Grenzen gesetzt.

Die Figuren habe ich mit Kleber* auf die RFID Tags* geklebt.

Musik auf Phoniebox übertragen und RFID-Tags anlernen

Musik auf die Phoniebox zu übertragen ist auf verschiedenste Art und Weisen möglich. Ihr könnt es z.B. via Konsole/Commandline machen. Deutlich angenehmer sind Programme wie WinSCP, da ihr vermutlich mehrere Files übertragen wollt. Ihr könnt das ganze aber auch über das Webinterface der Phoniebox machen. Das Webinterface bietet dabei verschiedenste Möglichkeiten, welche ich nachfolgend kurz besprechen will. Allzu detailliert will ich darauf nicht eingehen, weil es – meiner Meinung nach – sehr gut gemacht und daher weitestgehend selbsterklärend ist bzw. die Infotexte sehr hilfreich sind.

Ihr könnt das zusammen mit dem Einlernen von RFID-Tags machen. Das passiert unter dem Menüpunkt CardID.

Eigene (lokale) Musik übertragen und danach RFID-Tags anlernen

Ihr könnt eure lokale Musik auf die Phoniebox via Webinterface übertragen. Das macht ihr über den Reiter „Folders&Files“.

Phoniebox Lautstärke Einstellungen

Dort könnt ihr via Dialoge neuer Ordner anlegen und die Files uploaden. Über den Reiter „Card ID“ könnt ihr danach die hochgeladene Musik (z.B. einen lokalen Ordner auf der Phoniebox) euren RFID-Tags zuweisen. Legt dazu den RFID-Tag, den ihr anlernen wollt auf das Lesegerät (die ID wird automatisch angepasst). Wählt dann (in obigem Beispiel) den korrekten Ordner in der Auswahl „Link card to existing audio folder“ aus und bestätigt zum Schluss mit „Submit“. Das war´s.

Phoniebox Lautstärke Einstellungen

Musik von Youtube auswählen

Sehr komfortabel ist das automatische Herunterladen von Musik von youtube. Ihr müsst dazu nur einen bestehenden oder neuen Ordner auswählen (unter „Link RFID to“) und den Youtube link einfügen (unter „Download YouTube“). Die Phoniebox macht den Rest. Bedenkt bitte, dass es, je nach Größe (Länge und Auflösung) der Musik eine Weile dauern kann, bis diese heruntergeladen und verfügbar ist.

Phoniebox Lautstärke Einstellungen

Webstream auswählen

Ihr könnt auch den Webstream eures z.B. favorisierten Radiosenders mit einem RFID-Tag verbinden. Das macht ihr im Menüpunkt „Link Stream“. Dort müsst ihr den URL eintragen sowie den Typ (Podcast, Web Radio). Spotify dürfte, wie bereits erwähnt, nicht mehr funktionieren.

Weitere RFID-Tag Funktionalität

Unter dem Menüpunkt „Link RFID to“ unter dem Subpunkt „or link to a system command“ könnt ihr den RFID-Tag mit (mehr oder weniger sinnvollen) Befehlen verbinden. D.h., erkennt die Phoniebox die RFID-ID, wird der entsprechende Befehl ausgeführt. Nachfolgend eine (nicht vollständige) Liste an möglichen Befehlen

  • Aktuelle Playliste neu starten
  • Lautstärke still stellen (mute)
  • Spiele ein zufälliges Lied
  • Setze eine bestimmte Lautstärke
  • Schalte die Phoniebox nach einer bestimmten Zeit aus
  • Stelle die Phoniebox leiser und schalte sie nach einer bestimmten Zeit aus

Optimierungsmöglichkeiten

Kompletter Shutdown

In der aktuellen Version ist es so, dass z.B. der RFID Reader* noch mit Strom versorgt wird, selbst wenn das Raspberry Pi* ausgeschaltet ist. Soweit ich mich eingelesen habe, sollte es mit einem OnOff-Shim* möglich sein, dies zu beheben. Das OnOff-Shim* hängt man zwischen Powerbank* und dem USB-Anschluss des Raspberry Pi*.
Ich habe mich (vorerst) gegen den Einbau entschieden. Der Grund ist der, dass der RFID Reader* im Idle rund 13mAh an Strom in der Stunde verbraucht. Die eingebaute Powerbank* genügt rund 1 Monat, bevor der Akku leer ist. Es ist möglich (eher sogar wahrscheinlich), dass der Verstärker und der USB-Audio Adapter ebenfalls etwas Strom ziehen und die Powerbank* daher früher leer ist. Für mich ist das, zumindest aktuell, verkraftbar. Sollte es sich im Alltag als störend erweisen, werde ich das OnOff-Shim* einbauen.

Ich hoffe ihr fandet die Anleitung hilfreich. Wir freuen uns über dein kurzes Feedback. Außerdem sind wir über Kritik, Fehler, Verbesserungsvorschläge, Ideen, etc. froh und probieren diese so gut als möglich umzusetzen.

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Erweiterungen für die DeWALT DWE7492

Erweiterungen für die DeWALT DWE7492
Erweiterungen für die DeWALT DWE7492

Die DeWALT DWE 7492 * ist von Haus aus bereits eine sehr gute Tischkreissäge. Dennoch gibt es einige sinnvolle Erweiterungen für die DeWALT DWE7492 *. Aus meiner Sicht sinnvolle Erweiterungen, welche ich umgesetzt habe bzw. umsetzen werde, liste ich euch in diesem Beitrag auf.

Inhaltsverzeichnis

Den Gehrungsanschlag der DeWALT DWE 7492 * spielfrei machen

Der mitgelieferte Gehrungsanschlag ist, wenn man ehrlich ist, nicht wirklich brauchbar. Das Spiel der Gehrungsstange ist einfach zu groß. In dem Beitrag unten zeige ich euch, wie ihr den Gehrungsanschlag spielfrei macht.

Gehrungsanschlag DeWALT DWE 7492
Gehrungsanschlag spielfrei DeWALT DWE 7492

Absaugung für die de DeWALT DWE 7492 *

Die Absaugung der DeWALT DWE 7492 * ist unglaublich gut, wenn man beide Absaugstutzen benutzt. Da viele von euch allerdings nur einen Staubsauger in der Werkstatt haben dürften, benötigt es eine Lösung, wie ihr die beiden Absaugstutzen der DeWALT DWE 7492 * verbindet.

Den entsprechenden Beitrag dazu findet ihr hier oder via dem nachfolgend verlinkten Beitrag.

DeWALT DWE7492 Absaugung Titel
Absaugung bei der DeWALT DWE 7492

Untergestell für die DeWALT DWE 7492 *

Um vernünftig mit der DeWALT DWE 7492 * arbeiten zu können, muss sie auf einem Untergestell stehen. Dies habe ich gerade fertig gebaut. Den entsprechenden Beitrag findet ihr hier oder wieder unten auf dem verlinkten Beitrag.

Titel Untergestell Unterschrank DeWALT DWE 7492
Untergestell Unterschrank DeWALT DWE 7492

Frästisch für die DeWALT DWE 7492 *

Eine der vielseitigsten Erweiterungen für die DeWALT DWE7492 * ist der Frästisch. Hier habe ich ein sehr schlankes, platzsparendes und einfach zu (de-)montierendes Design entwickelt, wie ihr eure DeWALT DWE 7492 * um einen Frästisch erweitert. Schaut euch dazu den nachfolgend verlinkten Beitrag an.

DeWALT DWE7492 Frästisch Titel
Frästisch für die DeWALT DWE 7492

Sanftanlauf nachrüsten

Die DeWALT DWE 7492 * startet extrem schnell. Mit einem Sanftanlauf* ändert sich dies. Den passenden Beitrag zum Nachrüsten des Sanftanlaufs* findet ihr hier oder via nachfolgendem Bild.

Sanftanlauf DeWALT DWE 7492 nachrüsten
Sanftanlauf DeWALT DWE 7492 nachrüsten

DeWALT DWE 7492 * richtig einstellen

Dieser Beitrag ist nicht direkt eine Erweiterung für die DeWALT DWE 7492 *. Dennoch verbessert es die Ergebnisse. Bei einer Tischkreissäge sollte man, bevor man loslegt, immer erst die Werkseinstellungen überprüfen. Oft sind diese nicht optimal. Welche Möglichkeiten man hat, die DeWALT DWE 7492 * richtig einzustellen und wie ihr es macht, habe ich in dem Beitrag vorgestellt.

DeWALT DWE 7492 richtig einmessen Titel
DeWALT DWE 7492 richtig einmessen Titel

Nachgeben des Parallelanschlages beheben

Eine der wenigen Nachteile ist das Nachgeben des Parallelanschlages wenn er relativ weit ausgefahren ist. Je nach Belastung des Parallelanschlags gibt dieser auch bis zu einem Zentimeter nach. Dies lässt sich glücklicherweise beheben. Leider habe ich bisher noch keine Zeit gehabt, das umzusetzen. Sobald das geschehen, und der Beitrag geschrieben ist, verlinke ich ihn hier.

Impressionen zur DeWALT DWE 7492 *

Nachfolgend findet ihr eine kleine Bildergalerie, wie meine direkt eine Erweiterung für die DeWALT DWE 7492 * aktuell aussieht bzw. wie eure aussehen könnte 😉

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Sanftanlauf bei der DeWALT DWE 7492 nachrüsten

Sanftanlauf DeWALT DWE 7492 nachrüsten
Sanftanlauf DeWALT DWE 7492 nachrüsten

Leider hat die DeWALT DWE 7492 * von Haus aus keinen Sanftanlauf* verbaut. Somit liegt beim Einschalten sofort die volle Leistung am Motor an und der Motor beschleunigt mit der maximalen Beschleunigung hoch. Dabei wirken riesige Kräfte, welche sicherlich nicht optimal für Lager und Motor sind. Daher habe ich mich dazu entschlossen den Sanftanlauf bei der DeWALT DWE 7492 * selbst nachzurüsten.

Glücklicherweise ist das ganze sehr einfach und schnell gemacht. Man kommt gut an die nötigen Kabel hin. Dabei bleibt das ganze rückbaubar, so dass kein Garantieverlust entsteht, sollte es bei euch zu einem Garantiefall kommen.

Bei meiner Metabo KGS 254* Kappsäge habe ich den selben Sanftanlauf ebenfalls eingebaut. Den Beitrag dazu findet ihr hier. Den Sanftanlauf bei der DeWALT DWE 7492 * nachrüsten ist dabei sogar noch einfacher als bei der Metabo KGS254*

Wichtig: Ihr arbeitet hier mit Strom und stromführenden Teilen. Wenn ihr euch nicht 100% sicher seid, was ihr macht, bittet einen Elektriker darum, für euch den Umbau vorzunehmen. Strom ist gefährlich, wenn man nicht weiß, was man tut. Es kann einiges kaputt gehen und riesige Schäden entstehen.

Inhaltsverzeichnis

Sanftanlauf DeWALT DWE 7492 Sanftanlauf anschließen

Projekt: Sanftanlauf* bei der DeWALT DWE7492 * nachrüsten

Aufwand: ca. 30 Minuten

Kosten: 18€

Schwierigkeit: Mittel (Elektrokenntnisse nötig)

Benötigtes Material

Benötigtes Werkzeug

Technische Zeichnungen zum Nachrüsten des Sanftanlaufs bei der DeWALT DWE 7492

Vorab

Steckt die Kreissäge aus! Ganz wichtig. Arbeitet niemals an stromführenden Teilen, wenn diese tatsächlich stromführend sind. Das ist lebensgefährlich.

Deckel abschrauben

Ich habe die DeWALT DWE7492 * auf den Kopf gelegt. Legt sie dazu am besten auf zwei Gerüstböcke*. Dann müsst ihr das Sägeblatt nicht einfahren bzw. die Schutzhaube abmontieren. Wenn die DeWALT DWE7492 * auf dem Kopf liegt, kommt ihr sehr gut an die Schrauben, um den Schalterblock zu lösen. Nehmt dazu einen Kreuz-Schraubendreher* und löst die vier Schrauben an den Ecken der schwarzen Abdeckung.

Jetzt seht ihr schon die sechs Steckverbindungen (bzw. acht Kabel). Dort müsst ihr gleich Hand anlegen. Bevor ihr aktiv werdet, muss der Sanftanlauf* noch präpariert werden.

Sanftanlauf vorbereiten

Sanftanlauf Kappsäge Metabo KGS 254M Zugfixierung

Zunächst habe ich die drei Enden des Sanftanlaufs* nochmal mit der KNIPEX Abisolierzange* sauber abisoliert. Isoliert rund 8-10mm ab. Verdreht die abisolierten Einzeldrähte so, dass ihr später die Kabelschuhe gut darüber gesteckt bekommt. Als nächstes müsst ihr an die drei Enden des Sanftanlaufs* unterschiedliche Kabelschuhe montieren. Dabei ist wichtig, welche Kabelschuhart ihr wo montiert.

Rotes Kabel (Bezeichnung A auf Sanftanlauf*)

Auf das rote Kabel muss ein üblicher Kabelschuh (Kabelschuhgröße bzw. Kabelschuhfarbe rot) als weibliche Ausführung. Nehmt den enstprechenden Kabelschuh aus dem Kabelschuhset*. Schiebt diesen Kabelschuh über das rote abisolierte Kabel und verkrimpt es mit KNIPEX Crimpzange*.

Sanftanlauf Kappsäge Metabo KGS 254M Zugfixierung

Schwarzes Kabel (Bezeichnung B auf Sanftanlauf*)

Auf das schwarze Kabel muss ein üblicher Kabelschuh (Kabelschuhgröße bzw. Kabelschuhfarbe rot). Dieses mal muss es die männliche Ausführung sein. Nehmt den enstprechenden Kabelschuh aus dem Kabelschuhset*. Schiebt diesen Kabelschuh über das schwarze abisolierte Kabel und verkrimpt es mit KNIPEX Crimpzange*.

Sanftanlauf Kappsäge Metabo KGS 254M Zugfixierung

Blaues Kabel (Bezeichnung C auf Sanftanlauf*)

Auf das blaue Kabel benötigt einen etwas besonderen Kabelschuh (Kabelschuhgröße bzw. Kabelschuhfarbe rot). Dieser Kabelschuh hat zwei Enden, es ist also eine Art Y-Abzweig. Nehmt den enstprechenden Kabelschuh aus dem Kabelschuhset*. Schiebt diesen Kabelschuh über das blaue abisolierte Kabel und verkrimpt es mit KNIPEX Crimpzange*.

Sanftanlauf Kappsäge Metabo KGS 254M Zugfixierung

Sanftanlauf* anschließen

Jetzt schließen wir den Sanftanlauf* bei der DeWALT DWE 7492 * an.

Als erstes löst ihr den Stecker mit dem blauen und schwarzen Kabel. Bei mir haben die Stecker richtig fest gehalten. Mit einer Kombizange* oder einer Flachrundzange* sollte es dennoch recht gut gehen. Bei mir war war der Stecker auf dem Steckplatz 33. Vorsicht, dieser kann variieren! Richtet euch besser nach den Farben. Diese sind fix. Wenn ihr diesen Stecker gelöst habt, nehmt ihr das blaue Kabel vom Sanftanlauf* und steckt es dazwischen. Wenn alles richtig verkabelt ist, steckt der Stecker vom blauen Kabel vom Sanftanlauf* im freien Steckplatz am Ein-Aus-Schalter. Am zweiten freien Stecker des blauen Kabels des Sanftanlaufs* steckt der Stecker des blauen und schwarzen Kabels. Der erste Teil ist somit geschafft.

Jetzt müsst ihr noch den Stecker mit dem braunen und schwarzen Kabel lösen. Bei mir war das die Nummer 13. Allerdings kann auch diese Nummer variieren. Zum Lösen nehmt ihr wieder die Kombizange* oder die Flachrundzange* zur Hand.
Auf den freien Steckplatz am Ein-Aus-Schalter kommt jetzt das rote Kabel des Sanftanlaufs*. Das schwarze Kabel des Sanftanlaufs* verbindet ihr mit dem Stecker des braunen und schwarzen Kabels. Das war es schon.

Sanftanlauf Kappsäge Metabo KGS 254M Zugfixierung

Zur Verdeutlichung empfehle ich euch, einen Blick auf die technischen Zeichnungen zu werfen.

Sanftanlauf Kappsäge Metabo KGS 254M Zugfixierung

Deckel zuschrauben

Jetzt verstaut ihr wieder alles in der schwarzen Box. Mit dem zusätzlichen Sanftanlauf* wird alles etwas enger. Es sollte dennoch alles in der Box Platz finden. Jetzt schraubt ihr mit Hilfe des Kreuz-Schraubendrehers* den Schalter auf die Box, so dass alles gut fest ist und keine offenen Leitungen mehr sichtbar sind. Das war es auch schon.

Anlaufverhalten mit Sanftanlauf bei der DeWALT DWE 7492 testen

Dreht die DeWALT DWE7492 * wieder auf ihre Füße und testet das neue Anlaufverhalten. Nachfolgendes Video zeigt den Vergleich zwischen vor und nach dem Einbau des Sanftanlauf bei der DeWALT DWE 7492 * wie es sich bei mir verhält.

Über ein kurzes Feedback, wie euch der Beitrag gefällt freuen wir uns. Außerdem sind wir über Kritik, Verbesserungsvorschläge, etc. froh und probieren diese so gut als möglich umzusetzen.

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DIY Werkstattzubehör

Untergestell für die DeWALT DWE7492

Ein Untergestell benötigt eigentlich jeder für seine DeWALT DWE7492*. Ansonsten ist die Arbeitshöhe meist ungünstig bzw. wenn man ein provisorisches Untergestell nimmt, evtl. wackelig oder wenig flexibel. Die Frage, die sich jeder stellen muss ist, was für ein Untergestell es denn sein soll bzw. wie die DeWALT DWE7492* denn genutzt wird. Wechselt man oft den Ort, z.B. von der Werkstatt auf die Baustelle, in den Keller und danach raus auf den Hofplatz ist ein flexibles und leichtes Untergestell wahrscheinlich die beste Lösung. Eine optimale Lösung wäre da das Untergestell DE7400 von DeWALT*.
Benutzt ihr die Säge aber hauptsächlich in eurer Werkstatt, dann macht der in diesem Beitrag beschriebene Unterschrank am meisten Sinn. Er ist stabil, kann problemlos verschoben werden und bietet genügend Stauraum um allerlei Materialien zu verstauen.

Inhaltsverzeichnis

Projekt: Unterschrank für die DeWALT DWE 7492

Aufwand: ca. 1 Tag

Kosten: ~260€

Schwierigkeit: Mittel

Material für das Untergestell für die DeWALT DWE 7492

Werkzeug für das Untergestell für die DeWALT DWE 7492

Technische Zeichnungen zum Untergestell

Rahmenteile einzeln

Rahmenteile (teilweise) montiert

Schublade

Vorbereitung

Bevor ihr loslegt müsst ihr euch überlegen, wie hoch ihr den Tisch bauen wollt. Ich habe die Höhe meiner Werkbank als Arbeitshöhe festgelegt. Das hat den Vorteil, dass ich bei größeren Werkstücken die Werkbank als verlängerten Sägetisch verwenden kann.

Die Berechnung der Untergestellhöhe lautet dann wie folgt:

Oberkante Werkbank vom Boden aus gemessen abzüglich

Später benötigt ihr die Höhe der Rahmenteile. Von der Höhe, die ihr oben bestimmt habt, zieht ihr nochmal zwei mal die Holzdicke (bitte genau nachmessen! 5,8cm bei mir) ab.

Bei mir lautet die Rechnung wie folgt

93cm – 7,4cm – 32,5cm – 2* 5,8cm = 41,5cm

Meine senkrechten Rahmenteile haben eine Höhe von 41,5cm.

Wichtig: Ich hatte noch 4 (leider relativ kleine) Schwerlastrollen rumliegen und diese verwendet. Sie gehen schon, aber größere Schwerlastrollen* machen definitiv Sinn, weil es euch das Verschieben erleichtert, wenn der Boden gerade mal nicht so sauber ist.

Rahmenteile vorbereiten und zuschneiden

Beginnen wir damit, die Rahmenteile vorzubereiten. Ich habe dazu die Rahmenhölzer zu schleifen. Dazu habe ich alle nebeneinander gelegt und mittels zwei Resthölzern und zwei Schraubzwingen* fixiert. Danach bin ich mit dem Exzenterschleifer Metabo SXE450* und einer Schleifscheibe* mit einer Körnung 150. So schleift ihr alle vier Seiten der Rahmenhölzer.

Jetzt geht es ans Zuschneiden. Am besten geht das mit einer Kappsäge*. Messt folgende Maße ab und schneidet die Rahmenhölzer zu. Achtet darauf, dass ihr eine geschickte Aufteilung wählt, damit es wenig Verschnitt ergibt.

  • 4 Latten à 67,8cm (Kante A – gelbe Bauteile)
  • 4 Latten à 51,5cm (Kante B – rote Bauteile)
  • 4 Latten à 41,5cm (senkrechte Latten – grüne Bauteile => Vorsicht: Maß ist bei euch höchstwahrscheinlich anders)

Schleift die Schnittkanten leicht ab, damit die Kanten schön glatt sind.

Bei den Latten für Kante A habe ich an allen Enden (zwei mal pro Latte) 18,5mm x 37mm ausgenommen. Stellt die Latten auf die lange schmale Seite. Nehmt jetzt entsprechendes Viereck mit der Japansäge* aus. Schaut dazu am besten auf die Zeichnungen. Dadurch versteift ihr später den Rahmen.

Ich habe die Rahmenteile A und B zusätzlich sogar mit Holzdübel verbunden. Ihr seht es auf den Bildern bei den Montagebildern. Davon rate ich euch aber ausdrücklich ab. Ich habe probiert das so gut wie möglich auszumessen. Die Latten haben dennoch nicht schön aufeinander gepasst.

Rahmenteile ausfräsen und ausstemmen

Die Rahmenteile haben wir alle zugeschnitten. Ich habe diese auch teilweise ausgefräst. Die Siebdruckplatten, welche die Flächen bilden, werden später in die Ausfräsungen hineingelegt (und verschraubt). Das hat den Vorteil, dass ihr in den Fräsnuten die Rahmenteile unsichtbar verschrauben könnt. Außerdem ist der Übergang zwischen Rahmenteil und Siebdruckplatte später bündig.

Sehr einfach geht das mit dem hier beschriebenen Frästisch. Als erstes empfehle ich euch, die Rahmenteile provisorisch übereinander zu stellen und die Kanten zu markieren, welche ihr ausfräsen müsst. Das sind

  • beide Seitenteile
  • die Rückwand
  • die Deckelplatte
  • die Unterseite (optional, bringt aber nochmal extra Stabilität)

Wichtig ist, dass die Rahmenteile jeweils von außen einbaut. Dort müsst ihr also auch fräsen. Zeichnet euch an

  • Wo das entsprechende Rahmenteil später platziert werden soll
  • Welche Kanten ihr fräsen müsst
  • Welche Seite 15mm ausgefräst werden soll und welche nur 9mm
  • Welche Breite ihr fräsen müsst
    • Die senkrechten Rahmenteile müssen komplett ausgefräst werden
    • Die restlichen Rahmenteile müssen bis zu der Stelle ausgefräst werden, wo die senkrechten Rahmenteile auftreffen +9mm (je Seite)

Die Siebdruckplatten sind 15mm stark. Das heißt, der Fräser muss 15mm herausschauen. Ggfs. müsst ihr zweimal fräsen, einmal mit weniger Tiefe und einmal mit den 15mm. Nehmt zum Einstellen einen Tiefenmesser*. Den Parallelanschlag stellt ihr auf 9mm. Als Fräser nehmt ihr einen 10mm Nutfräser aus dem Fräser Set*. Damit fräst ihr die entsprechenden Teile mit der Oberfräse* aus den Holzstücken heraus.

Jetzt habt ihr sowohl das Werkzeug (Fräser) als auch die Werkstücke (Rahmenteile) vorbereitet. Jetzt könnt ihr also losfräsen. Nehmt euch ein Teil nach dem anderen vor. Achtet jeweils darauf, dass ihr die Werkstücke richtig hinlegt. Ich musste eines neu fräsen, weil ich die 9mm und die 15mm Seite vertauscht hatte.

Nach dem Fräsen sind die Ecken der ausgefrästen Kanten noch rund. Damit die Siebdruckplatten* sauber herein passen, müsst ihr diese noch ausstemmen. Ihr könnt dazu entweder Stechbeitel* und Klöpfel* verwenden, oder ein Multitool*, je nachdem was ihr zur Hand habt, bzw. mit was ihr lieber arbeitet.

Verlängert die gefrästen Kanten mit Stechbeitel* und Klöpfel* oder Multitool* zu einem rechten Winkel.

Rahmen für das Untergestell zusammenbauen

Eure Entscheidung vorab

Die Rahmenteile sind alle vorbereitet. Je nach Vorliebe könnt ihr entweder zuerst den Rahmen zusammenbauen oder die Siebdruckplatten* zuschneiden (Kapitel: Siebdruckplatten zuschneiden). Der Vorteil, wenn ihr zuerst den Rahmen zusammenbaut ist, dass ihr sehr einfach die genauen Maße für die Siebdruckplatten ausmessen könnt. Der Nachteil ist, dass die Rahmenteile allein auch im verschraubten Zustand recht wackelig sind. Wenn man zuerst eine Seite inklusive Siebdruckplatte fertig machen kann, ist der restliche Zusammenbau einfacher.

Ich habe mich für einen Mittelweg entschieden. Ich habe zuerst den Bodenrahmen montiert. Danach habe ich die erste Siebdruckplatte – die Bodenplatte – zugeschnitten und montiert. Dann ging es mit den senkrechten Rahmenteilen weiter. Bevor es mit den restlichen Rahmenteilen weiter geht, habe ich die seitlichen Wandplatten montiert. Zum Schluss habe ich dann die obere Siebdruckplatte zugeschnitten und montiert. Gemäß diesem Vorgehen sind die nachfolgenden Kapitel angeordnet.

Montage des rechteckigen Bodenrahmen

Ich habe zuerst die Rahmenteile zusammengebaut. Dabei habe ich mit dem unteren Rechteckrahmen begonnen. Nehmt die entsprechenden vier Rahmenteile. Wie oben bereits erwähnt habe ich noch Holzdübel gesetzt. Das würde ich euch nicht empfehlen. Nehmt lieber Holzkleber*, Schraubzwingen*, das Undercover-Jig*, einen Anschlagwinkel*, den Akkuschrauber* und Spanplattenschrauben 4x50mm*.

Legt euch die Rahmenteile so zurecht, so wie sie später montiert werden sollen. Gebt jetzt an den Übergängen Holzkleber* zu. Hier nochmal die Anmerkung, dass ihr euch die Holzdübel, die ihr auf den Bildern seht, schenken könnt. Nachfolgendes Bild zeigt den Versatz, den ich mir dadurch produziert habe, obwohl ich (probiert habe) sehr genau zu arbeiten.

DeWALT DWE7492 Frästisch Gleitschiene in Führungsschiene
Versatz aufgrund des Holzdübels

Fixiert dann die Rahmenteile mit zwei (besser vier) Schraubzwingen*. Zwei Schraubzwingen* nehmt ihr, um die Rahmenteile aneinander zu pressen. Die anderen beiden Schraubzwingen* nehmt ihr zusammen mit einem Brett/Latte, um die Rahmenteile auf die Werkbank zu spannen. Bleibt von den beiden Ecken, die ihr später zuerst bearbeitet ein gutes Stück weg, damit euch die Schraubzwingen* nicht in den Weg kommen. Achtet beim fixieren darauf, dass alles im rechten Winkel ist.

Wenn der Holzkleber getrocknet ist, schnappt ihr euch das Undercover-Jig* und den Akkuschrauber* und fixiert mit je einer Schraube zwei Rahmenteile miteinander.

Zusätzlich habe ich jeweils von außen je zwei Rahmenteile miteinander verbunden. Ich habe dazu in der gefrästen Nut schräg eine Schraube gesetzt. Wichtig ist, dass ihr vorbohrt (z.B. mit einem 3er Holzbohrer aus dem Holzbohrerset*). Außerdem ist wichtig, dass ihr die Schraube gut versenkt, damit die Siebdruckplatten später nicht daran anstehen.

Bodenplatte zuschneiden und montieren

Jetzt wo der Bodenrahmen fertig montiert ist, bietet es sich an, die Bodenplatte auszumessen und zu montieren. Meine Bodenplatte hat folgende Abmessungen: 62,8 x 49,9cm.

Diese Maße habe ich mit der Tischkreissäge DeWALT DWE7492* zugeschnitten. Danach habe ich die Bodenplatte in den Bodenrahmen eingelegt und verschraubt. Nebst dem Akkuschrauber* und einem 3er Holzbohrer aus dem Holzbohrerset* benötigt ihr nur Spanplattenschrauben 4x40mm*. Ihr könnt wieder in die ausgefräste Kante hinein die Spanplattenschrauben* setzen. Bohrt mit dem 3er Holzbohrer senkrecht vor und schraubt die Spanplattenschrauben* senkrecht hinterher. Achtet darauf, dass die Schrauben komplett versenkt sind. Dadurch stören die Schrauben später beim anbringen der Seitenwände nicht. Pro schraubbare Seite (die Vorderseite ist so nicht schraubbar) habe ich drei Schrauben versenkt.

Montage der senkrechten Rahmenteile

Die senkrechten Rahmenteile habe ich von unten mit zwei 5x100mm Spanplattenschrauben* je Rahmenteil festgeschraubt. Bohrt dazu mit einem 4er Holzbohrer aus dem Holzbohrerset* von unten vor. Achtet beim Bohren darauf, dass ihr euch Stellen aussucht, an denen (voraussichtlich) keine Schrauben sind. Außerdem empfehle ich euch, nicht zu dicht am Rand zu bohren, da sonst die Schrauben schnell ausbrechen können.

Zur Montage habe ich mir eine Konstruktion mittels der ersten beiden senkrechten Rahmenteile, des passenden oberen waagrechten Rahmenteils, einer zusätzlichen Latte sowie Schraubzwingen* gebaut. Dadurch waren die senkrechten Rahmenteile einigermaßen fixiert und weitestgehend im Wasser.

Vor dem Festschrauben könnt ihr zusätzlich nochmal Holzkleber* zugeben.

Genau gleich geht ihr bei den hinteren beiden senkrechten Rahmenteile vor.

Montage der senkrechten Siebdruckplatten

Die senkrechten Rahmenteile sind soweit vorbereitet. Jetzt geht es an das Zuschneiden der Siebdruckplatten* für die seitlichen Wände mittels Tischkreissäge DeWALT DWE7492*. Messt dazu die nötigen Flächen aus. Meine Abmessungen sind dabei:

  • Linke Platte (von vorne betrachtet): 45,9 x 43,3cm
  • Rechte Platte (von vorne betrachtet): 45,9 x 43,3cm
  • Hintere Platte: 62,8 x 43,3cm

Bedenkt beim ausmessen der Höhe, dass der obere Rahmenteil ebenfalls ausgefräst ist und ihr das hinzurechnen müsst.

Setzt die Siebdruckplatten nacheinander ein. Achtet darauf, dass die glatten Seiten nach außen zeigen. Zusätzlich zu den Spanplattenschrauben* könnt ihr auch hier wieder ein wenig Holzkleber* in den ausgefrästen Nuten zugeben. Die Siebdruckplatten sollten alle gut sitzen und bündig zu den Rahmenteilen übergehen.

Für die finale Montage nehmt ihr wieder das Undercover-Jig*, den Akkuschrauber* und Spanplattenschrauben 4x30mm* bzw. Spanplattenschrauben 4x40mm*. Wenn ihr die Siebdruckplatten* der Reihe um montiert, könnt ihr jeweils einseitig die Spanplattenschrauben 4x40mm* in der gefrästen Kante der nächsten Siebdruckplatte* verschrauben (vorbohren nicht vergessen). Das ist ggfs. etwas schneller als alle Spanplattenschrauben 4x30mm* mittels Undercover-Jig* zu montieren. Was auch geht, aber sehr genauer Arbeiten von nötig macht ist, dass ihr in die ausgefrästen Schenkel bohrt bzw. schraubt. Nachfolgend findet ihr zu allen drei Möglichkeiten Bilder. Schlussendlich ist es euch überlassen, welche Variante ihr wählt..

Je Seite habe ich die Siebdruckplatten mit zwei Spanplattenschrauben* von innen fixiert, so dass eine Siebdruckplatte von sechs Spanplattenschrauben* gehalten wird. Sobald die oberen senkrechten Rahmenteile angebracht sind, können hier zwei zusätzliche Spanplattenschrauben* montiert werden.

Montage der oberen Rahmenteile

Zuletzt montiert ihr noch die oberen Rahmenteile. Zunächst habe ich die Rähmen vorgebohrt. Im ersten Schritt werden die oberen Rahmenteile mit den seitlichen Siebdruckplatten* verschraubt. Das macht ihr am besten in den ausgefrästen Teilen. Hier müsst ihr zunächst mit einem 3er Holzbohrer aus dem Holzbohrerset* vorbohren. Vor der Montage gebt ihr Holzkleber* an. Dann fixiert ihr die oberen Rahmenteile mittels Schraubzwingen*. Danach schraubt ihr die oberen Rahmenteile fest. Achtet darauf, dass ihr die Rahmen gut und gleichmäßig herunter schraubt.

Im zweiten Schritt werden die Rahmenteile untereinander mittels Undercover-Jig* verschraubt. Zu guter Letzt verschraubt ihr die senkrechten Rahmenteile noch mit den oberen Rahmenteilen. Auch hier nehmt ihr wieder das Undercover-Jig* zur Hand. Außerdem benötigt ihr Akkuschrauber*, Schraubzwingen* und Spanplattenschrauben 4x30mm*

Montage und Zuschnitt der oberen Siebdruckplatte

Jetzt geht es an das Zuschneiden der Siebdruckplatten* für die obere Abdeckung mittels Tischkreissäge DeWALT DWE7492*. Messt dazu die nötige Fläche aus. Meine Abmessungen war dabei:

  • Obere Platte: 62,8 x 49,9cm

Flächen montieren

Setzt die Siebdruckplatte ein. Achtet darauf, dass die glatte Seite nach außen zeigt. Diese Platte habe ich lediglich mit Holzkleber* festgeklebt. Während dem Aushärten müsst ihr darauf achten, dass ihr mit Schraubzwingen* alles soweit fixiert, dass die Übergänge bündig sind. Der Kleber sowie die Gewichtskraft von Siebdruckplatte* und Tischkreissäge DeWALT DWE7492* sorgen später dafür, dass das ganze hält.

Wenn ihr wollt, könnt ihr ähnlich wie bei den seitlichen Abdeckungen die Siebdruckplatte* in der ausgefrästen Kante von unten her festschrauben.

Räder an das Untergestell montieren

Als nächstes werden die Räder montiert. Stellt dazu euer Untergestell entweder auf den Kopf und legt die Räder auf die vier Ecken. Eventuell sind eure Rahmenteile etwas zu schmal, damit ihr alle vier Schrauben pro Rad fixieren könnt.

In diesem Fall müsst ihr euch vier kleine Holzstücke zuschneiden. Messt dazu den Abstand zwischen Bodenplatte und Radhalterung für die maximale Tiefe der Holzstücke. Bei der Breite und Höhe des Holzstückes seid ihr frei in der Wahl. Schaut am besten, was ihr rumliegen habt. Ich würde euch raten etwas breitere Holzstücke zu verwenden als ich es gemacht habe. Einer ist mir beim hineinbohren zerbrochen.

Verschraubt die zugesägten Holzstücke mit passenden Schrauben (vorbohren nicht vergessen), bevor ihr die Räder montiert. Ich habe die „klassischen“ Spanplattenschrauben 4x30mm* verwendet. Achtet darauf, dass das Holzstück mit den Rahmenteilen bündig ist. Außerdem solltet ihr beim verschrauben darauf achten, dass ihr nicht genau dort eine Schraube hinein setzt, wo später die Spanplattenschrauben* zum fixieren der Räder hin müssen.

Für die Räder habe ich je Rad vier Spanplattenschrauben 4x50mm* verwendet. Auch hier rate ich euch, mit einem 3er Holzbohrer aus dem Holzbohrerset* schnell vorzubohren, bevor ihr die Räder festschraubt.

Schublade: Schubladenauszug* montieren

Zunächst montieren wir den Schubladenauszug*. Da die Bodenplatte im Untergestell bündig mit dem Rahmen verläuft, müssen wir nochmal eine Latte auf beiden Seiten (links und rechts) zwischen die senkrechten Rahmenteile setzen. Messt dazu den Abstand. Bei mir waren es auf beiden Seiten 43,2cm (müssen nicht exakt passen). Nehmt dazu nochmal Rahmenhölzer und schneidet diese mit der Kappsäge Metabo KGS 254 M* zu. Messt jetzt die Tiefe, welche das Rahmenholz haben müssen. Bei mir waren es pro Seite 21mm. Dieses Maß wird zwischen der seitlichen Siebdruckplatte und der Innenkante des Rahmens gemessen. Schneidet die zugesägten Rahmenhölzer mit der Tischkreissäge DeWALT DWE7492* auf das richtige Maß.

Bevor ich die Rahmenhölzer montiert habe, bin ich noch kurz mit dem Exzenterschleifer Metabo SXE450* und 150er Schleifscheiben* darüber gerutscht.

Legt dann die Rahmenhölzer an den entsprechenden Ort und verschraubt sie. Ihr könnt sie mit der Siebdruckplatte (Spanplattenschrauben 4x30mm* mit 3er Holzbohrer aus dem Holzbohrerset* vorbohren; nicht zu tief versenken, da sie sonst außen herausstehen), oder von oben in den unteren Rahmen (4x60er-4x80er Schrauben, mit 3er Holzbohrer aus dem Holzbohrerset* vorbohren) verschrauben. Das würde ich davon abhängig machen, wie genau die Rahmenhölzer passen. Pro Rahmenholz habe ich drei Schrauben verwendet. Wichtig ist, dass die Übergänge zu den Rahmen genau passen!

Jetzt fehlen noch die Schubladenauszüge*. Diese werden direkt auf die Bodenplatte gelegt. Ich habe die Schubladenauszüge* 3cm von der Vorderkante zurückversetzt. Ihr könnt die Schubladenauszüge* auch weiter nach vorne setzen. Bleibt aber mindestens 1,5cm (Dicke einer Siebdruckplatte*) von der Vorderkante weg. Prüft vor der Montage, dass ihr die Schubladenauszüge* nach vorne ausziehen könnt. Nehmt auch hier wieder die bekannten Spanplattenschrauben 4x30mm* und schraubt die Schubladenauszüge* mit je vier Schrauben fest.

Optional: Halterung für Frästisch

Der in diesem Artikel beschriebene Frästisch passt bei mir genau in die Schublade des Untergestells hinein. Damit der Frästisch platzsparend und griffbereit verstaut werden kann, habe ich oben nochmal zwei Holzleisten festgeschraubt, auf diese ich den Frästisch ganz einfach legen kann. Die Abmessungen der beiden Leisten ist dabei relativ egal. Ich habe die Resten der oben verwendeten Siebdruckplatten* genommen und am Rahmen des Untergestells mittels Spanplattenschrauben 4x30mm* festgeschraubt.

Ich würde euch empfehlen, in dem Raum zwischen der Leiste und der Siebdruckaussenwand nochmal einen Anschlag zu montieren. Sonst kann es passieren, dass der Frästisch herunter fällt, wenn er sich zu stark in die eine oder andere Richtung verschiebt. Dieser Zusatz fehlt in den Bildern unten noch, da sich da mir das erst kürzlich aufgefallen ist und ich noch keine Bilder dazu habe.

Schublade: Rahmenteile zuschneiden

Die Schublade besteht aus fünf Teilen, den vier Seitenteilen sowie der Bodenplatte. Die Teile haben bei mir folgende Abmessungen

  • Bodenplatte 58,6 x 51cm
  • Seitenteile 49,5 x 20cm (20cm sind die Höhe, welche frei gewählt werden kann)
  • Frontplatte 60,8 x 41,3 (lichtes Maß: 61 x 41,5cm)
  • Rückwand 58,6 x 20cm (20cm sind die Höhe, welche frei gewählt werden kann)

Bei der Frontplatte ist es aus optischen Gründen wichtig, dass diese eine Siebdruckplatte ist. Die anderen Teile können auch aus anderen Materialien gefertigt werden, wie z.B. OSB, Pressspan, o.Ä. Ich hatte noch OSB Plattenreste rumliegen, weshalb ich diese für die Bodenplatte der Schublade verwendet habe. Schneidet oben genannten Maße mit der Tischkreissäge DeWALT DWE7492* zu. Bei der Frontplatte müsst ihr genau arbeiten. Ich habe dieser 2mm Spiel gegeben. Hier kann man durchaus aber 4mm Luft geben. Auch das sieht man kaum und erleichtert die finale Monate mit den Schubladenauszüge*.

Griff montieren

Ich hatte noch einen alten Holzgriff rumliegen. Ihr könnt aber auch einen abgesägten Holzdübel nehmen, selbst einen Griff bauen oder einfach ein Loch mit einem z.B. 30mm Forstnerbohrer* bohren. Meinen Holzgriff habe ich 8cm von der oberen Kante entfernt und dann mittig (bei mir 30cm vom Rand) montiert. Nehmt dazu eine Spanplattenschrauben 4x30mm* und bohrt einmal kurz mit einem 3er Holzbohrer aus dem Holzbohrerset* vor und schraubt danach die Schraube bzw. den Griff an die Frontplatte der Schublade.

Schublade für das Untergestell zusammenbauen

Rahmenteile zusammenbauen

Zunächst werden die Rahmenteile zusammengebaut. Die Frontplatte wird dabei noch weg gelassen und zum Schluss montiert. Für die Montage werden neben den Rahmenteilen der Akkuschrauber*, das, das Holzbohrerset mit Aufstecksenker*, die Schraubzwingen*, der Anschlagwinkel*, sowie Spanplattenschrauben 4x30mm* benötigt.

Zeichnet je Seite drei Löcher in das Rahmenteil für die Rückwand mit dem Streichmaß* an und bleibt 8mm vom Rand weg. Bohrt dann mit einem 3er Holzbohrer aus dem Holzbohrerset* durch den rückwärtigen Rahmenteil hindurch. Stellt jetzt die Rahmenteile richtig auf und fixiert sie mit Schraubzwingen*. Achtet mit dem Anschlagwinkel* darauf, dass alles rechtwinklig ist. Bevor ihr anfangt, die Rahmenteile zu verschrauben, legt doch bitte noch einmal die Bodenplatte auf den Rahmen und überprüft, dass ihr die Rahmenteile richtig zusammengestoßen habt. Danach schraubt ihr die Spanplattenschrauben* hinein.

Neben den Schraubverbindungen, die wir gerade erstellt haben fixieren später zusätzlich noch die Schrauben, welche wir durch den Boden in die Rahmenteilen verschrauben. Damit wird die Schublade stabil.

Bodenteil montieren

Jetzt legt ihr die Bodenplatte auf die drei verschraubten Rahmenteile. Achtet darauf, dass die Rahmenteile bündig mit der Bodenplatte enden. Die Rahmenteile und die Bodenplatte sollten dabei an der Frontseite bündig enden, so dass später die Frontplatte beides bündig überdecken kann.

Zum verschrauben nehmt ihr wieder Spanplattenschrauben 4x40mm*. Hier habe ich wieder je Seite drei Schrauben benutzt um den Boden mit den Rahmenteilen zu verbinden.

Frontplatte montieren

Das habe ich etwas kompliziert gemacht. Man sieht es auf den Bildern. Verständlicherweise habe ich keine, die das „bessere“ Vorgehen illustrieren. Ich habe zuerst den Schubladenrahmen montiert und danach die Frontplatte. Die vermutlich bessere Lösung ist, zuerst die Frontplatte zu montieren und danach die Schublade an die Schubladenauszüge* zu schrauben.

Für die Montage der Frontplatte sägt ihr euch zwei (oder 3) 4mm dicke Leisten mit der Tischkreissäge DeWALT DWE7492* zu. Stellt jetzt den Rahmen-Boden-Verbund richtig herum auf die beiden Leisten (Bodenplatte liegt auf Leisten auf). Die Frontplatte stellt ihr jetzt von vorne an den Rahmen-Boden-Verbund und verschraubt zuerst die Rahmenteile mit der Frontplatte mit Hilfe des Undercover-Jig* und 4x30mm Spanplattenschrauben*.

Danach stellt ihr die Schublade auf den Kopf und verschraubt die die Bodenplatte noch mit der Frontplatte. Auch hier kommt wieder das Undercover-Jig* und 4x30mm Spanplattenschrauben* zum Einsatz.

Schublade einbauen

Jetzt kommt ein etwas kniffliger Teil. Sägt zwei Leisten zu. Diese müssen jetzt aber 5mm hoch sein. Legt diese unten in das Untergestell hinein. Legt die Schublade darauf, lasst die Schublade aber rund fünf cm überstehen. Zieht jetzt die beiden Schubladenauszüge* heraus, bis sie an der Schublade anstehen. Nehmt jetzt Spanplattenschrauben 4x16mm* und schraubt zwei Schrauben durch die vorderen beiden Löcher der Schubladenauszüge*. Zieht dann die Schubladen weiter heraus. Sobald die nächsten beiden Löcher auftauchen, schraubt ihr auch dort wieder Schrauben hindurch. Das wiederholt ihr bis zum maximalen Auszug. Danach holt ihr die beiden Leisten unter der Schublade hervor. Jetzt sollte die Schublade ohne zu Streifen hineingefahren werden können. Wenn das nicht der Fall ist, müsst ihr ggfs. die Schublade nochmal etwas versetzen (oder etwas Material von der Frontplatte wegnehmen).

DeWALT DWE7492 auf dem Untergestell befestigen

Jetzt ist das Untergestell fertig. Ihr könnt die DeWALT DWE7492* daraufstellen. Wenn ihr die DeWALT DWE7492* nicht zu oft vom Untergestell lösen müsst, empfehle ich euch, die DeWALT DWE7492* mit dem Untergestell zu verschrauben. Je Seite hat die DeWALT DWE7492* bereits zwei Löcher im Gestell, welche sich dazu bestens eignen. Einzig das Verschrauben selbst ist etwas frickelig. Am besten geht es mit einer Bitverlängerung* und einem Winkelvorsatz*. Nehmt zum fixieren vier Spanplattenschrauben 4x50mm*. Das war´s. Das Untergestell ist fertig.

Über ein kurzes Feedback, wie euch der Beitrag gefällt freuen wir uns. Außerdem sind wir über Kritik, Verbesserungsvorschläge, etc. froh und probieren diese so gut als möglich umzusetzen.

Bist du zufällig auf der Suche nach weiteren Verbesserungsmöglichkeiten für die DeWALT DWE7492*, dann schau doch mal auf dieser Seite vorbei.

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Gehrungsanschlag der DeWALT DWE7492 verbessern

Gehrungsanschlag DeWALT DWE 7492

Eines der größten Mankos der DeWALT DWE7492* ist der Gehrungsanschlag. Wenn ihr den in eine der beiden Führungsschienen schiebt, könnt ihr diesen problemlos hin und her wackeln. Von präzisem Arbeiten kann hier kaum die Rede sein. Hier muss definitiv nachgebessert werden um einen spielfreien Gehrungsanschlag zu bekommen.

Eine Möglichkeit sind die Gehrungsanschläge von Incra. Diese sind qualitativ sehr hochwertig und sind meines Wissens alle für die 3/4 Zoll Führungsschienen der . Ein einigermaßen günstiges Modell wäre hier z.B. der Incra MITER V27*. Wer seinen Gehrungsanschlag sehr oft benutzt und mehr Funktionalität wünscht (z.B. Integriertes Längenmaß) kann sich z.B. den Incra MITER 1000* anschauen.

Ich habe mich dazu entschlossen, zunächst damit anzufangen, den bestehenden Gehrungsanschlag spielfrei zu machen. Sollte ich später merken, dass mir z.B. die Genauigkeit des mitgelieferten Gehrungsanschlags nicht genügt, kann ich immer noch zu Inca o.Ä. wechseln.

Inhaltsverzeichnis

Spielfreier Gehrungsanschlag

Projekt: DeWALT DWE7492 spielfreier Gehrungsanschlag

Aufwand: ca. 1 Stunde

Kosten: ~16€

Schwierigkeit: Leicht

Material für den spielfreien Gehrungsanschlag

Werkzeug für den spielfreien Gehrungsanschlag

Durchführung

Vorab

Ich habe diese Gehrungsstange*, also die 300mm Version, gekauft. Leider ist es da so, dass die Löcher nicht passen. Ich glaube – steinigt mich bitte nicht, wenn es nicht stimmt, bzw. hinterlasst mir ein Kommentar mit einem Feedback – dass es bei der 450mm langen Version* passende Lochabstände gibt. Falls nicht, findet ihr, wie ich bei der 300mm langen Version, freie Stellen, bei denen ihr, Gewinde selber schneiden könnt.

Obiger Gehrungsanschlag passt ansonsten perfekt in die Nuten der DeWALT DWE7492*. Durch die schwarzen „Gummimuttern“ bzw. durch Schraube, welche diese „Gummimuttern“ hält, kann man einstellen, wie gut sich die Gehrungsstange* durch die Führungsnut bewegen lässt.

Noch ein weiterer Tipp: Sollte es euch egal sein, ob ihr selber Gewinde schneiden müsst und wegen dem Geld eher die kürzere Variante wählt, würde ich empfehlen, das genau zu überdenken. Die längere Variante bietet mehr „Fahrweg“ und somit eine bessere Führung, bis der tatsächliche Gehrungsanschlag auf den Werktisch kommt. Bei größeren Werkstücken kann man damit nochmal etwas genauer arbeiten.

Demontage den originalen Gehrungsanschlags

spielfreier Gehrungsanschlag Gehrungsstangenvergleich
Gehrungsanschlag

Zunächst schrauben wir den schwarzen Griff, der zur Fixierung der Position des Gehrungsanschlags dient, den roten Anzeigepfeil und den Anschlag aus Aluminium. Den schwarzen Griff schraubt ihr einfach heraus. Den roten Anzeigepfeil schraubt ihr mittels Schraubendreher* los. Zum entfernen des Aluminiumanschlags legt ihr den schwarzen Hebel herum und schiebt ihn heraus.

spielfreier Gehrungsanschlag demontiert
Erste Teile demontiert

Als nächstes kommt der schwarze Hebel an die Reihe. Dazu nehmt ihr einen Schraubendreher* und schraubt die Schraube los, welche den Hebel hält. Löst den Hebel heraus und schraubt auch das schwarze Gewinde los. Danach könnt ihr auch noch das verzinkte Gegenstück demontieren, welches den Anschlag und Hebel verbindet.

Zum Schluss fehlt nur noch eine schwarze Schraube, welche den Halbwinkel des Gehrungsanschlags an der Gehrungsstange hält. Diese Schraube hat bei mir richtig fest gehalten. Ich musste die Gehrungsstange mittels Schraubzwinge* fixieren, um genug Kraft aufbringen zu können und die Schraube lösen zu können. Danach solltet ihr alles in Einzelteilen vor euch liegen haben.

alles demontiert
Originaler Gehrungsanschlag demontiert

Gewinde Bohren (falls nötig)

Falls es bei euch passende Löcher gibt, bei denen der Abstand und die Gewindegröße passt, um den Halbwinkel, den Griff und den Pfeil festschrauben zu können, dann könnt ihr dieses Kapitel überspringen. Wenn nur zwei der drei Löcher oder weniger passend vorhanden sind, beschreibe ich euch hier kurz, wie ihr die Löcher korrekt anbringt.

Zunächst legt ihr euch das ganze so hin, wie ihr die Gehrungsanschlag später montieren wollt und markiert die äußeren beiden Löcher mit der Reißnadel*. Wichtig ist, dass ihr nur die Höhe markiert. Die exakte Mitte wird im nächsten Schritt bestimmt. Das mittlere Loch (im Bogen) machen wir zum Schluss, damit wir die Position für das Loch genau treffen.

Nehmt jetzt das Streichmaß* und stellt es möglichst genau auf 9,75mm ein. Setzt das Streichmaß* an und markiert an den beiden zuvor markierten Stellen mit der Reißnadel* die axiale Mitte. Jetzt habt ihr die Bohrstelle. Sollten die Löcher nicht perfekt mittig sein, ist das verkraftbar, da wir den Gehrunganschlag zum Schluss einmessen.

Schnappt euch den Körner* samt Schlosserhammer* und markiert die beiden Stellen. Nehmt jetzt den Akkuschrauber* samt Metallbohrer (Ø 4,2 mm)* und Bohrständer* und bohrt die beiden Löcher. Danach nehmt ihr den M5 Gewindebohrer aus dem Gewindeschneider Set* und das Bohr- und Schneidöl* und macht aus dem 4.2mm Loch ein M5 Gewinde. Zum Schluss nehmt ihr einen passenden Kegelsenker aus dem Kegelsenker Satz* und wieder den Akkuschrauber* und fast die beiden Bohrlöcher auf beiden Seiten leicht an.

Schraubt jetzt den Halbwinkel des Gehrungsanschlags leicht fest und markiert mit der Reißnadel* die axiale Position des letzten Loches. Danach wiederholt ihr die Schritte aus den letzten beiden Abschnitten von oben. Der einzige Unterschied ist, dass wir ein M6 Gewinde benötigen, ihr also den Metallbohrer (Ø 5 mm)* und den Gewindebohrer für M6 Löcher aus dem Gewindeschneider Set* verwenden müsst.

Danach habt ihr alle Löcher soweit vorbereitet und wir können an den Zusammenbau gehen.

Spielfreien Gehrungsanschlag zusammenbauen

Diesen Absatz mache ich relativ kurz. Schlussendlich geht ihr genau umgekehrt vor, wie im Kapitel „Demontage des originalen Gehrungsanschlags“ und benutzt die neue Gehrungsstange anstatt der alten.

Spielfreien Gehrungsanschlag einmessen

Dieser Schritt ist mit der wichtigste Schritt. Schiebt den fertig montierten Gehrungsanschlag in die Führungsnut, auf der sich gerade der Parallelanschlag befindet. Löst die Schraube, so dass ihr den Winkel des Gehrungsanschlags ändern könnt. Nehmt den Anschlagwinkel* und legt ihn an den Gehrungsanschlag und den Prallelanschlag. Der Gehrungsanschlag ist jetzt perfekt im 90° Winkel ausgerichtet. Fixiert den Winkel des Gehrungsanschlags. Jetzt löst ihr die Schraube, welche den roten Pfeil fixiert. Richtet den roten Pfeil so aus, dass er genau auf die 90° zeigt und zieht die Schraube wieder fest. Jetzt ist der Gehrungsanschlag richtig eingestellt und bereit zur Benutzung.

Spielfreien Gehrungsanschlag richtig einstellen
Spielfreien Gehrungsanschlag richtig einstellen

Über ein kurzes Feedback, wie euch der Beitrag gefällt freue ich mich. Außerdem bin ich über Kritik, Verbesserungsvorschläge, etc. froh und probiere diese so gut als möglich umzusetzen.

Ebenfalls interessant für dich könnte die Erweiterung der DeWALT DWE 7492 um einen Frästisch sein.

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DIY Dekoration Inspirationen

DIY Weihnachtsschmuck

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Vielseitiger supereinfacher Schmuck aus Natronteig. Die edle Variante des klassischen Salzteiges.

So schnell geht das Jahr dem Ende zu. Aber zum Glück können wir noch einmal unserer Dekolust freien Lauf lassen. Brauchts du noch SCHNELL Weihnachtsschmuck? Willst du wenig Geld ausgeben? Hast du genug von Plastik? Möchtest du etwas liebevoll Handgemachtes? Gefällt es dir dezent, aber heimlich magst du auch Glitzer? Dann versuch dich doch mal an den Natronfiguren.

Zutaten abmessen, Teig machen und nach Belieben formen. Einfacher geht es wohl kaum.

Inhaltsverzeichnis

Zutatenliste für den Natronteig:

  • 1 Tasse Natron
  • 1/2 Tasse Stärke
  • 3/4 Tasse Wasser

Was du noch brauchst für den Weihnachtsschmuck:

How to do: Weihnachtsschmuck aus Natronteig

Zutaten vermengen

1. Als erstes misst du die Zutaten ab. Hierbei kommt es nicht auf das Gramm an. Ihr könnt genormte „Cups“ nehmen, oder einfach anhand einer Tasse abschätzen.

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1 Cup Natron, 1/2 Cup Stärke, …

2. Anschließend gibst du die Zutaten zusammen in einen kleinen Topf. Zur Gegenkontrolle, ob die Menge der Zutaten stimmt, kann man auf die Konsistenz achten. Die zu erwartende Konsistenz: flüssig.

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… mit 3/4 Cup Wasser mischen.
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Bei mittlerer Hitze erwärmen.

Erhitzen

3. Stelle nun den Topf auf den Herd und erhitze das Gemisch bei mittlerer Hitze unter Umrühren. Sobald die Konsistenz kartoffelbreiartig ist, nimmst du den Topf vom Herd. Ich benutze gerne anfangs einen Kochlöffel, wechsle jedoch beim Festerwerden zum Schneebesen. So „fühle“ ich die Konsistenz besser.

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Fertig: Kartoffelbreiartige Konsistenz.

4. Danach solltest du die noch warme Masse gut mit Klarsichtfolie bedecken und vollständig auskühlen lassen. Je kühler der Teig, desto einfacher die anschließende Verarbeitung.

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Abdecken mit Klarsichtfolie um ein vorzeitiges Austrocknen zu verhindern.

Kreatives Formen

5. Nun kannst du den Teig formen.

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Nudelholz nur zur Dekoration. Ich benutze lieber oben verlinktes.
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Schubladenfolie für Struktur.

6. Das Ausrollen empfiehlt sich zwischen zwei Schichten Klarsichtfolie. Damit der Weihnachtsschmuck stabil wird, empfiehlt sich eine Dicke von etwa 4 bis 5 mm.

7. Falls du den Formen noch eine Struktur geben willst, nimmst du die obere Folie ab und drückst vorsichtig mit der Hand die Strukturfolie auf.

8. Anschließend kannst du ausstechen/ausschneiden/…

9. Planst du, deine Kreationen aufzuhängen, denke an ein kleines Loch, das du einfach mit einem Zahnstocher formen kannst.

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Kleines Loch zum späteren Aufhängen. Einfach mit einem Zahnstocher im weichen Teig geformt.

Härtung des Teiges

10. Nun lässt du deine Kunstwerke entweder über Nacht am Heizkörper trocknen, oder du legst sie auf ein Backblech MIT Backpapier und schiebst sie für eine Stunde bei 75° (egal ob Ober-/Unterhitze oder Umluft) in den Ofen. Hierbei solltest du alles nach 30 Minuten wenden.

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Vorteile gegenüber dem klassischen Salzteig sind eindeutig die klar-weiße Farbe (wenn man beispielsweise nachher noch Farbe verwenden möchte) und das wunderschöne Glitzern des Teiges.

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Das Glitzern ist sogar bei genauer Betrachtung auf den Bildern zu sehen.

Kleiner Ausblick: Ich habe schon eine ganz bezaubernde Idee für einen Scandi-Adventskranz mit Natroteig. Der Artikel folgt bald 🙂

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DIY Werkstattzubehör

DeWALT DWE7492 Frästisch

DeWALT DWE7492 Frästisch Titel

Bisher habe ich noch keine zufriedenstellende flexible Lösung für die Erweiterung der DeWALT DWE7492* um einen Frästisch gefunden. Mein „Problem“ ist, dass meine Werkstatt relativ klein ist und ich daher gerne die Möglichkeit hätte, die DeWALT DWE7492* möglichst „kompakt“ lagern zu können. Eine fixe Konstruktion neben der eigentlichen Säge ist daher für mich keine Option. Der Frästisch muss einfach ein- und ausgebaut werden können. So ist nachfolgende Lösung entstanden. Diese will ich euch in diesem Beitrag vorstellen.

Die verwendete Einlegeplatte ist eine universelle Einlegeplatte und passend für viele Oberfräsen*. Ich habe die Makita RT0700CX2J* und kann bestätigen, dass die Oberfräse* an der Einlegeplatte* fixiert werden kann. Die Frästischerweiterung könnt ihr selbstverständlich mit jeder anderen Platte ebenfalls nachbauen.

Vorab: Ich habe lange überlegt, welche Tischkreissäge ich mir kaufen soll. Zur Auswahl standen eigentlich nur die Bosch GTS 10 XC* und eben die DeWALT DWE 7492*. Der Vorteil der Bosch ist ganz klar die große Anhängerschaft und die bestehenden Ideen und Anleitungen um die Bosch zu erweitern. Die deutlich neuere DeWALT bietet da (bisher) wesentlich weniger Ideen. Gleichwohl lesen sich die technischen Daten der DeWALT deutlich besser. Besonders hervorzuheben sind die doppelte Staubabsaugung (oben und unten), sowie der überragende Parallelanschlag. Daher habe ich mich für die DeWALT DWE7492* entschieden.

Inhaltsverzeichnis

DeWALT DWE7492 Frästisch final

Projekt: DeWALT DWE7492 Frästisch

Aufwand: ca. 4-5 Stunde

Kosten: ~100€

Schwierigkeit: Mittel – Anspruchsvoll

Material für den DeWALT DWE7492 Frästisch

Werkzeug für den DeWALT DWE7492 Frästisch

Technische Zeichnungen zum Bau des DeWALT DWE7492 Frästisches

Gleitschiene

Siebdruckplatte (Frästisch)

Vorsicht, Aussparungen, welche hier ausgenommen werden, fehlen in den Zeichnungen.

Rahmenteile

Vorsicht, Aussparungen, welche hier ausgenommen werden, fehlen in den Zeichnungen.

Halterungen

Folgt…

Durchführung

Vorab

Ich habe den Frästisch in einer etwas anderen Reihenfolge gebaut, als ich es hier beschreibe. Das hat den Grund, dass mein Vorgehen nicht ganz optimal war und ich euch das, in meinen Augen, beste Vorgehen zeigen möchte. Daher kann es aber sein, dass auf einzelnen Bildern bereits Teile am Frästisch zu sehen sind, welche ihr eventuell erst in einem späteren Schritt baut/anbringt bzw. welche ihr bereits angebracht habt und bei mir noch fehlen. Darüber müsst ihr euch also keine Gedanken machen.

So, genug gebabbelt, kommen wir zur eigentlichen Anleitung.

Gleitschienen vorbereiten

Anfangen werden wir mit den Gleitschienen für den Frästisch der DeWALT DWE7492*, also die im Bild unten gezeigten Leisten. Ihr benötigt zwei davon.

DeWALT DWE7492 Frästisch Gleitschiene in Führungsschiene
DeWALT DWE7492 Frästisch Gleitschiene in Führungsschiene

Hier müsst ihr gleich genau arbeiten. Aber dafür habt ihr ja die DeWALT DWE7492* gekauft. Zunächst nehmt ihr euch ein Stück Holz. Ich hatte noch einen Resten Rahmenholz gehobelt 54x34mm* zur Hand. Schlussendlich seid ihr aber relativ frei, in dem was ihr wählt. Es muss aber mindestens 2,75cm hoch, 4cm breit und 30cm lang sein.

Als erstes bin ich einmal schnell mit dem Exzenterschleifer* darüber gerutscht (100er oder 120er Schleifpapier) und habe die gröbsten Unebenheiten entfernt.

Danach kürzt ihr das Holz* mit der DeWALT DWE7492* oder besser mit einer Kappsäge* auf 30cm.

Eine hilfreiche Erweiterung für eure Kappsäge* könnte das Nachrüsten eines Sanftanlaufes sein.

Das 30cm Holzstück* wird jetzt passend zugeschnitten, dass es in die Führungsschiene der DeWALT DWE7492* passt. Dazu reduziert ihr die 3,4cm breite Seite mit der DeWALT DWE7492* auf 2,75cm.

Jetzt wird noch die 54mm lange Seite in zwei 17mm lange Seiten geschnitten. Nun habt ihr also zwei 30cm lange Holzstücke, mit einer Kantenlänge von 2,75 x 1,7cm. Diese beiden Stücke werden die Gleitschienen. Den wenige Millimeter breiten Rest benötigt ihr nicht mehr.

Jetzt noch einmal schnell von Hand oder mit einem Schleifgerät* über die Leisten schleifen. Nehmt jetzt ein feineres Schleifpapier, je nachdem, was ihr zur Hand habt (Körnung >=160).

In die Gleitschienen müssen nur noch die Aussparungen der Führungsschiene ausgenommen werden. Wenn man nachmisst, passt eine Sägeblattbreite der DeWALT DWE7492* (Standardsägeblatt ~ 3mm) genau.

Ihr stellt den Parallelanschlag der DeWALT DWE7492* auf 6,1cm ein und klappt die Hilfe für dünne/kleine Schnitte herunter. Der Abstand zwischen Sägeblatt und Parallelanschlag sollte jetzt ~1,05cm betragen (Bitte nachprüfen!). Stellt jetzt noch die Schnitttiefe von 1cm mit einem Tiefenmesser* oder Messschieber* ein. Überprüft nochmal den Abstand zwischen Sägeblatt und Parallelanschlag. Danach kann es losgehen.

Schneidet in die vorbereiteten Holzleisten hochkant (! wichtig, sonst geht es euch wie mir und ihr macht die Übung noch einmal 🙂 ) die Führungsnuten hinein. In jedes Holzstück kommt zunächst eine (!) Führungsnut hinein. ). Stellt jetzt die Schnitttiefe von 8,5mm mit einem Tiefenmesser* oder Messschieber* ein. Jetzt schneidet ihr die zweite Führungsnut in jede Holzleiste. Achtet darauf, dass die Führungsnuten genau übereinander sind.

Wenn ihr die Leisten „falsch“ dreht, sind die Führungsnuten versetzt und die Gleitschiene ist für die Tonne. Jetzt sollten die Gleitschiene wie in den Bildern unten aussehen und sich gut in der Führungsschiene hin und her bewegen lassen. Sollte das nicht der Fall ist, müsst ihr ggfs. noch an der ein oder anderen Stelle etwas nachsägen. Achtet darauf, dass die weniger tiefe Nut unten ist. Bitte dies auch später bei der Montage beachten!

Hier hab ich noch ein Bild bei dem ihr eine falsch gesägte Gleitschiene (rechts) und eine richtig gesägt Gleitschiene (links) seht. Theoretisch würde die rechte Gleitschiene auch gehen. Allerdings ist der Steg vom seitlichen zum oberen Steg sehr schmal so dass die Bruchgefahr sehr groß ist.

Gleitschiene korrekt und versägt
DeWALT DWE7492 Frästisch Gleitschiene korrekt (links) und versägt (rechts)

Siebdruckplatte vorbereiten

Siebdruckplatte zuschneiden

Nachdem die Gleitschienen vorbereitet sind, geht es jetzt zur Siebdruckplatte. Zunächst schneiden wir die Siebdruckplatte mit der DeWALT DWE7492* auf die finalen Maße. Die Breite ist dabei flexibel. Ich habe mich dazu entschieden, die Platte 30cm breit zu machen. Die Länge der Platte ist fix und sollte genau auf 58,4cm gekürzt werden.

Wenn ihr die Platte zugeschnitten habt, könnt ihr die Siebdruckplatte probeweise auf die Maschine legen. Fahrt dazu den Parallelanschlag der DeWALT DWE7492* relativ weit aus. Die Siebdruckplatte legt ihr auf die Profilschienen, an denen der Parallelanschlag festgemacht ist. Die Siebdruckplatte sollte sowohl in der Höhe als auch in der Breite unter dem Parallelanschlag hindurch passen. Wenn das nicht der Fall ist, müsst ihr entweder den Parallelanschlag etwas anheben oder an den Kanten der Siebdruckplatte, in dem Bereich, in dem die Siebdruckplatte auf der Profilschienen aufliegt, etwas Material abfräsen.

Schnittmaßanzeige aus Siebdruckplatte ausnehmen

Jetzt, nachdem die Siebdruckplatte zugeschnitten ist, müssen noch mehrere Sachen ausgenommen werden.

Wir beginnen mit der Schnittmaßanzeige. Wenn man den Parallelanschlag der DeWALT DWE7492* ganz ausfährt, steht die Schnittmaßanzeige etwas über den Arbeitstisch der DeWALT DWE7492* hinaus. Im Bild unten entspricht das dem rot markierten Bereich.

DeWALT DWE7492 Frästisch Positionsanzeige Überstand
DeWALT DWE7492 Frästisch Positionsanzeige Überstand

Da der Frästisch auf den Alu Profilschienen aufliegt, muss auch in diesem Bereich etwas ausgenommen werden. Prinzipiell müsst ihr hier nicht 100% exakt arbeiten, da man das später kaum sieht.

Zunächst zeichnet ihr euch den Bereich, den ihr ausnehmen wollt mit dem Streichmaß* und einem Stift (z.B. Bleistift) an. Die gesamte Aussparung ist 2,7cm lang. Im dünnen Bereich (1,7cm lang) müsst ihr mindestens 3mm Breite ausnehmen. Innerhalb von 5mm steigt ihr von den 3mm auf 18mm Breite. Die 18mm Tiefe haltet ihr bis zum Rand der Siebdruckplatte.

Nachdem der auszunehmende Bereich angezeichnet ist, nehmt ihr eure Oberfräse* und einen kleinen Nutfräser (z.B. 10mm) aus dem Fräser Set*. Stellt eine Frästiefe von 4mm ein (Schnittmaßanzeige ist 3mm hoch) und nehmt die angezeichnete Fläche aus.

Einlegeplatte* für die Oberfräse* aus Siebdruckplatte ausnehmen

Als nächstes nehmen wir die Einlegeplatte* für die Oberfräse* aus. Wenn ihr eine Kopierschablone habt, nehmt ihr natürlich diese zur Hand. Leider besitze ich (noch => Zukunftsprojekt?) keine. Es geht auch ohne, ist aber etwas aufwändiger und fehleranfälliger.

Zunächst legt ihr die Einlegeplatte* mittig (genau ausmessen) auf die glatte Seite der ausgeschnittenen Siebdruckplatte. Zeichnet den Rand nach (z.B. mit Bleistift).

Da wir mit der Kopierhülse der Oberfräse* arbeiten, müsst ihr als nächstes einen Nutfräser aus dem Fräser Set* auswählen. Ich habe wieder den Nutfräser mit dem Fräsdurchmesser von 10mm gewählt. Montiert die große Kopierhülse (Außendurchmesser 16mm) auf dem großen Fräskorb. Die Differenz zwischen Fräser Außendurchmesser und Kopierhülse (Außendurchmesser) beträgt insgesamt 6mm, bzw. 3mm pro Seite. Zeichnet daher um das markierte Viereck für die Einlegeplatte* nochmal ein um 3mm größeres Viereck/Markierungen (siehe Bilder unten).

Wenn ihr eine Kopierschablone besitzt, so legt ihr diese an die äußeren Markierungen an und befestigt sie mit Schraubzwingen* an der Werkbank. Wenn ihr keine Kopierschablone besitzt, nehmt ihr einfach Holzreste. Absolut entscheidend ist, dass diese gleich dick und plan sind, damit das, was ihr ausfräst, gleichmäßig tief wird. Außerdem muss jeweils eine Kante gerade sein.
Am besten eignen sich da z.B. Reste von Siebdruck- oder OSB-Platten. Ihr benötigt zwischen zwei und vier Resten. Ich habe nur zwei zur Hand. Daher muss ich mehrmals umbauen.

Legt die Siebdruckplatten genau an die Markierungen einer Ecke des äußeren Vierecks und fixiert diese gut mit Schraubzwingen*. Bleibt mit den Schraubzwingen* mindestens 10cm von der Fräskante weg, damit ihr gut arbeiten könnt.

Einlegeplatte angezeichnet
DeWALT DWE7492 Frästisch Einlegeplatte angezeichnet

Jetzt geht es ans ausfräsen. Meine Einlegeplatte* ist 8mm dick. Stellt also eine Frästiefe von 8mm oder minimal mehr (8,1-8,4mm) ein. Optimal ist, wenn die Platte genau bündig zur Siebdruckplatte ist. Allerdings ist eine minimal versenkte Einlegeplatte* auch verkraftbar.

Setzt also die eingestellte Oberfräse* an und fräst 1-2cm. Setzt nochmal ab und messt die Frästiefe mit einem Tiefenmesser* oder Messschieber* nach. Das wiederholt ihr so lange, bis die Frästiefe genau passt!

Wenn ihr die Frästiefe richtig eingestellt habt, fräst ihr langsam los und fahrt Stück für Stück die ganz Fläche ab. Je nachdem müsst ihr die Siebdruckplatten, welche ihr als Rahmen benutzt, mehrmals umsetzen. Lasst euch dabei genug Zeit und arbeitet sauber. Dies ist eine mit der wichtigsten Arbeitsschritte bei dieser Anleitung.

Wenn ihr die Fläche ausgefräst habt, macht ihr natürlich den Einlegetest. Es sollte in etwa so aussehen.

Löcher für die Einlegeplatte* der Oberfräse* bohren und Einlegeplatte befestigen

Jetzt müssen die Löcher noch gebohrt werden. Legt dazu die Einlegeplatte* in die ausgefräste Fläche. Richtet sie mittig aus (sollte sie etwas Spiel haben) und fixiert sie mit einer Schraubzwinge*. Schraubt jetzt die 12 diagonalen Löcher mittels Bohrständer* und Scharnierbohrer*. Die inneren acht Löcher könnt ihr dann mit einem 6mm Holzbohrer durchbohren. Wichtig ist, dass ihr die äußersten vier Löcher nicht mit dem Holzbohrer durchbohrt. Zeichnet jetzt noch das Viereck an.

Danach könnt ihr die Schraubzwinge* lösen und die Einlegeplatte* herausnehmen. Zeichnet auf der Rückseite die Diagonale ein um den Mittelpunkt zu bekommen. Im Mittelpunkt bohrt ihr mit der Mehrkranzlochsäge* ein 45mm oder 50mm Loch. Das Loch in der Einlegeplatte* hat einen 40mm Durchmesser. Gebt da ruhig etwas Luft.

Jetzt fehlt eigentlich nur noch das Viereck. Ich habe es mittels vier Löchern an den Ecken und einer Stichsäge ausgeschnitten. Ehrlich gesagt, auch wenn man es später kaum mehr sieht, ist das Loch bei mir schäbig geworden. Ich würde euch daher empfehlen, besser ein Multitool* zu verwenden. Daran habe ich leider erst später gedacht. Auch hier gilt, dass ihr das Viereck ruhig 2-3mm größer Ausschneiden dürft. Etwas Luft schadet hier nicht. Das macht euch das spätere Einführen etwas einfacher.

Zu guter Letzt legt ihr die Einlegeplatte* wieder ein. In die äußeren 4 Löcher schraubt ihr jeweils eine Schraube 4 x 12 mm*. Achtet darauf, dass die erste Schraube die Einlegeplatte* nicht verschiebt. Alternativ zu den 4 x 12 mm* Schrauben könnt ihr auch längere Schrauben verwenden und den überstehenden Teil vorsichtig abflexen.

Rahmenteile vorbereiten

In der Summe benötigen wir vier Rahmenteile jeweils aus den Resten der Siebdruckplatte* ausgeschnitten:

  • 3 x 30cm (2x)
  • 3 x ca. 55cm (genaues Maß wird später bestimmt)
  • 4,5 x ca. 55cm (genaues Maß wird später bestimmt)

Diese Streifen könnt ihr mit eurer DeWALT DWE7492* zuschneiden. Damit sind die Rahmenteile soweit wie nötig vorbereitet.

Halterungen vorbereiten

Um den Frästisch an der Kreissäge fixieren zu können, benötigt es noch zwei Halterungen. Diese bereiten wir abschließend noch vor, bevor es an den Zusammenbau geht.

Um die nachfolgenden Erklärungen besser zu verstehen könnt ihr auch einen kurzen Blick auf die technischen Zeichnungen werfen.

Die beiden Halterungen solltet ihr ebenfalls aus den Resten der Siebdruckplatte* ausschneiden können. Diese haben folgende Maße:

  • 17 x 4cm
  • 8 x 3,4cm

Bei der größeren Platte müsst ihr zusätzlich ein 1,5cm tiefes und 4cm breites Stück beginnend 3,5cm vom Rand ausnehmen. Zeichnet dies zuerst mit dem Streichmaß* an und sägt es dann mit der Stichsäge* aus.

Von beiden Platten müsst ihr noch ein 3 x17mm abfräsen um eine schöne Klemmfläche zwischen Siebdruckplatte und DeWALT DWE7492* gewährleisten zu können. Dies könnt ihr sowohl mit der Oberfräse* als auch der DeWALT DWE7492* machen.

Halter Teile ausgefräst
DeWALT DWE7492 Frästisch Halter Teile ausgefräst

Bevor die Halterungen fertig sind, müssen noch Langlöcher gebohrt werden. Diese beginnen und enden jeweils 0,6cm vom Rand (lange Kante) entfernt. Bei der größeren Halterung kommen 2 Langlöcher hinein. Das eine 2,6cm vom Rand (recht nahe an der Vertiefung) entfernt. Auf der anderen Seite habe ich 4,5cm gewählt. Bei der kleinen Halterung kommt das Langloch mittig rein (4cm vom Rand).

Es gibt mehrere Möglichkeiten ein Langloch zu bohren. In Holz ist vermutlich eine sehr saubere Variante mittels Holzbohrer* und Multitool*. Ich habe (leider) lediglich den Bohrer verwendet, weshalb es optisch nicht ganz sauber ist. Nehmt einen 8er (oder 7er) Holzbohrer* und bohrt jeweils an den Enden ein Loch. Mittelpunktsabstand vom Rand ist 1cm. Mit dem Multitool* könnt ihr die Verbindung zwischen den Löchern ausschneiden. Wenn ihr es wie ich, ohne Multitool*, machen wollt, bohrt ihr noch zwei weitere Löcher je Langloch und entfernt die übrigen Stege.

Gewindestangen* kürzen

Als letzter Vorbereitungsschritt vor der Montage müssen die Gewindestangen* gekürzt werden. Am besten geht das mit einem Winkelschleifer* und 6x M6 Muttern. Ihr braucht 3 Gewindestangenstücke à ca.7cm. Schraubt jeweils vor und nach einer Schnittstelle (2-3 cm entfernt) eine Mutter. Trennt jetzt die Gewindestange* mit dem Winkelschleifer* und einer Trennscheibe* an den gewünschten Stellen durch. Danach bringt ihr die Schruppscheibe* an und flext die Enden im ca. 45° Winkel leicht an. Zum Schluss schraubt ihr die Muttern heraus, so dass über jedes Ende einmal eine Mutter geschraubt wurde.

Kurze Rahmenteile an DeWALT DWE7492* Frästisch anbringen

Holt euch zunächst die Siebdruckplatte mit der eingelassenen Einlegeplatte*. Entlang der 30cm langen Kanten zeichnet ihr jeweils 3 Löcher 19mm vom Rand entfernt an. Die äußeren Löcher sind dabei 5cm vom Rand, das 3. Loch ist mittig. Die Löcher bohrt ihr mit einem 3er Holzbohrer mit Aufstecksenker* vor. Wichtig ist, dass ihr genug ansenkt. Schraubt in jedes Loch eine Spanplattenschraube (4 x 40mm)* vor, so dass sie halten, aber noch nicht auf der anderen Seite heraus schauen.

Fahrt jetzt den Parallelanschlag der DeWALT DWE7492* komplett heraus, schiebt die Gleitschienen in die Alu-Profile der DeWALT DWE7492* und legt die Siebdruckplatte mit der eingelassenen Einlegeplatte* mittig auf die Alu-Profile die den Parallelanschlag halten. Achtet darauf, die Siebdruckplatte mittig auszurichten. Nehmt jetzt die beiden 30cm langen Rahmenteile und setzt diese hochkant zwischen Gleitschiene und Siebdruckplatte (siehe Bild unten). Achtet darauf, dass die Siebdruckplatte und das Rahmenteil bündig abschließen.

DeWALT DWE7492 Frästisch Aufbau Fräsplatte Rahmen und Gleitschiene
DeWALT DWE7492 Frästisch Aufbau Fräsplatte Rahmen und Gleitschiene

Wenn alles mittig, bündig und im Senkel ist, schraubt ihr die zwei Rahmenteile mit den sechs vorgeschraubten Schrauben an die Siebdruckplatte mit der eingelassenen Einlegeplatte*.

Lange Rahmenteile an DeWALT DWE7492* Frästisch anbringen

Jetzt messt ihr den Abstand zwischen den zwei festgeschraubten Rahmenteilen nahe an der Siebdruckplatte mit der eingelassenen Einlegeplatte*. Die beiden anderen Rahmenteile kürzt ihr mittels Kappsäge* auf die gemessene Länge, die in etwa 53,5cm betragen sollte. Welches ihr auf welcher Seite befestigt ist dabei egal.

Bevor wir die Rahmenteile festschrauben bohren wir noch 3 Löcher in das Rahmenteil, welches 4,5cm hoch ist. Spannt dazu einen 8er (oder 7er) Holzbohrer* ein. Mit dem Streichmaß* messt ihr folgende Punkte aus:

  • 1cm von der langen Kante entfernt (welche ist egal), allerdings wird dies dann die Kante, welche vom DeWALT DWE7492* Frästisch weg zeigt
  • 5cm vom rechten Rand weg (wenn man auf die raue Seite schaut und die 1cm Markierung unten ist)
  • 4cm vom linken Rand weg (wenn man auf die raue Seite schaut und die 1cm Markierung unten ist)

Diese beiden Löcher bohrt ihr. Danach legt ihr auf das linke Loch die breite Halterung (auf Parallelität der Kanten achten) und übertragt das zweite Loch. Auch dieses bohrt ihr.

Als nächsten schrauben wir die beiden Rahmenteile an den DeWALT DWE7492* Frästisch. Zeichnet jetzt auf der Siebdruckplatte mit der eingelassenen Einlegeplatte* mittels Streichmaß* an jeder Kante jeweils zwei Löcher 10 cm von der Mitte aus an (ich habe nur 1 Loch angebracht). Diese Löcher haben einen Abstand von 7,5mm vom Rand. Auch diese Löcher bohrt ihr mit einem 3er Holzbohrer mit Aufstecksenker* vor. Schraubt in jedes Loch eine Spanplattenschraube (4 x 40mm)* vor, bringt die Rahmenteile in Position so dass sie bündig abschließen und schraubt die Schrauben fest.

Ausstülpungen ausnehmen

Die DeWALT DWE7492* hat am Rand des Arbeitstisches die in nachfolgenden Bildern gezeigten Ausstülpungen. Weshalb diese Ausstülpungen vorhanden sind ist mir nicht ganz klar. Fakt ist, dass durch diese Ausstülpungen der DeWALT DWE7492* Frästisch nicht bündig an der Arbeitsfläche anliegen, wenn wir hier nicht aktiv werden.

Legt den DeWALT DWE7492* Frästisch auf die Führungsschienen und schiebt ihn ganz an die DeWALT DWE7492*. Markiert euch die beiden Bereiche, die ihr ausfräsen müsst. Seid dabei ruhig etwas großzügig und gebt links und rechts rund 5mm-10mm Spiel.

Die Aussparung ist 3mm tief. Wir fräsen daher 4mm aus.

Montiert wieder einen Nutfräser (z.B. 10mm) in eurer Oberfräse* und stellt eine Frästiefe von rund 30mm ein. Nachfolgenden Schritt kann man z.B. auch mittels Anschlag der Oberfräse* ausführen. Ich bin nicht so ein Freund dieses Anschlags. Daher habe ich selbst eine Kante erzeugt.

Ich habe den Abstand zwischen Fräser und Fräskorb gemessen (5cm). Auf diesen Abstand rechnet ihr die 4mm Frästiefe darauf. 5,4cm vom Rand entfernt fixiert ihr ein Brett/Wasserwaage/… mit einer geraden Kante mittels 2x Schraubzwingen*. Jetzt könnt ihr zwischen den an markierten Stellen den Frästisch ausnehmen. Achtet aber auf die Fräsrichtung damit euch die Oberfräse* nicht abhaut.

Rahmen komplett fixieren

Um dem Rahmen zusätzliche Stabilität zu verleihen, verschrauben wir die einzelnen Rahmenteile untereinander. Nehmt euer Streichmaß* zur Hand und zeichnet

  • 7mm (bei Rahmenteilen bei denen nichts ausgenommen ist)
  • 10mm (bei Rahmenteilen mit ausgenommenen Teilen)

vom seitlichen Rand je Seite zwei Markierungen. Von oben bzw. unten lasst ihr 8mm Abstand. In der Summe sind es 8 Löcher, die ihr markiert. An diesen 8 Markierungen bohrt ihr mit einem 3er Holzbohrer mit Aufstecksenker* Löcher vor. In jedes Loch kommt eine Spanplattenschrauben mit 4 x 40mm*.

Halterungen anbringen

Als vorletzten Schritt bringen wir die Halterungen an den DeWALT DWE7492* Frästisch an. Dazu benötigen wir

In folgendem Bild ist der prinzipielle Aufbau dargestellt.

Halter Material
DeWALT DWE7492 Frästisch Halter Material

Zuerst wird der Exzenterhebel auf die Gewindestange geschraubt. Danach wird die Gewindestange durch eines der Löcher in dem 4,5cm hohen Rahmenteil gesteckt. Je nach Loch wird die passende Halterung darüber gesteckt. Wichtig ist, dass die ausgenommene Fläche der Halterungen zum Frästisch hin und Richtung Frästisch Oberseite zeigt (siehe Bilder unten). Danach wird noch die Unterlegscheibe* über die Gewindestange gesteckt und die Sechskantmutter* darauf geschraubt. Fertig sind die Halterungen.

Jetzt müsst ihr die Muttern nur noch einstellen. Scheibt dazu den DeWALT DWE7492* Frästisch über die Führungsstangen des Parallelanschlags bis zum Arbeitstisch der DeWALT DWE7492*. Die Muttern müssen genau so fest angezogen werden, dass ihr die Halter, wenn sich die Exzenterhebel* im losen Zustand befinden, gut über die Blechabkantung des Arbeitstisch der DeWALT DWE7492* bekommt. Gleichzeitig muss der DeWALT DWE7492* Frästisch an der Arbeitsplatte fixiert sein, wenn die Exzenterhebel* umgelegt (festgezogen) werden.

Gleitschienen anbringen

Jetzt fehlen nur noch die Gleitschienen, welche wir am DeWALT DWE7492* Frästisch anbringen müssen. Fahrt dazu den Parallelanschlag der DeWALT DWE7492* rund 30cm aus. Schiebt die beiden Gleitschienen in die Führungsstangen und legt den DeWALT DWE7492* Frästisch auf die Führungsstangen. Lasst beides 5-10 cm über die Führungsstangen der DeWALT DWE7492* überstehen. Schnappt euch euer Streichmaß, stellt es auf 14mm ein und macht 4cm vom hinteren Rand entfernt eine Markierung. Dies macht ihr auf beiden Seiten.

Gleitschiene Montage anzeichnen
DeWALT DWE7492 Frästisch Gleitschiene Montage anzeichnen

Wenn ihr schräg von hinten schaut, sollten die Markierungen auf Höhe der durchgängigen Verbindung der Gleitschiene sein, so dass die Schrauben später komplett im Holz verlaufen.

Nehmt wieder den 3er Holzbohrer mit Aufstecksenker* und bohrt auf beiden Seiten ein Loch mindestens durch die Gleitschienen, besser sogar noch rund bis zur Hälfte der Siebdruckplatte. Nehmt jetzt die Spanplattenschrauben 4x30mm* (oder die Spanplattenschrauben 4 x 40mm* => Vorsicht müssen gekürzt werden, da die Gleitschiene und Siebdruckplatte zusammen nur 35mm stark sind) und schraubt jeweils eine Schraube in die Löcher.

Vorherigen Schritt wiederholt ihr noch zwei Mal. Einmal in der Mitte vom DeWALT DWE7492* Frästisch bei 15cm. Für das letzte Loch nehmt ihr den DeWALT DWE7492* Frästisch samt Gleitschienen heraus und dreht ihn einmal um, so dass der Großteil des DeWALT DWE7492* Frästisches in den Führungsstangen sitzt (ähnlicher Aufbau wie beim 1. Loch).

Der Parallelanschlag sollte sich jetzt über den DeWALT DWE7492* Frästisch schieben lassen bzw. es sollte euch möglich sein, den DeWALT DWE7492* Frästisch unter dem Parallelanschlag hindurch zu ziehen. Sollte das sehr schwer gehen, ist es möglich, dass es die Gleitschienen zu nahe an den Rahmen gezogen hat, so dass zwischen den Führungsstangen der DeWALT DWE7492* und den Gleitschienen zu viel Spannung (und somit Reibung) herrscht. Abhilft sollte schaffen, wenn ihr die Führungsnuten in den Gleitschienen nochmal 1-2 mm breiter sägt (nicht tiefer!).

Fräskorb montieren

Um den Fräskorb montieren zu können, müsst ihr auf dessen Unterseite 4 Schrauben lösen und die schwarze Abdeckung entfernen. Danach nehmt ihr 4 M4 x 20 Senkkopfschrauben* und schraubt den Fräskorb an den neuen Frästisch.

Jetzt ist der DeWALT DWE7492* Frästisch fertig. Ich wünsche euch viel Spaß damit.

Über ein kurzes Feedback, wie euch der Beitrag gefällt freue ich mich. Außerdem bin ich über Kritik, Verbesserungsvorschläge, etc. froh und probiere diese so gut als möglich umzusetzen.

Bist du auf der Suche nach weiteren Verbesserungsmöglichkeiten für die DeWALT DWE7492*, dann schau doch mal auf dieser Seite vorbei.

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DIY Kerzenständer

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Upcycling Bienenwachskerze – Upcycling Holzreste Herbstdekoration

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Endlich ist es wieder Zeit für gemütliche Herbstdekoration mit warmen Tönen und Kerzenschein. Wir haben im alten Kinderzimmer meines Mannes selbstgezogene Bienenwachskerzen gefunden. Sie sind wunderschön, aber passen natürlich in keinen Kerzenständer. Also her mit einem DIY Kerzenständer.

DIY Kerzenständer – Kurzanleitung

Aus einfachen Holzresten haben wir mit einem Forstnerbohrer* mit passendem Durchmesser dezente DIY Kerzenständer gemacht. Holzrest aussuchen, auf gewünschtes Maß zuschneiden, Mitte markieren, Bohren, fertig.

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Solltet ihr übrigens eure Holzteile nochmal zusägen wollen, dann schaut doch mal beim Artikel Metabo KGS 254M Sanftanlauf nachrüsten vorbei.

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Gesamte Dekoration nachstylen

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DIY Kinder Lernturm / Learning Tower

Kinder Lernturm

Für was ist ein Kinder Lernturm gut? Stellt euch folgendes Szenario vor. Man steht in der Küche und ist am Kochen/Backen/Abwaschen/etc. Auf den Boden schreit das Kind, weil es nicht sieht was passiert. Selbst die beste Ablenkung hilft nur kurz. Das Kind will zuschauen. Auf den Arm nehmen geht natürlich, macht aber alles sehr mühsam und aufwändiger. Irgendwo eine Ecke auf der Arbeitsplatte frei räumen und das Kind dorthin setzen ist eine andere Möglichkeit. Allerdings kann man sich dann nicht wegbewegen. Viel zu groß wäre die Gefahr, dass das Kind herunter stürzt.

In solchen Situation ist der Kinder Lernturm / Learning tower perfekt. Man kann das Kind hinein stellen. Es kann praktisch nicht herausfallen. Das Kind sieht alles. Es kann hier und da probieren oder vielleicht sogar schon helfen. Man selbst hat beide Hände frei. Kind glücklich! Mama /Papa glücklich! Perfekt!

Dieser Artikel stellt eine kleine Anleitung dar, wie ihr selbst mit wenig Aufwand, sehr schnell und sehr günstig selbst einen Kinder Lernturm/Learning tower baut. Wenn ihr schon Schrauben da habt, kostet der Stuhl keine 30€. Vergleichbare Stühle kosten zwischen 50 und 100€.

Inhaltsverzeichnis

Kinder Lernturm final

Projekt: DIY Kinder Lernturm

Aufwand: ca. 1h

Kosten: 30-40€

Schwierigkeit: Einfach

Material für den Kinder Lernturm

Werkzeug für den Kinder Lernturm

Zeichnungen

Durchführung

IKEA Tritthocker Bekvaem* zusammenbauen

Ich denke hier muss ich nicht viel sagen. Ihr baut den IKEA Tritthocker Bekvaem* gemäß Anleitung zusammen. Einzig die obere (große) Platte könnt ihr noch weg lassen. An diese müsst ihr später die Absturzsicherung festschrauben, bevor sie am Gestell montiert wird.

Holzlatten vorbereiten (optional)

Vor dem Zuschneiden der Holzlatten empfehle ich euch, die Holzlatten zu schleifen. Die Latten sind gehobelt, sollten also einigermaßen glatt sein. Wenn euch das noch zu rau ist, könnt ihr vor dem zuschneiden noch einmal schnell mit Schleifpapier darüber rutschen. Meist genügt es, wenn man das von Hand macht. Ich habe dazu meinen Metabo Exzenterschleifer SXE450* schnell zur Hand genommen. Damit wird es gleichmäßiger und es geht schneller.

Was ich zusätzlich empfehlen kann, ist die Katen mit dem Elektrohobel* zu brechen. Das macht die Latten „griffiger“ und es reduziert die Gefahr, dass Sprießen herausstehen.

Holzlatten zuschneiden

Die Holzlatten für den Kinder Lernturm sind jetzt vorbereitet und können zugeschnitten werden. Folgende Zuschnitte müsst ihr machen.

  • 4x 40cm
  • 3x 39,8cm (auf nachfolgenden Bildern zu kurz)
  • 4x 24cm

Die 3 Latten à 39,8cm habe ich bei mir kürzer geschnitten. Allerdings rate ich euch, den angegebenen Wert zu nehmen. So ergeben die Latten ein umrahmendes Viereck. Bei mir fehlt am Rand jeweils eine Lattenbreite, was optisch nicht optimal ist.

Außerdem habe ich die Latte über dem Aufgang rund geschliffen. Ich dachte, dass sich Kinder an dieser Latte beim hochsteigen festhalte. Das ist allerdings nicht der Fall. Kinder „krabbeln“ eher hoch, so dass sie sich daran nicht festhalten können. Den Arbeitsgang kann man sich also sparen und einfach bündig von außen eine Latte befestigt.

Holzlatten vorbohren

Nehmt dazu den 3er Bohrer aus dem Holzbohrerset mit Aufstecksenker*. Folgende Latten solltet ihr vorbohren, damit sie nicht reißen, wenn ihr nachher den Kinder Lernturm zusammenschraubt:

Nehmt zunächst die 24cm langen Latten und legt sich flach vor euch auf den Arbeitsplatte. Ihr seht jetzt die 44mm breite Seite. Nehmt das Streichmaß* und zeichnet von Außen (lange Seite) 22mm an. Senkrecht dazu (wieder 22mm) kreuzt ihr die eben eingezeichnete Linie. Jetzt habt ihr (beidseitig) zwei Kreuze mittig auf der Latte, jeweils 22mm vom Rand der langen Seite entfernt. Dort könnt ihr mit dem 3er Holzbohrer vorbohren. Am besten senkt ihr die Löcher gleich etwas an.

Als nächstes nehmt ihr die 3 39,8cm langen Latten. Diese legt ihr wieder flach vor euch auf die Arbeitsplatte (44mm breite Seite sichtbar). Nehmt erneut das Streichmaß* und zeichnet von Außen (lange Seite) 36mm an. Auch hier kreuzt ihr die eben eingezeichnete Linie wieder senkrecht, mittig in der Latte (22mm). Jetzt habt ihr 2 Kreuze mittig auf der 44mm langen Seite und 36mm vom Rand entfernt. Hier könnt ihr erneut mit dem 3er Holzbohrer vorbohren und die Löcher etwas ansenken. Das war es mit dem Vorbohren.

Bedenkt bitte, dass meine Latten kürzer sind als eure. Daher musste ich teilweise an anderen Orten vorbohren.

Kinder Lernturm Geländerteile
Kinder Lernturm Geländerteile

Kinder Lernturm Seitenwände zusammenbauen

Jetzt geht es eigentlich schon ans Zusammenbauen. Zunächst benötigt ihr die 40cm und die 24cm langen Latten. Legt die 40cm langen Latten flache vor euch auf den Tisch (44mm Seite oben). Markiert die Mitte der Latte bei 20cm mit dem Gliedermaßstab*.

Jetzt braucht ihr jeweils 2 24cm langen Latten und 2 40cm lange Latten. Den folgenden Absatz macht ihr 2 mal (parallel).

Ihr legt die 40cm langen Latten parallel zueinander 24cm auseinander (Außenkante, 44mm Kante oben). Legt die 24cm langen Latten darauf (44mm Kante oben). Die eine Latte kommt an das eine Ende. Achtet darauf, dass alles bündig ist. Die zweite Latte kommt mittig darauf. Achtet auch hier darauf, dass das Ende der 24cm langen Latte bündig mit der 40cm langen Latte endet. Verschraubt das ganze mit 4 Spanplattenschrauben* durch die vorgebohrten Löcher.

Kinder Lernturm Absturzsicherung zusammenbauen

Als nächstes werden die beiden eben erstellten Bauteile verschraubt. Dazu nehmt ihr die beiden 39,8cm langen Latten her. Die beiden eben verschraubten Bauteile stellt ihr auf die Kanten. Wenn ihr von oben schaut seht ihr 2 40cm lange Latten und stirnseitig auf die 4 24cm langen Latten. Bündig auf die 24cm langen Latten legt ihr die 39,8cm langen Latten.

Ich wiederhole mich, aber achtet bitte auch hier wieder darauf, dass alles bündig ist. Verschraubt das Ganze mit 4 Spanplattenschrauben* durch die vorgebohrten Löcher.

Jetzt nehmt ihr noch die letzte Latte her (31,5cm lang). Diese wird benötigt um den oberen „Ring“ zu vervollständigen. Schraubt sie gegenüber der oberen 39,8cm langen Latte. Achtet auch hier wieder darauf, dass alles bündig ist. Verschraubt die Latte mit 2 Spanplattenschrauben* durch die vorgebohrten Löcher.

Wie bereits erwähnt, habe ich bei meinem Kinder Lernturm die zuletzt befestigte Latte rund gemacht. Daher habe ich sie genau zwischen die beiden seitlichen Halterungen geschraubt. Dies ist bei euch nicht nötig. Ihr könnt sie flach darauf schrauben. Bei euch sehen nachfolgende Bilder leicht anders aus, weil ich meine „Fehler“ euch gleich schon als Tipps mitgebe.

Tritthocker und Geländer zu Kinder Lernturm verbauen

Jetzt seid ihr fast schon fertig. Ihr müsst nur noch den Tritthocker mit dem Kinderlernturm verschrauben. Zunächst stellt ihr die Absturzsicherung auf die große Platte des Tritthockers. Das ganze sollte einigermaßen passen. Markiert jeweils die innere Ecke leicht auf der großen Platte. Nehmt jetzt das Geländer von der Platte herunter und markiert die Mitte zwischen den 4 Markierungen und der jeweils nächsten Plattenecke. Dort müsst ihr wieder mit dem 3er Bohrer aus dem Holzbohrerset mit Aufstecksenker*. vorbohren. Vorsicht, versenken müsst ihr auf der Unterseite der Platte!

Stellt jetzt das Geländer wieder auf die Platte und verschraubt beides. Ihr schraubt von der Unterseite der Platte in das Geländer hinein. Nehmt hierzu 4 Spanplattenschrauben*. Jetzt müsst ihr nur noch die Platte auf dem restlichen Tritthocker festschrauben und schon ist euer Kindern Lernstuhl/Learning Tower fertig.

Wer will, kann Kinder Lernturm jetzt noch (teilweise) anstreichen um ihm einen noch individuelleren Touch zu geben.

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