Aus Studentenbüro und Obstkisten wird eine stylische Kaffeenische
Wir haben wenig Ablagefläche in unserer Küche. Wohin also mit so wichtigen Dingen wie: Mikrowelle, Kaffeemaschine und Wasserkocher? Und wie bekommt man die Tassen*/Teebeutel/Milch/… gleich griffbereit? Die Lösung lautet: Kaffeenische!
Nach kleiner Bestandsaufnahme unseres „Möbelvorrats“ haben wir uns für die Kombination aus unserem ehemaligen Studentenbüro und alten Obstkisten entschieden. So wurde aus einem IKEA Kallax Regal*, einer passenden IKEA Idasen Tischplatte* und einem IKEA Lack Wandregal* eine kleine Kaffeenische eingerichtet. Die beiden Obstkisten bringen Gemütlichkeit und betonen die Raumhöhe.
Die großen Geräte haben nun ihren Platz gefunden. Im Platzwunder Kallax haben wir direkt unter den jeweiligen Geräten die zugehörigen „Zutaten“ verstaut. So gibt es keine unnötigen Wege in der Küche. Auf dem Wandregal sind Tassen, Teekanne, Isoliergläser und Wassergläser gleich griffbereit. Außerdem finden in den Obstkisten noch Pflanzen und unser Toaster seinen Platz.
Übrigens: Die Befestigung erfolgte mit nur zwei Schrauben und Unterlagscheiben pro Obstkiste. Denkt dabei daran je nach Wand entsprechend Dübel zu verwenden.
Und: Hinter die Gläser und Tassen habe ich aus einem Styrodurstück, Stoffrest* und Reißzwecken ein Dekorationselement gebastelt. Packt das Styrodurstück wie ein Geschenk ein und fixiert den Stoff auf der Rückseite mittels Reißzwecken.
Bisher habe ich noch keine zufriedenstellende flexible Lösung für die Erweiterung der DeWALT DWE7492*um einen Frästisch gefunden. Mein „Problem“ ist, dass meine Werkstatt relativ klein ist und ich daher gerne die Möglichkeit hätte, die DeWALT DWE7492* möglichst „kompakt“ lagern zu können. Eine fixe Konstruktion neben der eigentlichen Säge ist daher für mich keine Option. Der Frästisch muss einfach ein- und ausgebaut werden können. So ist nachfolgende Lösung entstanden. Diese will ich euch in diesem Beitrag vorstellen.
Die verwendete Einlegeplatte ist eine universelle Einlegeplatte und passend für viele Oberfräsen*. Ich habe die Makita RT0700CX2J* und kann bestätigen, dass die Oberfräse* an der Einlegeplatte* fixiert werden kann. Die Frästischerweiterung könnt ihr selbstverständlich mit jeder anderen Platte ebenfalls nachbauen.
Vorab: Ich habe lange überlegt, welche Tischkreissäge ich mir kaufen soll. Zur Auswahl standen eigentlich nur die Bosch GTS 10 XC* und eben die DeWALT DWE 7492*. Der Vorteil der Bosch ist ganz klar die große Anhängerschaft und die bestehenden Ideen und Anleitungen um die Bosch zu erweitern. Die deutlich neuere DeWALT bietet da (bisher) wesentlich weniger Ideen. Gleichwohl lesen sich die technischen Daten der DeWALT deutlich besser. Besonders hervorzuheben sind die doppelte Staubabsaugung (oben und unten), sowie der überragende Parallelanschlag. Daher habe ich mich für die DeWALT DWE7492* entschieden.
Technische Zeichnungen zum Bau des DeWALT DWE7492 Frästisches
Gleitschiene
Siebdruckplatte (Frästisch)
Vorsicht, Aussparungen, welche hier ausgenommen werden, fehlen in den Zeichnungen.
Rahmenteile
Vorsicht, Aussparungen, welche hier ausgenommen werden, fehlen in den Zeichnungen.
Halterungen
Folgt…
Durchführung
Vorab
Ich habe den Frästisch in einer etwas anderen Reihenfolge gebaut, als ich es hier beschreibe. Das hat den Grund, dass mein Vorgehen nicht ganz optimal war und ich euch das, in meinen Augen, beste Vorgehen zeigen möchte. Daher kann es aber sein, dass auf einzelnen Bildern bereits Teile am Frästisch zu sehen sind, welche ihr eventuell erst in einem späteren Schritt baut/anbringt bzw. welche ihr bereits angebracht habt und bei mir noch fehlen. Darüber müsst ihr euch also keine Gedanken machen.
So, genug gebabbelt, kommen wir zur eigentlichen Anleitung.
Gleitschienen vorbereiten
Anfangen werden wir mit den Gleitschienen für den Frästisch der DeWALT DWE7492*, also die im Bild unten gezeigten Leisten. Ihr benötigt zwei davon.
DeWALT DWE7492 Frästisch Gleitschiene in Führungsschiene
Hier müsst ihr gleich genau arbeiten. Aber dafür habt ihr ja die DeWALT DWE7492* gekauft. Zunächst nehmt ihr euch ein Stück Holz. Ich hatte noch einen Resten Rahmenholz gehobelt 54x34mm* zur Hand. Schlussendlich seid ihr aber relativ frei, in dem was ihr wählt. Es muss aber mindestens 2,75cm hoch, 4cm breit und 30cm lang sein.
Als erstes bin ich einmal schnell mit dem Exzenterschleifer* darüber gerutscht (100er oder 120er Schleifpapier) und habe die gröbsten Unebenheiten entfernt.
Das 30cm Holzstück* wird jetzt passend zugeschnitten, dass es in die Führungsschiene der DeWALT DWE7492* passt. Dazu reduziert ihr die 3,4cm breite Seite mit der DeWALT DWE7492* auf 2,75cm.
Jetzt wird noch die 54mm lange Seite in zwei 17mm lange Seiten geschnitten. Nun habt ihr also zwei 30cm lange Holzstücke, mit einer Kantenlänge von 2,75 x 1,7cm. Diese beiden Stücke werden die Gleitschienen. Den wenige Millimeter breiten Rest benötigt ihr nicht mehr.
Jetzt noch einmal schnell von Hand oder mit einem Schleifgerät* über die Leisten schleifen. Nehmt jetzt ein feineres Schleifpapier, je nachdem, was ihr zur Hand habt (Körnung >=160).
In die Gleitschienen müssen nur noch die Aussparungen der Führungsschiene ausgenommen werden. Wenn man nachmisst, passt eine Sägeblattbreite der DeWALT DWE7492* (Standardsägeblatt ~ 3mm) genau.
Ihr stellt den Parallelanschlag der DeWALT DWE7492* auf 6,1cm ein und klappt die Hilfe für dünne/kleine Schnitte herunter. Der Abstand zwischen Sägeblatt und Parallelanschlag sollte jetzt ~1,05cm betragen (Bitte nachprüfen!). Stellt jetzt noch die Schnitttiefe von 1cm mit einem Tiefenmesser* oder Messschieber* ein. Überprüft nochmal den Abstand zwischen Sägeblatt und Parallelanschlag. Danach kann es losgehen.
Schneidet in die vorbereiteten Holzleisten hochkant (! wichtig, sonst geht es euch wie mir und ihr macht die Übung noch einmal 🙂 ) die Führungsnuten hinein. In jedes Holzstück kommt zunächst eine (!) Führungsnut hinein. ). Stellt jetzt die Schnitttiefe von 8,5mm mit einem Tiefenmesser* oder Messschieber* ein. Jetzt schneidet ihr die zweite Führungsnut in jede Holzleiste. Achtet darauf, dass die Führungsnuten genau übereinander sind.
Wenn ihr die Leisten „falsch“ dreht, sind die Führungsnuten versetzt und die Gleitschiene ist für die Tonne. Jetzt sollten die Gleitschiene wie in den Bildern unten aussehen und sich gut in der Führungsschiene hin und her bewegen lassen. Sollte das nicht der Fall ist, müsst ihr ggfs. noch an der ein oder anderen Stelle etwas nachsägen. Achtet darauf, dass die weniger tiefe Nut unten ist. Bitte dies auch später bei der Montage beachten!
Hier hab ich noch ein Bild bei dem ihr eine falsch gesägte Gleitschiene (rechts) und eine richtig gesägt Gleitschiene (links) seht. Theoretisch würde die rechte Gleitschiene auch gehen. Allerdings ist der Steg vom seitlichen zum oberen Steg sehr schmal so dass die Bruchgefahr sehr groß ist.
DeWALT DWE7492 Frästisch Gleitschiene korrekt (links) und versägt (rechts)
Siebdruckplatte vorbereiten
Siebdruckplatte zuschneiden
Nachdem die Gleitschienen vorbereitet sind, geht es jetzt zur Siebdruckplatte. Zunächst schneiden wir die Siebdruckplatte mit der DeWALT DWE7492* auf die finalen Maße. Die Breite ist dabei flexibel. Ich habe mich dazu entschieden, die Platte 30cm breit zu machen. Die Länge der Platte ist fix und sollte genau auf 58,4cm gekürzt werden.
Wenn ihr die Platte zugeschnitten habt, könnt ihr die Siebdruckplatte probeweise auf die Maschine legen. Fahrt dazu den Parallelanschlag der DeWALT DWE7492* relativ weit aus. Die Siebdruckplatte legt ihr auf die Profilschienen, an denen der Parallelanschlag festgemacht ist. Die Siebdruckplatte sollte sowohl in der Höhe als auch in der Breite unter dem Parallelanschlag hindurch passen. Wenn das nicht der Fall ist, müsst ihr entweder den Parallelanschlag etwas anheben oder an den Kanten der Siebdruckplatte, in dem Bereich, in dem die Siebdruckplatte auf der Profilschienen aufliegt, etwas Material abfräsen.
Schnittmaßanzeige aus Siebdruckplatte ausnehmen
Jetzt, nachdem die Siebdruckplatte zugeschnitten ist, müssen noch mehrere Sachen ausgenommen werden.
Wir beginnen mit der Schnittmaßanzeige. Wenn man den Parallelanschlag der DeWALT DWE7492* ganz ausfährt, steht die Schnittmaßanzeige etwas über den Arbeitstisch der DeWALT DWE7492* hinaus. Im Bild unten entspricht das dem rot markierten Bereich.
Da der Frästisch auf den Alu Profilschienen aufliegt, muss auch in diesem Bereich etwas ausgenommen werden. Prinzipiell müsst ihr hier nicht 100% exakt arbeiten, da man das später kaum sieht.
Zunächst zeichnet ihr euch den Bereich, den ihr ausnehmen wollt mit dem Streichmaß* und einem Stift (z.B. Bleistift) an. Die gesamte Aussparung ist 2,7cm lang. Im dünnen Bereich (1,7cm lang) müsst ihr mindestens 3mm Breite ausnehmen. Innerhalb von 5mm steigt ihr von den 3mm auf 18mm Breite. Die 18mm Tiefe haltet ihr bis zum Rand der Siebdruckplatte.
Nachdem der auszunehmende Bereich angezeichnet ist, nehmt ihr eure Oberfräse* und einen kleinen Nutfräser (z.B. 10mm) aus dem Fräser Set*. Stellt eine Frästiefe von 4mm ein (Schnittmaßanzeige ist 3mm hoch) und nehmt die angezeichnete Fläche aus.
Als nächstes nehmen wir die Einlegeplatte* für die Oberfräse* aus. Wenn ihr eine Kopierschablone habt, nehmt ihr natürlich diese zur Hand. Leider besitze ich (noch => Zukunftsprojekt?) keine. Es geht auch ohne, ist aber etwas aufwändiger und fehleranfälliger.
Zunächst legt ihr die Einlegeplatte* mittig (genau ausmessen) auf die glatte Seite der ausgeschnittenen Siebdruckplatte. Zeichnet den Rand nach (z.B. mit Bleistift).
Da wir mit der Kopierhülse der Oberfräse* arbeiten, müsst ihr als nächstes einen Nutfräser aus dem Fräser Set* auswählen. Ich habe wieder den Nutfräser mit dem Fräsdurchmesser von 10mm gewählt. Montiert die große Kopierhülse (Außendurchmesser 16mm) auf dem großen Fräskorb. Die Differenz zwischen Fräser Außendurchmesser und Kopierhülse (Außendurchmesser) beträgt insgesamt 6mm, bzw. 3mm pro Seite. Zeichnet daher um das markierte Viereck für die Einlegeplatte* nochmal ein um 3mm größeres Viereck/Markierungen (siehe Bilder unten).
Wenn ihr eine Kopierschablone besitzt, so legt ihr diese an die äußeren Markierungen an und befestigt sie mit Schraubzwingen* an der Werkbank. Wenn ihr keine Kopierschablone besitzt, nehmt ihr einfach Holzreste. Absolut entscheidend ist, dass diese gleich dick und plan sind, damit das, was ihr ausfräst, gleichmäßig tief wird. Außerdem muss jeweils eine Kante gerade sein. Am besten eignen sich da z.B. Reste von Siebdruck- oder OSB-Platten. Ihr benötigt zwischen zwei und vier Resten. Ich habe nur zwei zur Hand. Daher muss ich mehrmals umbauen.
Legt die Siebdruckplatten genau an die Markierungen einer Ecke des äußeren Vierecks und fixiert diese gut mit Schraubzwingen*. Bleibt mit den Schraubzwingen* mindestens 10cm von der Fräskante weg, damit ihr gut arbeiten könnt.
Jetzt geht es ans ausfräsen. Meine Einlegeplatte*ist 8mm dick. Stellt also eine Frästiefe von 8mm oder minimal mehr (8,1-8,4mm) ein. Optimal ist, wenn die Platte genau bündig zur Siebdruckplatte ist. Allerdings ist eine minimal versenkte Einlegeplatte*auch verkraftbar.
Setzt also die eingestellte Oberfräse* an und fräst 1-2cm. Setzt nochmal ab und messt die Frästiefe mit einem Tiefenmesser* oder Messschieber* nach. Das wiederholt ihr so lange, bis die Frästiefe genau passt!
Wenn ihr die Frästiefe richtig eingestellt habt, fräst ihr langsam los und fahrt Stück für Stück die ganz Fläche ab. Je nachdem müsst ihr die Siebdruckplatten, welche ihr als Rahmen benutzt, mehrmals umsetzen. Lasst euch dabei genug Zeit und arbeitet sauber. Dies ist eine mit der wichtigsten Arbeitsschritte bei dieser Anleitung.
Wenn ihr die Fläche ausgefräst habt, macht ihr natürlich den Einlegetest. Es sollte in etwa so aussehen.
Jetzt müssen die Löcher noch gebohrt werden. Legt dazu die Einlegeplatte* in die ausgefräste Fläche. Richtet sie mittig aus (sollte sie etwas Spiel haben) und fixiert sie mit einer Schraubzwinge*. Schraubt jetzt die 12 diagonalen Löcher mittels Bohrständer* und Scharnierbohrer*. Die inneren acht Löcher könnt ihr dann mit einem 6mm Holzbohrer durchbohren. Wichtig ist, dass ihr die äußersten vier Löcher nicht mit dem Holzbohrer durchbohrt. Zeichnet jetzt noch das Viereck an.
Danach könnt ihr die Schraubzwinge* lösen und die Einlegeplatte*herausnehmen. Zeichnet auf der Rückseite die Diagonale ein um den Mittelpunkt zu bekommen. Im Mittelpunkt bohrt ihr mit der Mehrkranzlochsäge* ein 45mm oder 50mm Loch. Das Loch in der Einlegeplatte*hat einen 40mm Durchmesser. Gebt da ruhig etwas Luft.
Jetzt fehlt eigentlich nur noch das Viereck. Ich habe es mittels vier Löchern an den Ecken und einer Stichsäge ausgeschnitten. Ehrlich gesagt, auch wenn man es später kaum mehr sieht, ist das Loch bei mir schäbig geworden. Ich würde euch daher empfehlen, besser ein Multitool* zu verwenden. Daran habe ich leider erst später gedacht. Auch hier gilt, dass ihr das Viereck ruhig 2-3mm größer Ausschneiden dürft. Etwas Luft schadet hier nicht. Das macht euch das spätere Einführen etwas einfacher.
Zu guter Letzt legt ihr die Einlegeplatte*wieder ein. In die äußeren 4 Löcher schraubt ihr jeweils eine Schraube 4 x 12 mm*. Achtet darauf, dass die erste Schraube die Einlegeplatte*nicht verschiebt. Alternativ zu den 4 x 12 mm* Schrauben könnt ihr auch längere Schrauben verwenden und den überstehenden Teil vorsichtig abflexen.
Rahmenteile vorbereiten
In der Summe benötigen wir vier Rahmenteile jeweils aus den Resten der Siebdruckplatte* ausgeschnitten:
3 x 30cm (2x)
3 x ca. 55cm (genaues Maß wird später bestimmt)
4,5 x ca. 55cm (genaues Maß wird später bestimmt)
Diese Streifen könnt ihr mit eurer DeWALT DWE7492* zuschneiden. Damit sind die Rahmenteile soweit wie nötig vorbereitet.
Halterungen vorbereiten
Um den Frästisch an der Kreissäge fixieren zu können, benötigt es noch zwei Halterungen. Diese bereiten wir abschließend noch vor, bevor es an den Zusammenbau geht.
Um die nachfolgenden Erklärungen besser zu verstehen könnt ihr auch einen kurzen Blick auf die technischen Zeichnungen werfen.
Die beiden Halterungen solltet ihr ebenfalls aus den Resten der Siebdruckplatte* ausschneiden können. Diese haben folgende Maße:
17 x 4cm
8 x 3,4cm
Bei der größeren Platte müsst ihr zusätzlich ein 1,5cm tiefes und 4cm breites Stück beginnend 3,5cm vom Rand ausnehmen. Zeichnet dies zuerst mit dem Streichmaß* an und sägt es dann mit der Stichsäge* aus.
Von beiden Platten müsst ihr noch ein 3 x17mm abfräsen um eine schöne Klemmfläche zwischen Siebdruckplatte und DeWALT DWE7492* gewährleisten zu können. Dies könnt ihr sowohl mit der Oberfräse* als auch der DeWALT DWE7492* machen.
DeWALT DWE7492 Frästisch Halter Teile ausgefräst
Bevor die Halterungen fertig sind, müssen noch Langlöcher gebohrt werden. Diese beginnen und enden jeweils 0,6cm vom Rand (lange Kante) entfernt. Bei der größeren Halterung kommen 2 Langlöcher hinein. Das eine 2,6cm vom Rand (recht nahe an der Vertiefung) entfernt. Auf der anderen Seite habe ich 4,5cm gewählt. Bei der kleinen Halterung kommt das Langloch mittig rein (4cm vom Rand).
Es gibt mehrere Möglichkeiten ein Langloch zu bohren. In Holz ist vermutlich eine sehr saubere Variante mittels Holzbohrer* und Multitool*. Ich habe (leider) lediglich den Bohrer verwendet, weshalb es optisch nicht ganz sauber ist. Nehmt einen 8er (oder 7er) Holzbohrer* und bohrt jeweils an den Enden ein Loch. Mittelpunktsabstand vom Rand ist 1cm. Mit dem Multitool* könnt ihr die Verbindung zwischen den Löchern ausschneiden. Wenn ihr es wie ich, ohne Multitool*, machen wollt, bohrt ihr noch zwei weitere Löcher je Langloch und entfernt die übrigen Stege.
Als letzter Vorbereitungsschritt vor der Montage müssen die Gewindestangen*gekürzt werden. Am besten geht das mit einem Winkelschleifer* und 6x M6 Muttern. Ihr braucht 3 Gewindestangenstücke à ca.7cm. Schraubt jeweils vor und nach einer Schnittstelle (2-3 cm entfernt) eine Mutter. Trennt jetzt die Gewindestange* mit dem Winkelschleifer* und einer Trennscheibe* an den gewünschten Stellen durch. Danach bringt ihr die Schruppscheibe* an und flext die Enden im ca. 45° Winkel leicht an. Zum Schluss schraubt ihr die Muttern heraus, so dass über jedes Ende einmal eine Mutter geschraubt wurde.
Holt euch zunächst die Siebdruckplatte mit der eingelassenen Einlegeplatte*. Entlang der 30cm langen Kanten zeichnet ihr jeweils 3 Löcher 19mm vom Rand entfernt an. Die äußeren Löcher sind dabei 5cm vom Rand, das 3. Loch ist mittig. Die Löcher bohrt ihr mit einem 3er Holzbohrer mit Aufstecksenker* vor. Wichtig ist, dass ihr genug ansenkt. Schraubt in jedes Loch eine Spanplattenschraube (4 x 40mm)* vor, so dass sie halten, aber noch nicht auf der anderen Seite heraus schauen.
Fahrt jetzt den Parallelanschlag der DeWALT DWE7492* komplett heraus, schiebt die Gleitschienen in die Alu-Profile der DeWALT DWE7492* und legt die Siebdruckplatte mit der eingelassenen Einlegeplatte* mittig auf die Alu-Profile die den Parallelanschlag halten. Achtet darauf, die Siebdruckplatte mittig auszurichten. Nehmt jetzt die beiden 30cm langen Rahmenteile und setzt diese hochkant zwischen Gleitschiene und Siebdruckplatte (siehe Bild unten). Achtet darauf, dass die Siebdruckplatte und das Rahmenteil bündig abschließen.
DeWALT DWE7492 Frästisch Aufbau Fräsplatte Rahmen und Gleitschiene
Wenn alles mittig, bündig und im Senkel ist, schraubt ihr die zwei Rahmenteile mit den sechs vorgeschraubten Schrauben an die Siebdruckplatte mit der eingelassenen Einlegeplatte*.
Jetzt messt ihr den Abstand zwischen den zwei festgeschraubten Rahmenteilen nahe an der Siebdruckplatte mit der eingelassenen Einlegeplatte*. Die beiden anderen Rahmenteile kürzt ihr mittels Kappsäge* auf die gemessene Länge, die in etwa 53,5cm betragen sollte. Welches ihr auf welcher Seite befestigt ist dabei egal.
Bevor wir die Rahmenteile festschrauben bohren wir noch 3 Löcher in das Rahmenteil, welches 4,5cm hoch ist. Spannt dazu einen 8er (oder 7er) Holzbohrer* ein. Mit dem Streichmaß* messt ihr folgende Punkte aus:
1cm von der langen Kante entfernt (welche ist egal), allerdings wird dies dann die Kante, welche vom DeWALT DWE7492* Frästisch weg zeigt
5cm vom rechten Rand weg (wenn man auf die raue Seite schaut und die 1cm Markierung unten ist)
4cm vom linken Rand weg (wenn man auf die raue Seite schaut und die 1cm Markierung unten ist)
Diese beiden Löcher bohrt ihr. Danach legt ihr auf das linke Loch die breite Halterung (auf Parallelität der Kanten achten) und übertragt das zweite Loch. Auch dieses bohrt ihr.
Als nächsten schrauben wir die beiden Rahmenteile an den DeWALT DWE7492* Frästisch. Zeichnet jetzt auf der Siebdruckplatte mit der eingelassenen Einlegeplatte* mittels Streichmaß* an jeder Kante jeweils zwei Löcher 10 cm von der Mitte aus an (ich habe nur 1 Loch angebracht). Diese Löcher haben einen Abstand von 7,5mm vom Rand. Auch diese Löcher bohrt ihr mit einem 3er Holzbohrer mit Aufstecksenker* vor. Schraubt in jedes Loch eine Spanplattenschraube (4 x 40mm)* vor, bringt die Rahmenteile in Position so dass sie bündig abschließen und schraubt die Schrauben fest.
Ausstülpungen ausnehmen
Die DeWALT DWE7492* hat am Rand des Arbeitstisches die in nachfolgenden Bildern gezeigten Ausstülpungen. Weshalb diese Ausstülpungen vorhanden sind ist mir nicht ganz klar. Fakt ist, dass durch diese Ausstülpungen der DeWALT DWE7492* Frästisch nicht bündig an der Arbeitsfläche anliegen, wenn wir hier nicht aktiv werden.
Legt den DeWALT DWE7492* Frästisch auf die Führungsschienen und schiebt ihn ganz an die DeWALT DWE7492*. Markiert euch die beiden Bereiche, die ihr ausfräsen müsst. Seid dabei ruhig etwas großzügig und gebt links und rechts rund 5mm-10mm Spiel.
Die Aussparung ist 3mm tief. Wir fräsen daher 4mm aus.
Montiert wieder einen Nutfräser (z.B. 10mm) in eurer Oberfräse* und stellt eine Frästiefe von rund 30mm ein. Nachfolgenden Schritt kann man z.B. auch mittels Anschlag der Oberfräse* ausführen. Ich bin nicht so ein Freund dieses Anschlags. Daher habe ich selbst eine Kante erzeugt.
Ich habe den Abstand zwischen Fräser und Fräskorb gemessen (5cm). Auf diesen Abstand rechnet ihr die 4mm Frästiefe darauf. 5,4cm vom Rand entfernt fixiert ihr ein Brett/Wasserwaage/… mit einer geraden Kante mittels 2x Schraubzwingen*. Jetzt könnt ihr zwischen den an markierten Stellen den Frästisch ausnehmen. Achtet aber auf die Fräsrichtung damit euch die Oberfräse* nicht abhaut.
Rahmen komplett fixieren
Um dem Rahmen zusätzliche Stabilität zu verleihen, verschrauben wir die einzelnen Rahmenteile untereinander. Nehmt euer Streichmaß* zur Hand und zeichnet
7mm (bei Rahmenteilen bei denen nichts ausgenommen ist)
10mm (bei Rahmenteilen mit ausgenommenen Teilen)
vom seitlichen Rand je Seite zwei Markierungen. Von oben bzw. unten lasst ihr 8mm Abstand. In der Summe sind es 8 Löcher, die ihr markiert. An diesen 8 Markierungen bohrt ihr mit einem 3er Holzbohrer mit Aufstecksenker* Löcher vor. In jedes Loch kommt eine Spanplattenschrauben mit 4 x 40mm*.
Halterungen anbringen
Als vorletzten Schritt bringen wir die Halterungen an den DeWALT DWE7492* Frästisch an. Dazu benötigen wir
In folgendem Bild ist der prinzipielle Aufbau dargestellt.
DeWALT DWE7492 Frästisch Halter Material
Zuerst wird der Exzenterhebel auf die Gewindestange geschraubt. Danach wird die Gewindestange durch eines der Löcher in dem 4,5cm hohen Rahmenteil gesteckt. Je nach Loch wird die passende Halterung darüber gesteckt. Wichtig ist, dass die ausgenommene Fläche der Halterungen zum Frästisch hin und Richtung Frästisch Oberseite zeigt (siehe Bilder unten). Danach wird noch die Unterlegscheibe* über die Gewindestange gesteckt und die Sechskantmutter* darauf geschraubt. Fertig sind die Halterungen.
Jetzt müsst ihr die Muttern nur noch einstellen. Scheibt dazu den DeWALT DWE7492* Frästisch über die Führungsstangen des Parallelanschlags bis zum Arbeitstisch der DeWALT DWE7492*. Die Muttern müssen genau so fest angezogen werden, dass ihr die Halter, wenn sich die Exzenterhebel* im losen Zustand befinden, gut über die Blechabkantung des Arbeitstisch der DeWALT DWE7492* bekommt. Gleichzeitig muss der DeWALT DWE7492* Frästisch an der Arbeitsplatte fixiert sein, wenn die Exzenterhebel* umgelegt (festgezogen) werden.
DeWALT DWE7492 Frästisch Halter montiert und fixiert
Gleitschienen anbringen
Jetzt fehlen nur noch die Gleitschienen, welche wir am DeWALT DWE7492* Frästisch anbringen müssen. Fahrt dazu den Parallelanschlag der DeWALT DWE7492* rund 30cm aus. Schiebt die beiden Gleitschienen in die Führungsstangen und legt den DeWALT DWE7492* Frästisch auf die Führungsstangen. Lasst beides 5-10 cm über die Führungsstangen der DeWALT DWE7492* überstehen. Schnappt euch euer Streichmaß, stellt es auf 14mm ein und macht 4cm vom hinteren Rand entfernt eine Markierung. Dies macht ihr auf beiden Seiten.
Wenn ihr schräg von hinten schaut, sollten die Markierungen auf Höhe der durchgängigen Verbindung der Gleitschiene sein, so dass die Schrauben später komplett im Holz verlaufen.
Nehmt wieder den 3er Holzbohrer mit Aufstecksenker* und bohrt auf beiden Seiten ein Loch mindestens durch die Gleitschienen, besser sogar noch rund bis zur Hälfte der Siebdruckplatte. Nehmt jetzt die Spanplattenschrauben 4x30mm* (oder die Spanplattenschrauben 4 x 40mm* => Vorsicht müssen gekürzt werden, da die Gleitschiene und Siebdruckplatte zusammen nur 35mm stark sind) und schraubt jeweils eine Schraube in die Löcher.
Vorherigen Schritt wiederholt ihr noch zwei Mal. Einmal in der Mitte vom DeWALT DWE7492* Frästisch bei 15cm. Für das letzte Loch nehmt ihr den DeWALT DWE7492* Frästisch samt Gleitschienen heraus und dreht ihn einmal um, so dass der Großteil des DeWALT DWE7492* Frästisches in den Führungsstangen sitzt (ähnlicher Aufbau wie beim 1. Loch).
Der Parallelanschlag sollte sich jetzt über den DeWALT DWE7492* Frästisch schieben lassen bzw. es sollte euch möglich sein, den DeWALT DWE7492* Frästisch unter dem Parallelanschlag hindurch zu ziehen. Sollte das sehr schwer gehen, ist es möglich, dass es die Gleitschienen zu nahe an den Rahmen gezogen hat, so dass zwischen den Führungsstangen der DeWALT DWE7492* und den Gleitschienen zu viel Spannung (und somit Reibung) herrscht. Abhilft sollte schaffen, wenn ihr die Führungsnuten in den Gleitschienen nochmal 1-2 mm breiter sägt (nicht tiefer!).
Fräskorb montieren
Um den Fräskorb montieren zu können, müsst ihr auf dessen Unterseite 4 Schrauben lösen und die schwarze Abdeckung entfernen. Danach nehmt ihr 4 M4 x 20 Senkkopfschrauben* und schraubt den Fräskorb an den neuen Frästisch.
Jetzt ist der DeWALT DWE7492* Frästisch fertig. Ich wünsche euch viel Spaß damit.
Über ein kurzes Feedback, wie euch der Beitrag gefällt freue ich mich. Außerdem bin ich über Kritik, Verbesserungsvorschläge, etc. froh und probiere diese so gut als möglich umzusetzen.
Bist du auf der Suche nach weiteren Verbesserungsmöglichkeiten für die DeWALT DWE7492*, dann schau doch mal auf dieser Seite vorbei.
Endlich ist es wieder Zeit für gemütliche Herbstdekoration mit warmen Tönen und Kerzenschein. Wir haben im alten Kinderzimmer meines Mannes selbstgezogene Bienenwachskerzen gefunden. Sie sind wunderschön, aber passen natürlich in keinen Kerzenständer. Also her mit einem DIY Kerzenständer.
DIY Kerzenständer – Kurzanleitung
Aus einfachen Holzresten haben wir mit einem Forstnerbohrer* mit passendem Durchmesser dezente DIY Kerzenständer gemacht. Holzrest aussuchen, auf gewünschtes Maß zuschneiden, Mitte markieren, Bohren, fertig.
Hier sind eurer Kreativität keine Grenzen gesetzt. Ob für Teelichter, andere Kerzenreste oder mit anderem Holz . . . mit nur ein paar Minuten Zeit und ganz ohne Ausgaben, habt ihr ganz persönliche Deko mit Upcycling-Charme.
Unsere Vase ist noch aus dem Bestand und aktuell nicht mehr verfügbar. Es gibt jedoch so viele wunderschöne Vasen. Für Details klicke einfach auf das Bild.
Auch unsere Ahnengalerie kommt bei diesem wunderschönen Herbstlicht zur Geltung.
Geht eure Metabo Kappsäge auch ab wie ein Geschoss, sobald ihr den „Ein-Schalter“ betätigt? Ich erschrecke jedes Mal. Oder fliegt euch vielleicht sogar die Sicherung heraus, weil die Maschine kurzzeitig zu viel Strom zieht? Zusätzlich kommt hinzu, dass das nicht gut für das Gerät selber sein kann. Daher habe ich mich dazu entschlossen, einen Sanftanlauf * bei meiner Metabo KGS 254M * nachzurüsten.
Im Nachhinein war ich überrascht wie einfach der Einbau war und wie effektiv der Sanftanlauf* wirkt. Am Ende hänge ich euch ein Video (vorher & nachher Vergleich) an. Das ganze ist sogar ohne Garantieverlust bzw. mit nicht nachvollziehbarem Rückbau möglich. Ich habe den etwas einfacheren Weg gewählt, da meine Kappsäge keine Garantie mehr besitzt. Den Beitrag schreibe ich so, dass ihr beide Möglichkeiten umsetzen könnt, mit und ohne Garantieverlust.
Vorab: Diese Anleitung gilt sehr wahrscheinlich auch für die Metabo KGS 305M* und die Metabo Metabo KGS 216M*. Der einzige Unsicherheitsfaktor ist der zur Verfügung stehende Platz für den Sanftanlauf. Ich war kürzlich im Baumarkt vor Ort und konnte dort die Metabo KGS 216M* im direkten Vergleich zur Metabo KGS 254M* anschauen. Das „Schaltgehäuse“, welches wir nachfolgend aufschrauben werden, ist identisch. Unterschiedlich ist lediglich die Größe des Motorgehäuses, welches unter dem „Schaltgehäuse“ befestigt ist.
Wichtig: Ihr arbeitet hier mit Strom und stromführenden Teilen. Wenn ihr euch nicht 100% sicher seid, was ihr macht, bittet einen Elektriker darum, für euch den Umbau vorzunehmen. Strom ist kein Spaß und es kann einiges kaputt gehen, wenn man Fehler macht.
Technische Zeichnungen zum Nachrüsten des Sanftanlaufs der Metabo KGS 254M *
Durchführung
Vorab
Steckt die Kappsäge aus! Ganz wichtig. Arbeitet niemals an stromführenden Teilen wenn diese tatsächlich stromführend sind.
Als nächstes zieht ihr die Säge zu euch und arretiert sie in dieser Position. So kommt ihr bequem an die nötige Stellen ohne dass euch der Sägetisch merklich in den Weg kommt.
Deckel abschrauben
Jetzt schraubt ihr die Abdeckung auf. Insgesamt sind es neun Schrauben, die ihr lösen müsst. Vier davon sind von der Oberseite her zugänglich, fünf von der Unterseite. Schraubt zunächst die von unten zugänglich sind los. Danach drückt ihr den Sägekopf nach unten und drückt die Transportsicherung rein, damit der Sägekopf unten bleibt. Danach schraubt ihr die Schrauben auf der Oberseite los.
Jetzt solltet ihr den Deckel aufklappen können. Wenn ihr wollt könnt ihr die vier Stecker (siehe nachfolgendes Bild) ausstecken, damit ihr den Deckel komplett weglegen könnt. Bitte merkt euch genau, welcher Stecker wo war. Ansonsten könnt ihr den Deckel auch einfach vorsichtig auf die Seite klappen. So habe ich es gemacht. Das geht ebenfalls problemlos.
Nach dem Öffnen des Deckels seht ihr schon sehr schön, wo der Sanftanlauf* seinen Platz finden wird. Es scheint fast, als hätte Metabo beim Entwurf des Deckels diesen Platz für Sanftanlauf* vorgesehen.
Auch wenn der Platz auf dem Bild großzügig aussieht, etwas eng wird es dennoch. Vor allem das Schließen des Deckels nach dem Einbau war bei mir etwas fummelig, bis tatsächlich alle Kabel sicher verstaut waren und nicht mehr eingeklemmt werden können. Aber dazu später.
Zunächst müsst ihr euch für ein Vorgehen entscheiden, entweder mit oder ohne Garantieverlust. Da ich den Einbau des Sanftanlaufs * bei der Metabo KGS 254M * mit Garantieverlust durchgeführt habe, sind die nachfolgenden Bilder für dieses Vorgehen. Allerdings ist das Vorgehen nur minimal anders. Ich werde probieren, die Unterschiede möglichst genau zu beschreiben, so dass ihr dieses Vorgehen ebenfalls problemlos durchführen könnt.
In den technischen Zeichnungen findet ihr einen Schaltplan, einmal mit und einmal ohne eingebautem Sanftanlauf*. Diesen werden wir jetzt umsetzen. Die Kabelfarben habe ich so gewählt, wie ich sie bei mir vorgefunden habe. Es gibt noch zusätzliche Leitungen im System, welche nicht auf den technischen Zeichnungen vorhanden sind. Diese sind für den Einbau aber nicht relevant. Daher habe ich diese weggelassen bzw. nicht eingezeichnet.
Zunächst schnappt ihr euch die Abisolierzange* und isoliert rund 1cm von dem blauen Kabel des Sanftanlaufs* ab. Danach schraubt ihr das braune Zuleitungskabel los und zieht es aus der Lüsterklemme. Wenn der Sanftanlauf* bereits an seiner finalen Position liegt, achtet darauf, dass das blaue Kabel um die Durchführung zum Motor herum verlegt ist. Jetzt schnappt ihr euch eine rote Twin-Aderendhülsen*, schiebt beide Enden rein und verpresst das ganze gut mit der Crimpzange*. Danach schraubt ihr die Aderendhülse* samt Kabel wieder in den Lüsterklemme.
Das ist etwas fummelig. Nun habt ihr den schwersten Teil schon geschafft.
Leitung kappen
Zunächst holt ihr die 3 Kabel welche rechts entlang geführt sind aus den Halterungen heraus, damit ihr gut arbeiten könnt und es problemlos möglich ist, die Kabel zu identifizieren.
Ihr müsst das schwarze Kabel herausfinden, welches von dem weißen Schalter (KEDU HY15, unten links im Bild oben) zur Durchführung zum Motor geht. Dieses durchtrennt ihr mit dem Seitenschneider* in etwa auf der Höhe auf der später der Sanftanlauf* positioniert wird (siehe Bild unten).
Steckverbinder montieren
Jetzt werden die Steckverbinder aus dem Kabelschuhset* montiert. Welche ihr wählt ist dabei euch überlassen. Zunächst isoliert ihr rund 1cm von allen Kabeln des Sanftanlaufs* und von beiden enden des eben durchtrennten Kabels mit der Abisolierzange* ab. Jetzt müsst ihr die Steckverbinder aus dem Kabelschuhset* aufstecken und mit der Crimpzange* fixieren.
Wichtig
Beim Sanftanlauf* benötigen nur das rote und das schwarze Kabel einen Steckverbinder
Achtet darauf, dass ihr den richtigen Steckverbinder (Männchen/Weibchen) an die richtigen Kabel befestigt.
Die Leitung, welche vom Schalter (KEDU HY15) kommt, wird mit dem roten Kabel des Sanftanlaufs* verbunden
Das schwarze Kabel des Sanftanlaufs* wird mit der Leitung verbunden, welche zum Motor geht.
Kabel welche verbunden werden, benötigen jeweils ein Männchen und ein Weibchen, damit ihr die Kabel verbinden könnt
Schaut zum besseren Verständnis nochmal in die technische Zeichnungen
Zum Schluss müsst ihr nur noch eure Stecker entsprechend dem Schaltplan zusammenstecken und die Kabel sicher verstauen. Dort wo es möglich ist, verwendet ihr natürlich wieder die alten bzw. die dafür vorgesehenen Kabelhalterungen. Unter der Stelle, an der ihr den Sanftanlauf unterbringt, sollte noch etwas Platz sein um Kabel unterzubringen. Zum Schluss klappt ihr den Deckel wieder darauf und schraubt ihn fest. Der Einbau wäre geschafft. Testet die Kappsäge am besten gleich kurz, ob alles wie gewünscht funktioniert.
Um den Garantieverlust zu umgehen bzw. um den Sanftanlauf vollständig rückbauen zu können dürft ihr kein Kabel durchtrennen. Das ist aber kein größeres Problem, da die Verbindung am (weißen) Schalter geschraubt ist und ihr die Verbindung problemlos mit einem Kreuzschraubenzieher lösen könnt.
Wie gesagt, habe ich diesen Umbau ohne Garantieverlust leider nicht vorgenommen und kann euch daher keine Bilder liefern und den Umbau nur prinzipiell beschreiben.
Der Umbau
Zunächst müsst ihr das rote Kabel des Sanftanlaufs* verlängern. Es muss von der finalen Position (siehe Bilder im Abschnitt „Sanftanlauf * mit der Metabo KGS 254M * verbinden“) entlang der Kabelführung bis zum weißen Schalter reichen. Lasst das Kabel lieber etwas zu lang, kürzen könnt ihr es immer noch. Die Kabeldurchmesser habe ich nicht gemessen. Ich hätte aber einen Kabeldurchmesser zwischen 0,8mm² und 1.5mm² gewählt. Orientiert euch am besten an dem schwarzen Kabel, welches zwischen Schalter (weißer Block) und dem Motor hängt.
Anstatt das schwarze Kabel zwischen Schalter (weiß) und Motor durch zu trennen, schraubt ihr es los. Das verlängerte rote Kabel vom Sanftanlauf* schließt ihr stattdessen am Schalter (weiß) zusammen mit dem 2. schwarzen Kabel, welches vom Kondensator (gelb) kommt an. Vorsicht, es ist wichtig, dass die beiden schwarzen Kabel die selbe Öffnung des Schalters gehen. Das schwarze Kabel, welches ihr gerade losgeschraubt habt, verbindet ihr mit dem schwarzen Kabel des Sanftanlaufs*. Auch hier gilt wieder, verpressen ist keine Option. Ich kann euch die WAGO Klemmen* sehr ans Herz legen um die Verbindung herzustellen.
Zum Schluss müsst ihr noch das blaue Kabel des Sanftanlaufs* anschließen. Verwendet hierzu die Anleitung aus obigem Kapitel („Blaue Leitung des Sanftanlaufs * mit der Metabo KGS 254M * verbinden“). Aber denkt daran, dass auch hier eine vollständige Rückbaubarkeit gewährleistet sein muss. Die Pressverbindung wie oben beschrieben, ist dann ebenfalls keine Option.
In diesem Beitrag habe ich den Bau der Profilschienenwerkzeugwand beschrieben. Viele Werkzeuge kann man direkt an den Haltern aufhängen. Manche benötigen dagegen zusätzliche Halter. So ist es mit meinen Schraubenziehern. Sie haben am Griff leider keine Löcher. Daher beschreibe ich euch hier, wie man günstig einen praktischen Schraubenzieherhalter für die Profilschienen Werkzeugwand baut.
Solltet ihr verschiedenste Bohrer haben, welche ihr gerne an der Profilschienen Werkzeugwand aufhängen wollt, kann ich euch diesen Beitrag empfehlen, in dem ich beschreibe, wie ihr einen einfachen Bohrerhalter für die Profilschienen Werkzeugwand baut.
Als Material wird lediglich ein Holzbrett benötigt. Hier kann man in der Resteschublade schauen oder natürlich beim lokalen Baumarkt/Holzhandel/Schreiner/Zimmerer/… schauen, ob man etwas passendes findet.
Zusätzlich benötigt man noch zwei Halter von der Profilschienenwerkzeugwand. Hier könnt ihr bestimmt noch welche entbehren bzw. habt noch welche über.
Wer will kann den Halter z.B. mit diesem Sprühlack* ansprühen um ihn noch präsenter zu machen.
Der erste Schritt ist die Auswahl des Holzes. Schlussendlich könnt ihr hier beinahe nehmen was ihr wollt. Ich hatte noch ein Brett rumliegen, welches 40cm lang und 13,2cm breit war. Dieses Brett ist rund 3,5cm hoch. Das Brett habe ich halbiert, so dass ich auf eine Haltertiefe von 6,5cm komme. Insgesamt haben sich diese Maße als sehr passend ergeben.
Folgende Richtwerte kann ich euch geben:
Breite: Mein Schraubenzieherhalter ist 40cm breit. Pro Seite müsst ihr 2,5cm abziehen für die Halterung. Dadurch ergibt sich eine nutzbare Breite von 35cm. Mit dem Lochabstand aus den technischen Zeichnungen und der Anzahl der Schraubenzieher, die ihr besitzt, könnt ihr bestimmen, wie breit euer Brett sein muss.
Tiefe: Hier habe ich 6,5cm gewählt. Dies ist eher die untere Grenze. Meinen nächsten Halter würde ich eher 3-4cm tiefer wählen und die Löcher weiter von der Wand wegziehen. Das ermöglicht euch, den Platz hinter den Schraubenziehergriffen durch andere hängende Werkzeuge zu nutzen. Als Tiefe solltet ihr somit etwas zwischen 6 und 10cm wählen.
Höhe: Hier seid ihr relativ frei. Mein Brett hat 3,5cm. Das hat den Vorteil, dass man die Löcher für die Schraubenzieher etwas breiter bohren kann und diese dennoch stabil und weitestgehend senkrecht im Schraubenzieherhalter sitzen. Ich denke hier ist alles zwischen 2-6cm möglich. Geringere Höhen lassen den Halter filigraner wirken.
Vorbereitende Arbeiten
Zunächst müsst ihr, falls nötig, das Brett auf seine finalen Außenmaße zuschneiden. In meinem Fall waren das die 40cm Länge und die 6,5cm Tiefe. Am besten geht das mit der Tischkreissäge* und der Kappsäge*.
Wenn das Brett rau ist oder nur gehobelt ist, solltet ihr einmal mit dem Exzenterschleifer* darüber schleifen. Je nachdem wie rau das Brett war, fang ihr mit gröberen Schleifscheiben* (z.B. 80er Körnung) an und schaut, dass ihr bei z.B. 180er – 200er Körnung endet.
Die optionalen Vorarbeiten sind somit erledigt. Solltet ihr natürlich ein passenden geschliffenes Brett zur Hand haben, fallen obige Punkte weg.
Ausschnitt zum Befestigen der Halterung
Aufgrund der in diesem Beitrag beschriebenen Werkzeughalter, habe ich mich dazu entschieden, dem Schraubenzieherhalter mit 30mm breiten Schenkeln auszustatten, an welchen der Schraubenzieherhalter an der Profilschienen Werkzeugwand mittels den Werkzeughaltern festgeschraubt wird. Zeichnet euch dazu mit dem Streichmaß* einen 25mm breiten und 35mm tiefen Ausschnitt je Seite an und sägt diesen mit Hilfe der Kappsäge* und der Japansäge* aus.
Auf den eben ausgeschnittenen Schenkeln müsst ihr die Mitte anzeichnen. Am einfachsten geht das, wenn ihr die gegenüberliegenden Ecken z.B. mit dem Streichmaß* verbindet. Der Schnittpunkt ist der Mittelpunkt. Bohrt mit der Tischbohrmaschine* oder Bohrständer* und dem 6er Holzbohrer aus dem Holzbohrerset* je Seite ein Loch. Wichtig ist, dass ihr die Aufstecksenker entfernt um nicht versehentlich das Loch anzusenken.
Lochdurchmesser für die Schraubenziehzer bestimmen
Jetzt fehlen nur noch die Löcher für die Schraubenzieher und der Schraubenzieherhalter ist fertig. Hier müsst ihr den Schaftdurchmesser eurer Schraubenzieher messen. Diesen Wert rundet ihr auf volle Millimeter auf und addiert einen zusätzlichen Millimeter als Spiel. So bestimmt ihr den Bohrerdurchmesser. Da ich zwei unterschiedliche Schraubenziehertypen habe, habe ich mit 2 unterschiedlichen Holzbohrern* gebohrt (6mm und 10mm).
Vorsicht, manche Schlitzschraubenzieher haben einen breiteren Schlitz als Schaft. Hier ist natürlich der Schlitz das ausschlaggebende Maß.
Beim Bohrer empfehle ich euch mit Aufstecksenker* zu bohren und die Öffnung anzusenken. Dadurch ist es einfacher, die Schraubenzieher durch das Loch zu schieben.
Löcher für die Schraubenzieher bohren
Als nächstes kommt das anzeichnen. Zeichnet euch zuerst 2 Linien parallel zur Breite des Holzes an. Den Mittelpunkt der vorderen Löcher habe ich auf 12mm gesetzt. Damit habe ich noch genug „Fleisch“, damit das Holz nicht aufreißt (10mm Loch), gleichzeitig bin ich dennoch relativ nahe am Rand um nicht zu viel Platz zu verschenken. Das hintere Maß ist bei mir 22mm vom Rand weg. Das ist ein tradeoff zwischen dem Abstand zur vorderen Reihe und dem Abstand zur Werkzeugwand.
Wer ein etwas breiteres Brett hat sollte die 12mm der vorderen Lochreihe beibehalten und den hinteren Wert variieren. Der Abstand zwischen den Schraubenziehern ist soweit in Ordnung. Wie anfangs bereits erwähnt, würde ich eher den Abstand zur Werkzeugwand vergrößern.
Zeichnet beide Linien (dünn) mittels Bleistift und Streichmaß* ein.
Als nächstes messt ihr den Startpunkt vom Rand ab. Ganz einfach geht das auch wieder mit dem Streichmaß*. Bei mir waren das 39mm für den Startpunkt der hinteren Reihe, was gleichzeitig dem ersten Loch entspricht. Jetzt stellt ihr euren Zirkel* auf 40mm ein, stecht auf dem eben markierten Punkt ein und markiert den ersten Schnittpunkt auf der hinteren Lochlinie (dünn markieren). Jetzt stecht ihr an dem neu erstellten Schnittpunkt ein und markiert den nächsten. Diese Schritte wiederholt ihr acht mal. Bei jedem zweiten Loch benutzt ihr jetzt euren Anschlagwinkel* und tragt den Schnittpunkt von der hinteren Lochlinie auf die vordere.
Jetzt habt ihr alle eure Löcher markiert. Vorsicht, auf der hinteren Lochlinie muss nur jedes zweite Loch gebohrt werden.
Montage des Schraubenzieherhalters an die Profilschienen Werkzeugwand
Der Schraubenzieherhalter ist jetzt beinahe fertig. Je nachdem wie die Löcher nach dem Bohren aussehen, müsst ihr die Löcher nochmal etwas nachschleifen (Rückseite nicht vergessen). Außerdem müsst ihr die Bleistiftstriche noch entfernen.
Optional könnt ihr den Schraubenzieherhalter noch mit Sprühlack* lackieren. Ich bevorzuge das blanke Holz und habe es daher nicht nochmal behandelt.
Euer Schraubenzieherhalter ist jetzt bereit für die Montage an der Profilschienen Werkzeugwand. Dazu nehmt ihr nur zwei Werkzeughalter und montiert diese Locker an der Profilschienen Werkzeugwand. Steckt den Schraubenzieherhalter durch die Löcher. Jetzt könnt ihr die Werkzeughalter festziehen. Als letztes empfehle ich euch zwei M5 Muttern mit Unterlagscheiben auf die Werkzeughalter zu schrauben, damit der Schraubenzieherhalter nicht herunterfallen kann.
In diesem Beitrag habe ich den Bau der Profilschienenwerkzeugwand beschrieben. Viele Werkzeuge kann man direkt an den Haltern aufhängen. Manche benötigen dagegen zusätzliche Halter. So ist es mit meinen Sonderbohrern.… Bohrerhalter weiterlesen
In diesem Beitrag habe ich den Bau der Profilschienenwerkzeugwand beschrieben. Viele Werkzeuge kann man direkt an den Haltern aufhängen. Manche benötigen dagegen zusätzliche Halter. So ist es mit meinen Schraubenziehern.… Schraubenzieherhalter weiterlesen
Dir fehlt eine flexible und günstige Möglichkeit, deine vielbenutzen Werkzeuge an die Wand zu hängen. Dann ist die Profilschienen Werkzeugwand genau das richtige.
Ich stand vor dem Problem, dass ich – mal wieder – runde Holzplatten benötigt habe. Eine Bandsäge nenne ich bisher nicht mein eigen. Meine letzten Versuche waren mit der Stichsäge und von Hand mittels Bügelsäge. Beide Versuche sind, um ehrlich zu sein, mehr als kläglich gescheitert. Bisher hatte ich noch keine passende Vorrichtung, um effizient, ohne viel Aufwand und genau Kreise in Holz herstellen zu können. Daher habe ich mir diesen einfachen, aber genialen, und vor allem günstigen Fräszirkel gebaut.
Selbstverständlich könnt ihr den Fräszirkel durch Ändern der Abmessungen auf eure Oberfräse anpassen. Mit dem Fräszirkel können Kreise bis zu einem Durchmesser von ca. 80cm erstellt werden. Außerdem seid ihr beim minimalen Kreis auf einen Durchmesser von ca. 20cm limitiert. Bei kleineren Kreisen müsste ein anderes Werkzeug her. Vermutlich sind dann Lochsägen* am besten geeignet.
Ich hatte bisher kein Werkzeug um vernünftig runde Holzplatten auszuschneiden. Versucht habe ich es bisher mit der Stichsäge und einer Bügelsäge. Beides „von Hand“, also ohne irgendwelche weiteren Vorrichtungen.
Das Hauptproblem bei der Stichsäge ist, dass das Blatt „verläuft“. Die maschinennahe Holzseite bekommt man, mit etwas Übung, recht sauber hin. Sicher nicht perfekt, aber doch ganz annehmbar. Das Problem ist die Holzseite, welche von der Maschine abgeneigt ist. Da dort die Führung fehlt, macht das Blatt „was es will“. Selbst bei recht schmalen Holzbrettern verzieht es das Blatt. Von einem senkrechten Schnitt kann nicht mehr die Rede sein.
Bei der Bügelsäge ist, zumindest für mich, die Komplexität zu groß. Man muss gleichzeitig sägen und die runde Führung realisieren. Am besten das ganze einigermaßen gleichmäßig und mit gleichbleibender Kraft. Das hab ich einfach nicht schön genug hinbekommen. Je nach Durchmesser und benötigter Anzahl dauert das ganze außerdem recht lange und ist sehr anstregend.
Es musste also eine neues Werkzeug bzw. eine Werkzeugerweiterung her. Ein Fräszirkel bietet sich da optimal an. Er ist schnell und einfach herzustellen und man kann mit ihm sehr runde Kreise erstellen. Der einzige Nachteil des Fräszirkels ist es, dass man in der Holzstärke limitiert ist.
Durchführung
Gewindestangen vorbereiten
Ich hatte eine 1m lange Gewindestange. Da der Werkzeugaufnahme der Oberfräse* zwei Öffnungen hat, habe ich die Gewindestangen*Winkelschleifer* einfach halbiert. Messt dazu die Mitte aus und schneidet mit dem Winkelschleifer* und einer Trennscheibe* durch die Gewindestange* hindurch. Um den Grat von der Schnittkante zu entfernen und das Aufdrehen von Muttern wieder zu ermöglichen montiert ihr jetzt die Schruppscheibe* und flext mit einem Winkel von rund 45° entlang der Schnittkante. Überprüft, ob ihr auf eine Sechskantmutter* auf die Gewindestangen* geschraubt bekommt. Wenn dem so ist, sind die Gewindestangen fertig vorbereitet.
Fräszirkel Holzblock Schruppscheibe
Fräszirkel Gewindestangen gekürzt
Solltet ihr einen größeren Kreis benötigen, könnt ihr natürlich auch einfach zwei 1m lange Gewindestangen verwenden.
Auswahl eines passenden Holzstücks
Zunächst müsste ihr einen passenden Holzresten aussuchen. Solltet ihr keine Holzresten mehr zur Verfügung haben, könnt ihr z.B. diese Holzlatte* verwenden. Als Empfehlung kann ich sagen, dass eine Breite von mehr als 30mm nicht schlecht ist, damit das ganze gut flach aufliegt (obige Latte hat 54mm). Auch bei der Höhe sind 30mm (oder mehr) ganz gut, weil es euch das Arbeiten etwas einfacher macht. Die Mindestlänge ergibt sich durch den Abstand der Führungsschiene bei eurer Oberfräse. Bei der Makita RT0700CX2J* sollte das Holzstück mindestens 10cm lange sein. Ich habe hier 11,5cm gewählt. So lang war mein Holzstück gerade.
Bitte versteht obige Maße als Anhaltspunkt. Ihr könnt den Fräszirkel sicher auch mit einem Holzstück herstellen, was weniger hoch bzw. breit ist. Allerdings müsst ihr dann genauer arbeiten.
Holzstück vorbereiten für Gewindestangen
Zunächst schneidet ihr das Holzstück auf die gewünschten Maße. Ich habe so einen Holzlattenrest* verwendet. Damit sind meine Höhe und Breite bereits fix (54mm breit und 34mm hoch). Mein Holzlattenrest* hatte eine Länge von 11,5cm, was sehr passend ist. Somit musste ich nichts zuschneiden.
Als erstes schleift ihr den Holzblock entweder von Hand oder mit einem Exzenterschleifer*. Wer will kann auch noch mit der Oberfräse* und dem Abrundfräser* die Kanten abrunden.
Fräszirkel Holzblock anzeichnen
Fräszirkel Holzblock anzeichnen
Fräszirkel Holzblock anzeichnen
Als nächstes zeichnet ihr die beiden Löcher für die Gewindestangen* an. Ich habe dazu den Anschlag der Oberfräse verwendet, welche die „Zapfen“ genau an der richtigen Stelle hat. Stellt diesen auf den Holzblock und markiert die beiden Zapfen. Hier ist wichtig, dass ihr genau arbeitet. Bohrt mit dem 8,5mm Metallbohrer* die beiden Löcher. Nehmt hierfür auf jeden Fall einen Bohrständer* oder eine Tischbohrmaschine*. Ihr könnt auch einen 8er Holzbohrer nehmen. Der 8,5mm Metallbohrer* ist ein guter Kompromiss zwischen einem guten Sitz der Gewindestangen* und der benötigten Kraft um die Gewindestangen* durch die Löcher zu treiben.
Fräszirkel Holzblock Lochabstand Blocklänge
Fräszirkel Löcher für Gewindestangen gebohrt
Fräszirkel Holzblock breite
Fräszirkel Holzblock Lochabstand
Gewindestangen montieren
Je nachdem wie es euch lieber ist, könnt ihr erst die Gewindestangen montieren und danach den Griff und die Mittelpunktsfixierung montieren, oder umgekehrt. Ich wollte zuerst wissen, wie parallel die Bohrungen sind und wie gut die Gewindestangen durch die Löcher passen. Daher habe ich zuerst die Gewindestangen montiert 🙂
Griff und Mittelpunktsfixierung anbringen – Letzte Schritte zum Fräszirkel
Je nachdem was ihr zur Hand habt um als Griff und Mittelpunktsfixierung zu verwenden, könnte eure Vorbereitung etwas anders aussehen. Ich habe einen üblichen Schrankgriff und Bodenträger* verwendet. Als Griff könnt ihr aber auch ein Holzdübel, ein Holzstab oder Ähnliches verwenden. Als Mittelpunktsfixierung kann auch eine Schraube, ein Stück Gewindestange, etc. dienen. Je nachdem, was ihr verwendet, benötigt ihr natürlich andere Bohrergrößen. Generell ist es clever, den Bohrer etwa 0,5mm größer zu wählen.
Den Holzgriff habe ich von unten mit einer Schraube fixiert. Außerdem habe ich einen Bodenträger* als Mittelpunktsfixierung verwendet. Die Schwierigkeit war, dass der Schraubenkopf kleiner sein muss als der Durchmesser des Bodenträgers*. Dazu habe ich den Schraubenkopfdurchmesser vorsichtig mit dem Winkelschleifer* auf 5mm Durchmesser verkleinert.
Fräszirkel Schraube abgeflext
Fräszirkel Schraube abgeflext
Fräszirkel Schraube abgeflext und Regalbodenhalter
Als nächstes markiert ihr den Mittelpunkt des Holzstücks. Verbindet dazu jeweils die gegenüberliegenden Ecken. Bohrt jetzt etwa 1cm mit dem Metallbohrer ∅5mm* in den Holzblock hinein. Jetzt könnt ihr mit einer passenden Schraube in das vorgebohrte Loch hineinbohren, so dass es auf der anderen Seite hinaussteht und ihr den Holzgriff darauf anbringen könnt. Hinter der Schraube sollte jetzt noch genug Platz für den Bodenträger* sein. Diesen könnt ihr mit Alleskleber* darin fixieren. Danach müsst ihr nur noch den Griff auf die Schraube drehen und fertig ist der Fräszirkel.
Für was ist ein Kinder Lernturm gut? Stellt euch folgendes Szenario vor. Man steht in der Küche und ist am Kochen/Backen/Abwaschen/etc. Auf den Boden schreit das Kind, weil es nicht sieht was passiert. Selbst die beste Ablenkung hilft nur kurz. Das Kind will zuschauen. Auf den Arm nehmen geht natürlich, macht aber alles sehr mühsam und aufwändiger. Irgendwo eine Ecke auf der Arbeitsplatte frei räumen und das Kind dorthin setzen ist eine andere Möglichkeit. Allerdings kann man sich dann nicht wegbewegen. Viel zu groß wäre die Gefahr, dass das Kind herunter stürzt.
In solchen Situation ist der Kinder Lernturm / Learning tower perfekt. Man kann das Kind hinein stellen. Es kann praktisch nicht herausfallen. Das Kind sieht alles. Es kann hier und da probieren oder vielleicht sogar schon helfen. Man selbst hat beide Hände frei. Kind glücklich! Mama /Papa glücklich! Perfekt!
Dieser Artikel stellt eine kleine Anleitung dar, wie ihr selbst mit wenig Aufwand, sehr schnell und sehr günstig selbst einen Kinder Lernturm/Learning tower baut. Wenn ihr schon Schrauben da habt, kostet der Stuhl keine 30€. Vergleichbare Stühle kosten zwischen 50 und 100€.
Ich denke hier muss ich nicht viel sagen. Ihr baut den IKEA Tritthocker Bekvaem* gemäß Anleitung zusammen. Einzig die obere (große) Platte könnt ihr noch weg lassen. An diese müsst ihr später die Absturzsicherung festschrauben, bevor sie am Gestell montiert wird.
Holzlatten vorbereiten (optional)
Vor dem Zuschneiden der Holzlatten empfehle ich euch, die Holzlatten zu schleifen. Die Latten sind gehobelt, sollten also einigermaßen glatt sein. Wenn euch das noch zu rau ist, könnt ihr vor dem zuschneiden noch einmal schnell mit Schleifpapier darüber rutschen. Meist genügt es, wenn man das von Hand macht. Ich habe dazu meinen Metabo Exzenterschleifer SXE450* schnell zur Hand genommen. Damit wird es gleichmäßiger und es geht schneller.
Was ich zusätzlich empfehlen kann, ist die Katen mit dem Elektrohobel* zu brechen. Das macht die Latten „griffiger“ und es reduziert die Gefahr, dass Sprießen herausstehen.
Holzlatten zuschneiden
Die Holzlatten für den Kinder Lernturm sind jetzt vorbereitet und können zugeschnitten werden. Folgende Zuschnitte müsst ihr machen.
4x 40cm
3x 39,8cm (auf nachfolgenden Bildern zu kurz)
4x 24cm
Kinder Lernturm Geländerteile Abmessung
Kinder Lernturm Geländerteile Abmessung
Die 3 Latten à 39,8cm habe ich bei mir kürzer geschnitten. Allerdings rate ich euch, den angegebenen Wert zu nehmen. So ergeben die Latten ein umrahmendes Viereck. Bei mir fehlt am Rand jeweils eine Lattenbreite, was optisch nicht optimal ist.
Außerdem habe ich die Latte über dem Aufgang rund geschliffen. Ich dachte, dass sich Kinder an dieser Latte beim hochsteigen festhalte. Das ist allerdings nicht der Fall. Kinder „krabbeln“ eher hoch, so dass sie sich daran nicht festhalten können. Den Arbeitsgang kann man sich also sparen und einfach bündig von außen eine Latte befestigt.
Holzlatten vorbohren
Nehmt dazu den 3er Bohrer aus dem Holzbohrerset mit Aufstecksenker*. Folgende Latten solltet ihr vorbohren, damit sie nicht reißen, wenn ihr nachher den Kinder Lernturm zusammenschraubt:
Nehmt zunächst die 24cm langen Latten und legt sich flach vor euch auf den Arbeitsplatte. Ihr seht jetzt die 44mm breite Seite. Nehmt das Streichmaß* und zeichnet von Außen (lange Seite) 22mm an. Senkrecht dazu (wieder 22mm) kreuzt ihr die eben eingezeichnete Linie. Jetzt habt ihr (beidseitig) zwei Kreuze mittig auf der Latte, jeweils 22mm vom Rand der langen Seite entfernt. Dort könnt ihr mit dem 3er Holzbohrer vorbohren. Am besten senkt ihr die Löcher gleich etwas an.
Als nächstes nehmt ihr die 3 39,8cm langen Latten. Diese legt ihr wieder flach vor euch auf die Arbeitsplatte (44mm breite Seite sichtbar). Nehmt erneut das Streichmaß* und zeichnet von Außen (lange Seite) 36mm an. Auch hier kreuzt ihr die eben eingezeichnete Linie wieder senkrecht, mittig in der Latte (22mm). Jetzt habt ihr 2 Kreuze mittig auf der 44mm langen Seite und 36mm vom Rand entfernt. Hier könnt ihr erneut mit dem 3er Holzbohrer vorbohren und die Löcher etwas ansenken. Das war es mit dem Vorbohren.
Bedenkt bitte, dass meine Latten kürzer sind als eure. Daher musste ich teilweise an anderen Orten vorbohren.
Kinder Lernturm Geländerteile
Kinder Lernturm Seitenwände zusammenbauen
Jetzt geht es eigentlich schon ans Zusammenbauen. Zunächst benötigt ihr die 40cm und die 24cm langen Latten. Legt die 40cm langen Latten flache vor euch auf den Tisch (44mm Seite oben). Markiert die Mitte der Latte bei 20cm mit dem Gliedermaßstab*.
Jetzt braucht ihr jeweils 2 24cm langen Latten und 2 40cm lange Latten. Den folgenden Absatz macht ihr 2 mal (parallel).
Ihr legt die 40cm langen Latten parallel zueinander 24cm auseinander (Außenkante, 44mm Kante oben). Legt die 24cm langen Latten darauf (44mm Kante oben). Die eine Latte kommt an das eine Ende. Achtet darauf, dass alles bündig ist. Die zweite Latte kommt mittig darauf. Achtet auch hier darauf, dass das Ende der 24cm langen Latte bündig mit der 40cm langen Latte endet. Verschraubt das ganze mit 4 Spanplattenschrauben* durch die vorgebohrten Löcher.
Kinder Lernturm Absturzsicherung zusammenbauen
Als nächstes werden die beiden eben erstellten Bauteile verschraubt. Dazu nehmt ihr die beiden 39,8cm langen Latten her. Die beiden eben verschraubten Bauteile stellt ihr auf die Kanten. Wenn ihr von oben schaut seht ihr 2 40cm lange Latten und stirnseitig auf die 4 24cm langen Latten. Bündig auf die 24cm langen Latten legt ihr die 39,8cm langen Latten.
Ich wiederhole mich, aber achtet bitte auch hier wieder darauf, dass alles bündig ist. Verschraubt das Ganze mit 4 Spanplattenschrauben* durch die vorgebohrten Löcher.
Jetzt nehmt ihr noch die letzte Latte her (31,5cm lang). Diese wird benötigt um den oberen „Ring“ zu vervollständigen. Schraubt sie gegenüber der oberen 39,8cm langen Latte. Achtet auch hier wieder darauf, dass alles bündig ist. Verschraubt die Latte mit 2 Spanplattenschrauben* durch die vorgebohrten Löcher.
Wie bereits erwähnt, habe ich bei meinem Kinder Lernturm die zuletzt befestigte Latte rund gemacht. Daher habe ich sie genau zwischen die beiden seitlichen Halterungen geschraubt. Dies ist bei euch nicht nötig. Ihr könnt sie flach darauf schrauben. Bei euch sehen nachfolgende Bilder leicht anders aus, weil ich meine „Fehler“ euch gleich schon als Tipps mitgebe.
Kinder Lernturm Geländer Abmessungen
Kinder Lernturm Geländer
Kinder Lernturm Geländer
Tritthocker und Geländer zu Kinder Lernturm verbauen
Jetzt seid ihr fast schon fertig. Ihr müsst nur noch den Tritthocker mit dem Kinderlernturm verschrauben. Zunächst stellt ihr die Absturzsicherung auf die große Platte des Tritthockers. Das ganze sollte einigermaßen passen. Markiert jeweils die innere Ecke leicht auf der großen Platte. Nehmt jetzt das Geländer von der Platte herunter und markiert die Mitte zwischen den 4 Markierungen und der jeweils nächsten Plattenecke. Dort müsst ihr wieder mit dem 3er Bohrer aus dem Holzbohrerset mit Aufstecksenker*. vorbohren. Vorsicht, versenken müsst ihr auf der Unterseite der Platte!
Stellt jetzt das Geländer wieder auf die Platte und verschraubt beides. Ihr schraubt von der Unterseite der Platte in das Geländer hinein. Nehmt hierzu 4 Spanplattenschrauben*. Jetzt müsst ihr nur noch die Platte auf dem restlichen Tritthocker festschrauben und schon ist euer Kindern Lernstuhl/Learning Tower fertig.
Wer will, kann Kinder Lernturm jetzt noch (teilweise) anstreichen um ihm einen noch individuelleren Touch zu geben.
Mit Hilfe des IKEA Platsa Systems* haben wir eine Garderobenwand mit kuscheligem Sitzeck gebaut. Den letzten Schliff bekommt das Ganze durch ein maßangefertigtes Sitzpolster mit selbstgenähtem Bezug.
Das geht sehr einfach und hat einen äußerst großen Effekt.
Hinweis: Wichtig hierbei ist, nicht an der Garnqualität zu sparen! Billige Garne bringen nur Mehraufwand und viel Ärger mit sich. Ein Abreißen des Fadens ist nur das kleinste Übel. Im schlimmsten Fall wird die Unterfadenspannung während des Nähens verstellt. Ein Wiedereinstellen ist wirklich mühsam! Ich habe mir eine Grundausstattung an Gütermann Universalgarn* zugelegt.
Kleiner Tipp:
Ihr seid (noch) nicht so gut ausgestattet? Betrachtet die einzelnen Fäden eures Stoffes. Hier liegt meist entweder weißer oder schwarzer Garn als Basis vor. Diese Farbe könnt ihr auch Problemlos für eure Nähte verwenden! Für den hier verwendet Stoff ist die Grundfarbe bspw. weiß.
Vorbereitungen
Vor dem Nähen sollte der Stoff einmal gewaschen (und am besten auch gebügelt) werden. Achte hierbei auf die Pflegehinweise. Ist nichts zu finden, gehst du mit 30°C Feinwäsche und Bügeln auf niedriger Hitze den sicheren Weg.
Das Messen
Du benötigst 3 Maße:
Höhe
in diesem Fall 6,5 cm
Länge
in diesem Fall 120cm
Breite
in diesem Fall 80 cm
Rechnen und Schneiden
Wir schneiden nun 3 Stoffteile aus. Zwei Kleine und ein Großes. Hierfür benötigen wir etwas Mathematik:
Kantenlänge 1(Kante A) des „großen Stoffteils“ = zweimal Höhe plus zweimal Breite plus 25 cm
Kantenlänge 2 (Kante B) des „großen Stoffteils“ = Länge plus 3 cm Nahtzugabe
(Mein großes Stoffteil wurde also 13 cm + 160 cm + 25 cm = 198 cm „breit“ und 123 cm „lang“)
Kantenlänge 1 (Kante C) der beiden „kleinen Stoffteile“ = Höhe + 3 cm Nahtzugabe
Kantenlänge 2 (Kante D) der beiden „kleinen Stoffteile“ = Breite + 3 cm Nahtzugabe
(Meine beiden kleinen Stoffteile wurden also 9,5 cm „breit“ und 83 cm „lang“.
Messen und Anzeichnen der kleinen Stoffteile.
Nun gilt es diese Maße auf den Stoff zu bringen. Ich benutze hierfür ein Maßband* und zeichne mir einzelne Punkte auf, die ich anschließend mit einem großen Nählineal* mit seinen vielen Hilfslinien aus.
Dann darf geschnitten werden! Hierfür gibt es auch ein paar kleine Tipps (sofern du diese noch nicht kennst): 1. Lege dir eine gute Stoffschere* zu. Wichtig ist, dass du diese wirklich ausschließlich für Stoff (und Faden) verwendest. 2. Lege den Stoff flach und gerade auf den Boden und lasse die Schere beim Schneiden auf dem Boden entlanggleiten ohne den Stoff mit der Hand anzuheben.
Zusammenlegen und Nähen
Schlage beim großen Stoffteil die beiden kurze Kante (Kante B) 10 cm um und fixiere diesen Umschlag (mit Stecknadeln oder mit Nähklammern*). Hierbei ist am wichtigsten, dass die Ränder gut fixiert sind (siehe Bild).
Kante B
Zur Kontrolle: Kante B ist hier im Bild bereits mit Clips umgeschlagen.
. . . wird 5 cm umgeschlagen.
Wichtig: Gute Fixierung der Ränder!
2. Fixiere die kleinen Stoffteile an Kante A des großen Stoffteils. Ermittle die Mitte von Kante D und markiere diese mit einem Stift. Nun legst du Kante D auf Kante A. Hierbei zeigen die beiden Stoffaußenseiten (also das was später sichtbar sein soll) aufeinander. Die markierte Mitte von Kante D liegt auf dem umgeschlagenen Ende von Kante A.
Kleine Stoffteile an großes Stoffteil heften.
Kante D liegt auf Kante A.
Die beiden Stoffoberseiten liegen aufeinander.
Die Mitte von D berührt die Ecke der umgeschlagenen Kante B.
3. Gleich beginnt das erste Nähen. Hiervor lohnt es sich mit dem Geodreieck die End- bzw. Startpunkte der Nähte zu markieren. In dieser Anleitung wird mit insgesamt 3 cm Nahtzugabe gerechnet. Deshalb kannst nun in jeder Ecke deiner kleinen Stoffteile einen Punkt mit je 1,5 cm Abstand von jeder Stoffkante setzten.
Markiere die Anfangs- bzw. Endpunkte deiner Nähte am „kleinen Stoffteil“.
4. Erste Naht: Nun nähst du die Fixierung aus Schritt 2 fest -also Kante D der kleinen Stoffteile wird auf Kante A genäht. Beginne hierbei am besten auf dem in Schritt 3 gesetzten Markierungspunkt. Das Ende der Naht, darf „über Kante B hinauslaufen“.
Achtung: Denke stets an die 1,5 cm Nahtzugabe! Fixiere deine Nähte am Anfang und Ende der Naht jeweils mit einzelnen Rückstichen.
5. Nachdem du diese Naht auf beiden Seiten gemacht hast, nimmst du denn Stoff wieder von der Maschine. Nun fixierst du die nachfolgende Kante C (also das kurze Ende) des kleinen Stoffteils ebenfalls an Kante A des großen Stoffteils. Hierbei entsteht bereits eine kleine dreidimensionale „Ecke“. Übrigens sind hierbei die Nähklammern* Gold wert. Gerade das Eckenfeststecken geht mit Stecknadeln um ein Vielfaches schwieriger.
6. Nun kannst du die nächste Naht setzen. Beginne hierfür also in der neu gebildeten Ecke (dies müsste genau auf einem deiner Markierungspunkte sein) und Nähe bis zur nächsten Markierung (Pfeil im Bild). Dies führst du wiederum mit beiden kleinen Stoffteilen durch.
7. Anschließend musst du wieder die zweite (noch übrige unvernähte) Kante D des kleinen Teils mit Kante A zusammenstecken und anschließend vernähen -stets bis zur Markierung. Nochmals zur Erinnerung: Die beiden schönen Stoffaußenseiten liegen aufeinander und du siehst sie nicht! Wendest du nach diesem Schritt dein bisher genähtes sieht es bereits folgendermaßen aus:
Zwischenstand des Projektes nach Schritt 7.
8. Wendet nun den Stoff wieder auf links (Innenseite wieder nach außen). Nun müssen wir noch jeweils die zweiten kurzen Kanten C des kleinen Stoffteils entsprechend der nun bekannten Vorgehensweise abstecken und vernähen. Wer nun schon etwas Übung hat kann nun folgenden Tipp anwenden:
Am Ende einer Naht belasse ich die Nadel im Stoff -und zwar genau in meinem Markierungspunkt. Ich hebe den Nähfuss an und lege die nächsten Stoffkanten direkt in der Maschine übereinander und hefte sie mit den Stoffklammern fest. So bekomme ich besonders präzise Ecken und spare mit Zeit und Faden.
9. Schließlich ist der letzte Teil und somit die zweite Hälfte unserer ersten Kante D (siehe Schritt 2) an der Reihe. Wir gehen jedoch wie gewohnt vor und beginnen in der zuletzt vernähten Ecke. Achtung: hier darauf achten, dass die Umschlagfalte von Schritt 1 auch am zweiten Stoffende durchführt wurde oder diese noch nachholen oder bei Verrutschen nochmals fixieren. Hierbei kann es sein, dass man an einigen Stellen durch 5 Lagen Stoff näht. Hierbei bitte etwas langsamer nähen, damit ihr nicht verrutsch oder gar die Nadel bricht. Anschließend könnt ihr euer Werk bewundern.
10. Wer übrigens besonders schöne Nähte will, der holt nun nochmal das Bügeleisen hervor und bügelt die Nähte. Das macht die Kanten besonders scharf und sorgt dafür, dass der überstehende Stoff durch die Nahzugabe auf dem Polster keine Falten wirft, die zu unschönen „Höckern“ von außen führt.
Ecke zeigt nach innen?
Stecknadel nehmen . . .
und rausziehen.
Das Projekt hat deine Nählust geweckt? Du hast gemerkt dir fehlt die nötige Grundausstattung? Schau doch mal bei dem Artikel „Nähausstattung minimalistisch aber hocheffektiv“ rein.
Ich musste meine Werkstatt umziehen in eine Garage. Ein Dorn im Auge war mir die provisorische Werkzeugwand, die ich bisher hatte. Ich habe – quick and dirty – eine OSB-Platte an die Wand hinter der Werkbank geschraubt. In diese habe ich mehr oder weniger planvoll Schrauben hineingeschraubt, um an diesen das Werkzeug aufzuhängen. Das hat soweit funktioniert. Allerdings war es weder flexibel noch sehr strukturiert. Der Umzug der Werkstatt war der perfekte Zeitpunkt, um die Werkzeugwand zu überdenken und zu verbessern. So bin ich auf die Profilschienen Werkzeugwand gekommen.
Im verlinkten Beitrag habe ich zwei gängige und bekannte Werkzeugwandsysteme gegeneinander verglichen. Der Vergleich hat ergeben, dass die Profilschienen Werkzeugwand deutliche Vorteile aufweist.
In diesem Beitrag geht es um einen Vergleich zwischen einer French Cleat und einer Profilschienen Werkzeugwand. Der Fokus liegt dabei auf der Flexibilität, der Montagezeit, der Stabilität sowie den Kosten.
Wie bereits beschrieben, war die Werkzeugwand in meiner alten Werkstatt sehr provisorisch. Ich habe eine OSB-Platte hinter der Werkbank an die Wand gehängt. In die OSB-Platte habe ich Schrauben hineingeschraubt um so das Werkzeug aufhängen zu können. Dies war leider weder flexibel noch besonders schön.
Nach dem Umzug der Werkstatt war die Wand zunächst kahl. Nahezu die ganze Werkstatt habe ich mit OSB-Platten ausgekleidet, da dies eine sehr flexible Nutzung der Wände zulässt. Aktuell gibt es hierzu noch keinen Artikel. Den reiche ich aber noch nach. Auf diese OSB-Platten habe ich die Profilschienen Werkzeugwand angebracht. Dabei habe ich die Profilschienen Werkzeugwand wieder an die Wand hinter der Werkbank angebracht. Andere Orte und Anwendungsbereiche sind da natürlich ebenso denkbar:
Besenhalter, Schaufelhalter, Wischmobhalter, etc. z.B. in der Abstellkammer
Halter für Gürtel, Hosenträger, etc. in Kleiderschränken
Halter für Schuhe in der Kommode/Schuhschrank/Jackenschrank
…
Vorteile
Bevor ich mit dem eigentlichen Projekt beginne, möchte ich euch nochmal kurz die Vorteile der Profilschienen Werkzeugwand aufzeigen. Einen Vergleich zur French Cleat Werkzeugwand findet ihr in diesem Beitrag:
In diesem Beitrag geht es um einen Vergleich zwischen einer French Cleat und einer Profilschienen Werkzeugwand. Der Fokus liegt dabei auf der Flexibilität, der Montagezeit, der Stabilität sowie den Kosten.
Von der Flexibilität, sowie der Haltekraft her, nehmen sich beide Werkzeugwände nahezu nichts. Die größten Unterschiede, welches zugleich die, für mich, unschlagbaren Vorteile der Profilschienen Werkzeugwand sind, sind der Herstellungsaufwand und die Kosten.
Da man sehr viele Werkzeuge eine Öse/Loch besitzen an der/dem man das Werkzeug and die Wand hängen kann, ist ein Großteil der Werkzeughalter bei der Profilschienen Werkzeugwand nahezu ohne Aufwand herstellbar. Somit ist die Profilschienen Werkzeugwand sehr schnell einsetzbar. Sollten die einfachen Halter nicht mehr genügen, kann man problemlos auch komplexere Halter herstellen um kompliziertere Werkzeuge aufzuhängen.
Schlussendlich ist der Preis für die Werkzeugwand durchaus in Ordnung. Ich habe rund 14m Werkzeugwand gebaut und habe pro Meter rund 10€ gezahlt. Der größte Anteil davon macht natürlich das Aluminium Profil aus.
Vorab möchte ich euch raten, die verlinkten Nutensteine* und Profilschiene** zu verwenden. Obwohl die Maße eigentlich eindeutig definiert sind, habe ich 3 verschiedene Profilschienen** und 3 verschiedene Nutensteine* hier, bis ich eine passende Kombination gefunden habe. Das Problem war entweder, dass sich der Nutenstein* nicht vollständig (90°) drehen ließ, oder dass er sich 360° drehen ließ und nicht an der Profilschiene** angestoßen ist. Beides ist nicht zufriedenstellend, wobei Ersteres auch funktioniert hätte.
Durchführung
Profilschienen Menge bestimmen
Bevor ich loslegen könnt, müsst ihr die benötigte Menge an Profilschienen** bestimmen. Die Menge hängt maßgeblich davon ab, wie lange ihr die Profilschienen Werkzeugwand bauen wollt und wie viele „Lagen“ sie besitzen soll.
Ich habe mich dazu entschlossen, die Aluminium Profile der Profilschienen Werkzeugwand in einem Abstand von 13cm aufzuhängen (Mitte zu Mitte). Bisher habe ich diese Wahl nicht bereut. Man kann die Aluminium Profile sicherlich auch weiter auseinander hängen (15-20cm) ohne einen merklichen Platzverlust. Dadurch spart man nochmal ein paar €.
Eine gute Idee ist es, sich vorher grob zu überlegen, was man wo hinhängen will. Dann kann man die Abstände auch etwas flexibel wählen. Wenn man sich z.B. überlegt in die unterste Reihe Bohrer aufzuhängen, so kann man hier schonmal grob abschätzen, wie lang die Bohrer im mittel sind. Dementsprechend kann man die zweite Reihe in einem bestimmten Abstand aufhängen. Ich habe das leider vorher nicht gemacht. Meine Profilschienen** haben alle den gleichen Abstand.
Die oberste Leiste solltet ihr so aufhängen, damit ihr das Werkzeug bequem herunterholen bzw. aufhängen könnt.
Mit obigen Informationen überlegt ihr euch, wie viele Profilschienen** ihr benötigt. Die Menge an Profilschienen** die ihr benötigt multipliziert ihr mit der Länge. So bekommt ihr eine effektive Gesamtlänge. Idealerweise bestellt ihr 5-10% mehr. Dieser Überschuss ist als Sicherheit gedacht, solltet ihr euch mal verschneiden. Oder aber auch , damit ihr kürzeste Resten nicht benutzen müsst.
Optimal ist natürlich, wenn ihr die Werkzeugwand 1m, 1.5m, 2m, etc. lang macht. So habt ihr keinen Verschnitt.
Profilschienen zuschneiden
Hier beginnt der eigentliche Aufbau der Profilschienen Werkzeugwand. Zunächst, werden die Profilschienen** zugeschnitten. Wenn eure Profilschienen** bereits die richtige Länge haben, könnt ihr diesen Schritt überspringen.
Die Länge der einzelnen Profilschienen** wisst ihr. Ich habe dann meinen Anschlagwinkel* genommen und entlang diesem die Profilschienen** ausgelegt. Bei der Solllänge kann man mittels Reißnadel* gut eine kleine Markierung setzen.
An der Markierung schneidet ihr die Profilschiene** mit der Kappsäge* ab. Beachtet bitte, dass ihr ein Sägeblatt für Aluminium/Metall* verwendet. An der Schnittstelle könnt ihr vorsichtig etwas mit der Metallfeile* darüber feilen, um den Grat zu entfernen. Den Verschnitt, wenn er denn nicht zu kurz ist, nehmt ihr direkt wieder als Anfang für die nächste Reihe.
Diese Schritte wiederholt ihr, bis ihr die gewünschte Anzahl an Reihen voll habt.
Jetzt geht es an die Löcher in den Metallschienen, mit welchen ihr die Profilschienen** an die Wand schraubt. Die Profilschienen** haben bereits mittig eine Nut, welche ihr als Zentrum verwenden könnt. Ich müsst lediglich die Lochabstände abmessen und mit dem Körner* markieren. Ich empfehle alle 20cm eine Schraube. An Übergängen und Rändern müsst ihr rund 2-4cm vom Rand/Übergang entfernt ebenfalls ein Loch machen, damit die Profilschienen Werkzeugwand bis zum Ende der Profilschienen** stabil ist.
Leider hatten die bestellten Spanplattenschrauben* bei mir Lieferverzögerung. Ich habe daher kleinere Schrauben verwendet, die ich noch rumliegen hatte. Mein Lochabstand ist 10cm, was aber deutlich zuviel ist.
Bohrt die Löcher mit dem Metallbohrer* und dem Akkuschrauber* vor. Danach geht ihr mit dem Kegelsenker* und dem Akkuschrauber* über alle Löcher und bereitet die Löcher so vor, dass ihr die Schraubenköpfe darin weitestgehend versenken könnt. Ich empfehle diesen Kegelsenker*, damit ihr gut aus der Profilschiene** heraus- und wieder herein kommt.
Als letzten Schritt schaut ihr euch noch die Rückseite der Profilschiene** an. Manche Löcher waren bei mir etwas ausgefranst. Geht einmal vorsichtig mit der Metallfeile* darüber um den Grat zu entfernen.
Ich habe mich für einen Abstand (Mitte-Mitte zwischen zwei Profilschienen**) von 13cm entschieden. Schlussendlich, weil ich relativ wenig Platz habe und den verfügbaren Platz möglichst optimal nutzen will. Wenn man mehr Platz hat, kann man die Profilschienen** auch deutlich weiter auseinander setzen (z.B. 20cm), wie ich es bereits oben beschrieben habe. Um immer den selben Abstand zwischen den Profilschienen** zu haben, habe ich mir 3 Abstandshalter gebaut. Nehmt dazu einen Holzplattenrest (z.B. OSB) und sägt dies mit der Kappsäge* auf die gewünschte Höhe. Danach unterteilt ihr die Holzplatte in 3 Teile.
Jetzt nehmt ihr die Abstandshalter und legt sie auf die unterste Profilschiene**. Legt die nächste Profilschiene** darauf und schraubt diese ebenfalls fest. Das macht ihr jetzt für alle Profilschienen** nacheinander.
Der „Wandteil“ der Profilschienen Werkzeugwand ist somit fertig. Jetzt geht es an die ersten einfachen Halter.
Im 1. Schritt habe ich 50 Halter vorbereitet. Die Menge könnt ihr natürlich individuell anpassen. Zunächst muss der Schrumpfschlauch* zugeschnitten werden, danach wird alles zusammengebaut. Zu guter Letzt werden die Schrumpfschläuche noch geschrumpft.
Die Schrumpfschläuche* müssen 10mm kürzer sein, als die Gewindestifte*. Bei 50mm langen Gewindestiften also 40mm. Damit ich schnell eine Vielzahl von Schrumpfschläuchen* auf (nahezu) die gleiche Länge kürzen kann, habe ich mir eine kleine Konstruktion aus 3 Bretterresten gebaut (siehe nachfolgende Bildergalerie).
Die beiden Bretter unten bilden einen schmalen (1-2mm) Spalt, welcher später als Schnittführung verwendet wird. Das obere Brett hat einen Abstand von 40mm von der Schnittführung und dient als Anschlag. Auch wenn ich selbst erst recht neu ein Streichmaß* besitze, so bin ich davon sehr begeistert. Das habt die Genauigkeit und Reproduzierbarkeit von Maßen auf ein ganz neues Level. Die Investition zahlt sich eindeutig aus. Auch hier hat es wieder super Dienste geleistet.
Wenn alles fixiert ist (pro Platte mind. 2 Schrauben verwenden) könnt ihr den Schrumpfschlauch* bis an den Anschlag schieben. Dann schneidet ihr mit dem Cuttermesser* einmal entlang der Schnittführung den Schrumpfschlauch* durch.
Zusammenbau
Jetzt haben wir alle Einzelteile fertig. Schraubt die Gewindestifte* in die Nutensteine*. Achtet dabei darauf, dass der Innensechskant nicht auf der Seite des Nutensteins* ist. Wenn ihr ein Stück Profilschiene** übrig habt, könnt ihr die Nutenstein* – Gewindestift* Kombination dort hineinschrauben. Ansonsten schraubt ihr sie an die Profilschiene** an der Wand. Handfest anziehen genügt! Lasst ein bisschen Platz dazwischen, dass ihr sie gut rein- und rausschrauben könnt bzw. dass gut Luft dazwischen durch kommt.
Wenn ihr die gewünschte Anzahl an Nutenstein* – Gewindestift* Kombinationen zusammengeschraubt habt, steckt ihr die Schrumpfschläuche* darüber. Kontrolliert noch einmal, ob alle richtig sitzen. Jetzt nehmt ihr die Heißluftpistole* und schrumpft die Schrumpfschläuche fest.
Das Ein- und Ausdrehen der Werkzeughalter ist kinderleicht. Zusätzlich sollte mittels Sechskantschlüssel der Werkzeughalter noch etwas nachgezogen werden.
In diesem Beitrag habe ich den Bau der Profilschienenwerkzeugwand beschrieben. Viele Werkzeuge kann man direkt an den Haltern aufhängen. Manche benötigen dagegen zusätzliche Halter. So ist es mit meinen Sonderbohrern.… Bohrerhalter weiterlesen
In diesem Beitrag habe ich den Bau der Profilschienenwerkzeugwand beschrieben. Viele Werkzeuge kann man direkt an den Haltern aufhängen. Manche benötigen dagegen zusätzliche Halter. So ist es mit meinen Schraubenziehern.… Schraubenzieherhalter weiterlesen
Dir fehlt eine flexible und günstige Möglichkeit, deine vielbenutzen Werkzeuge an die Wand zu hängen. Dann ist die Profilschienen Werkzeugwand genau das richtige.
In einer Werkstatt kann man nie genug Schränke haben. Ich lagere gerne zusammengehörende Materialien und Kleinwerkzeuge in Boxen. Außerdem findet man in jeder Werkstatt mehr als genug Maschinen und Werkzeuge. (Leider) Kann man nie genug Werkzeug haben 😉 All das muss gut zugänglich untergebracht werden. Hierfür wird beispielsweise ein Werkstattschrank benötigt. OSB Verlegeplatten bieten sich für den Bau eines Werkstattschrankes an. Sie sind günstig, flexibel und es gibt sie in verschiedenen Größen. Dieser Beitrag ist eine Anleitung wie man effizient einen stabilen 204 x 106 cm zweiflügligen Werkstattschrank aus OSB Verlegeplatten mit 6 Einlegeböden bauen kann, ohne viel Verschnitt zu erzeugen.
Ich habe meine Werkstatt frisch in eine Garage umgezogen. Die neue Grundfläche ist etwas kleiner, als die bisherige. Bisher habe ich viel mit Schwerlastregalen gearbeitet. Jetzt will ich auf etwas verschließbares wechseln. Der Hauptgrund ist der Sägestaub, der sich langsam aber sicher auf den ganzen Materialien in den Schwerlastregalen ablagert. Selbst mit einer guten Absaugung erwischt man nie den ganzen Staub.
Den Platz für den Werkstattschrank aus OSB Verlegeplatten habe ich bereits eingeplant und soweit „frei“ gelassen. Die Werkbank wird final bündig am neuen Werkstattschrank aus OSB Verlegeplatten anstehen und dort zusätzlich befestigt.
Vorher
Das Ziel des Werkstattschrankes aus OSB Verlegeplatten ist, die gekauften Materialien möglichst effizient und vollständig zu benutzen. Deshalb habe ich für die Höhe eine komplette Plattenlänge gewählt. Die Breite entspricht der halben Plattenlänge, so dass pro Platte zwei Böden hergestellt werden können. Insgesamt habe ich mich für 6 Einlegeböden sowie eine Boden- und eine Deckenplatte entschieden. Die Boden- und Deckenplatte dienen der Stabilität. Die Deckenplatte kann zusätzlich als Ablage benutzt werden.
Technische Zeichnungen
Werkstattschrank OSB Technische Zeichnung rechts
Werkstattschrank OSB Technische Zeichnung hinten
Werkstattschrank OSB Technische Zeichnung links
Werkstattschrank OSB Technische Zeichnung Türen
Werkstattschrank OSB Technische Zeichnung Körper und Halter
Werkstattschrank OSB Technische Zeichnung
Werkstattschrank OSB Technische Zeichnung final
Werkstattschrank OSB Technische Zeichnung final
Durchführung
Nut + Federn entfernen (optional)
Leider habe ich die OSB Verlegeplatten nur mit Nut und Feder bekommen. Es gibt diese auch mit glatten Kanten. Außer bei der Rückwand genügen OSB Verlegeplatten mit glatten Kanten (ohne Nut und Feder). Selbst für die Rückwand können problemlos OSB Verlegeplatten mit glatten Kanten verwendet werden.
Solltet ihr, so wie ich, nur OSB Verlegeplatten mit Nut und Feder bekommen, müsst ihr diese erst mal entfernt werden. Das macht ihr bei allen OSB-Platten, außer bei 2 15mm starken OSB Verlegeplatten. Es genügt, wenn ihr Nut und Feder an den beiden kurzen Seiten entfernt und die Nut an der langen Seite.
TIPP: Es gibt OSB Verlegeplatten, welche unterschiedliche Schenkellängen haben. Ihr müsst sie so zuschneiden, dass die kürzeste Schenkel bei der Feder gerade nicht mehr abgeschnitten wird. Ein Streichmaß* erhöht die Genauigkeit signifikant.
Nut meiner OSB Verlegeplatten
Solltet ihr eine Tischkreissäge* besitzen, so schneidet ihr die OSB Verlegeplatten am besten mit dieser zu.
Wenn ihr, so wie ich, lediglich eine Handkreissäge mit Führungsschiene* besitzen, so geht es auch damit, wenngleich es schwerer ist, die gleiche Genauigkeit zu erreichen. Auch hier hilft das Streichmaß* wieder um einen definierten Abstand zwischen Nut bzw. Feder und der Führungsschiene zu bekommen.
Als nächstes werden die Einlegeböden bzw. die Boden- und Deckenplatte zugeschnitten. Dazu werden 4 der 15mm starken OSB Verlegeplatten, bei welchen Nut und Feder entfernt wurden, bündig übereinander gelegt und mittels Schraubzwingen* fixiert. Mit dem Gliedermaßstab* wird die Mitte ermittelt und angezeichnet. Danach werden die Platten halbiert. Ich musste insgesamt 2 mal ansetzen, bevor ich durch war. Dazu habe ich nach dem 1. Schnitt die obersten 3 OSB Verlegeplatte entfernt und habe den Schnitt in der letzten Platte als „angezeichnetes Maß“ für den zweiten Schnitt genommen.
Werkstattschrank OSB Zwischenböden zusägen
Werkstattschrank OSB Zwischenböden zusägen
Holzdübel in OSB-Schrankwand setzen
An dieser Stelle kann ich euch den Meisterdübler* wärmstens ans Herz legen. Das Gerät ist wirklich universell zum Holzdübel* (6, 8 und 10mm) setzen einsetzbar. Damit gelingt es selbst Anfängern auf Anhieb punktgenaue Holzdübel zu setzen (ich spreche da aus eigener Erfahrung). Ich habe damit noch keinen einzigen Holzdübel verbohrt.
Für die Verbindung zwischen Boden bzw. Decke und Wandelement habe ich mich für jeweils 3 Holzdübel entschieden, so dass insgesamt 12 Holzdübel gesetzt werden müssen.
Ihr nehmt euch also 2 der halbierten OSB-Verlegeplatten sowie die beiden 25mm starken OSB Verlegeplatten. Wichtig, die Boden- und Deckenplatte kommen zwischen die Wandelemente (die beiden 25mm starken OSB Verlegeplatten). Daher werden zuerst jeweils 3 Bohrlöcher auf beide Seiten der halbierten OSB Verlegeplatten mit dem Holzspiralbohrer* gesetzt. Solltet ihr euch wegen der Bohrtiefe unsicher sein, nehmt ihr am besten den Tiefenanschlag* zur Hilfe. Wenn ihr die Löcher so tief wie die Holzdübel* lang sind(40mm) bohrt, seid ihr auf der sicheren Seite. Steckt in alle Bohrlöcher Holzdübel* ca. zur Hälfte hinein.
Als nächstes legt ihr eine halbierte OSB-Verlegeplatte bündig (!) auf eine lange 25mm starke OSB Verlegeplatte. Jetzt stellt ihr den Meisterdübler* korrekt ein, so dass die Bohrlöcher an der richtigen Stelle gebohrt werden. Nun könnt ihr die Platten nochmal ausrichten, so dass sie der länge nach leicht versetzt sind und fixiert diese dann übereinander mit Schraubzwingen*. Kontrolliert bitte nochmals, dass die OSB Verlegeplatten an der langen Seite bündig übereinander liegen.
Nun stellt ihr den Tiefenanschlag* für den Holzspiralbohrer* auf ca. 15-20mm Bohrtiefe ein und setzt die 3 Bohrlöcher. So geht ihr mit den 3 anderen Seiten ebenfalls vor.
Vorsicht, ihr müsst darauf achten, dass ihr die korrekten Seiten zueinander verwendet, nicht, dass ihr die gleichen Bohrlöcher für mehrere Seiten verwendet.
Werkstattschrank OSB Holzdübel vorbohren
Werkstattschrank OSB Holzdübel vorbohren
Werkstattschrank OSB Holzdübel Meisterdübler
Werkstattschrank OSB Holzdübel Meisterdübler
Werkstattschrank OSB Holzdübel fertig
Bodenhöhen einzeichnen
Als nächstes werden die Bodenhöhen an den Seitenwänden eingezeichnet. Das geht jetzt, bevor der Korpus zusammengebaut ist, noch besonders einfach. Ihr legt die beiden 25mm starken OSB Verlegeplatten bündig nebeneinander und fixiert diese mit Schraubzwingen*. Jetzt messt ihr von einer Seite her die gewünschten Bodenhöhen mit dem Gliedermaßstab* aus. Ich habe mich für (von unten nach oben)
37cm
64cm
101cm
126cm
151cm
176cm
entschieden.
Werkstattschrank OSB Bodenhöhen anzeichnen
Werkstattschrank OSB Bodenhöhen anzeichnen
In das unterste Fach passen Eimer perfekt rein. Das zweite Fach von unten ist für meine kleineren Maschinenkoffer und kleinere Eimer gedacht. Das dritte Fach von unten ist für meine größeren Maschinenkoffer. Alle darauffolgenden Fächer sind soweit unverplant. Daher habe ich sie zunächst gleichverteilt. Das kann man natürlich jederzeit ändern.
Finale Bodenhöhen
Holzlatten zuschneiden, vorbohren und festschrauben
Als nächstes kommt das Zuschneider der Holzlatten*, auf welchen später die Zwischenböden aufliegen. Am besten geht das mit der Kappsäge*. Entweder baut ihr euch einen Anschlag oder ihr messt es einmal ab und nehmt jeweils die 1. Latte als Maßstab für die nächsten, welche Geschnitten werden. Ihr benötigt:
12 Latten á 57cm (seitliche Wände)
6 Latten á 101cm (rückwärtige Wand)
Das ist so gemessen, dass die langen Latten (Rückwand) durchgehend sind und die seitliche, kurzen Latten auf die Langen stoßen, selbstverständlich jeweils mit ein bisschen Spiel.
Zum vorbohren legt ihr alle Holzlatten auf 2 Holzlatten (siehe Bild). So könnt ihr alle Holzlatten schnell und effektiv nacheinander vorbohren. Idealerweise (ich habe das leider versäumt), zeichnet ihr senkrecht an, auf welcher Höhe ihr die Bohrlöcher setzen wollte. Die kurzen Latten werden ja Latte 3 mal angeschraubt. Die Bohrlöcher sind jeweils 3cm vom Rand und (eigentlich) eins mittig gesetzt. Wie ihr seht, ist mir das mit dem mittig setzen nicht gelungen. Zum vorbohren nehmt ihr den 3mm Holzbohrer aus dem Holzbohrerset mit Aufstecksenker*. Die langen Latten habe ich 4 mal festgeschraubt. Die äußeren Löcher sind 6cm vom Rand weg, so dass man gut hin kommt. Die beiden mittleren sind gleich verteilt ca. 36cm von außen gemessen gesetzt.
Vorgebohre Latten als Halterung für die Zwischenböden
Nach dem vorbohren werden die seitlichen Latten montiert. Dazu werden die Latten an die vorgezeichneten Striche gelegt und mit den Spanplattenschrauben (4 x 40 mm)* festgeschraubt. Der Abstand zur rückwärtigen Kante muss mindestens eine Holzlattenstärke betragen, besser 0,5cm mehr. Achtet darauf, dass die Holzlatten beim festschrauben nicht mehr verrutschen. Ihr könnt die Holzlatten zusätzlich mit Schraubzwingen* fixieren. Hier ist es wichtig, dass ihr genau arbeitet.
Montierte Latten als Halterung für die Zwischenböden
Korpus zusammenbauen
Jetzt geht es an den Zusammenbau. Wir beginnen mit den Seiten-, Boden- und Deckenteilen.
Zunächst klebt ihr die Holzdübel* mit Holzleim* in die kurzen Löcher. Nun macht ihr Holzleim* in die restlichen Bohrlöcher und steckt die OSB-Verlegeplatten zusammen. Ggfs könnt ihr mit einem Schonhammer* etwas nachhelfen. Achtet darauf, dass eure Rückseite nach oben schaut.
Bevor ihr nochmal 4 Spanplattenschrauben (4 x 40 mm)* je Verbindungsstelle hineinschraubt, schaut ihr mit einem Anschlagwinkel*, dass alle Winkel möglichst rechtwinklig sind. Absolut präzise muss es erst im nächsten Schritt, beim Montieren der Rückseite, werden.
Rückseite zuschneiden und montieren
Zunächst messt ihr die Gesamtbreite des Korpus eures Werkstattschrankes aus OSB Verlegeplatten (Außenmaß). Die Breite meines Werkstattschrankes aus OSB Verlegeplatten ist 106,3cm. Dementsprechend schneidet ihr 2 OSB Verlegeplatte (15mm stark) zu, dass diese genau passen. Tendentiell sollte die Rückwand lieber 1mm zu schmal sein, als 1mm zu breit.
Diese legt ihr jetzt auf den Korpus. Jetzt überprüft ihr nochmal alle Winkel mit dem Anschlagwinkel*. Wenn alle Winkel passen und die Rückplatten bündig auf dem Korpus liegen, schraubt ihr diese mit Spanplattenschrauben (4 x 40 mm)* fest. Am besten schraubt ihr zunächst eine Schraube in jede Seite, so dass jede Verlegeplatte 3 Schrauben hat. Danach kann nichts mehr verrutschen und ihr könnt weitere Schrauben hineinschrauben. In der Summe habe ich ca. 30 Schrauben verwendet.
Korpus aufstellen und befestigen
Der Korpus des Werkstattschrankes aus OSB Verlegeplatten ist soweit jetzt fertig und in sich stabil. Jetzt könnt ihr in aufstellen und an seine finale Position schieben. An der finalen Position solltet ihr einmal prüfen, ob der Werkstattschrank aus OSB „im Wasser“ steht und ggfs. an der ein oder anderen Ecke/Seite etwas unterlegen. Auch wenn der Werkstattschrank aus OSB Verlegeplatten rund 60cm tief ist, rate ich euch, ihn ein- oder zweimal an der rückliegenden Wand zu befestigen. Dazu könnt ihr auch die Spanplattenschrauben (4 x 40 mm)* oder etwas Größeres. Kleinere/kürzere Schrauben würde ich nicht verwenden. Diese dringen zu wenig weit in die dahinterliegenden Wand ein.
Montierter Korpus des Werkstattschrankes aus OSB
Halterung Böden Rückwand
Die seitlichen Halterungen für die Böden sind bereits angebracht. Was noch fehlt sind die Halterungen, welche an der Rückwärtigen Wand angebracht werden. Dazu nehmt ihr am besten zwei Holz- oder OSB-Verlegeplattenreste. Diese schraubt ihr mittels Schraubzwinge* an die Unterseite der seitlichen Halterungen gleicher Höhe (links und rechts), so dass ihr die Holzlatte für die rückwärtige Wand einfach darauflegen könnt. Die Höhe passt dann perfekt. Ihr müsst sie nur noch festschrauben.
OSB Flügeltüren vorbereiten
Jetzt kommt nochmal ein Teil, bei dem ihr sehr exakt arbeiten müsst.
Türen zuschneiden
Die Breite des Werkstattschrankes aus OSB (Außenmaß) nehmt ihr als Referenzwert. Davon zieht ihr pro Tür 0,65cm ab, so dass ihr bei einem Türmaß von 52,5cm landet. Auf diese Breite schneidet ihr beide OSB Verlegeplatten.
Die Höhe der Flügeltür macht ihr 0,5cm kleiner als die Schrankhöhe. Die Höhe meines Werkstattschrankes aus OSB beträgt 204cm.
Scharniere anzeichnen und anbringen
Schlussendlich müsst ihr bei beiden Türen das Gleiche machen. Daher könnt ihr die Türen auch nebeneinander legen und das ganze mit einmal anzeichnen erschlagen. Ich habe es für jede Türe einzeln gemacht.
Von unten her gesehen habe ich folgende Höhen für die Scharniere gewählt:
12cm
72cm
132cm
192cm
Diese Höhen messt ihr aus. Zeichnet jeweils bis vor zur langen Kante an. Mit dem Streichmaß* messt ihr 21,5mm von der Kante ab und zeichnet jeweils den Schnittpunkt ein.
Wenn beide Türen angezeichnet sind, müssen die Positionen an der Schrankwand angezeichnet werden. Dazu stellt ihr – eine nach der anderen – die Tür an den Werkstattschrank aus OSB. Unterlegt ein 0,5cm starkes Holzstück unter die Tür, damit diese später nicht am Boden ansteht. Jetzt könnt ihr die Höhenmaße von der Tür zur Werkstattschrankwand aus OSB übernehmen. Somit habt ihr bereits die genauen benötigten Höhen.
Nach dem Übertragen der Höhen könnt ihr die Türen vorbohren. Nehmt dazu den Forstnerbohrer (Ø 35 mm)* und bohrt an den – pro Tür – 4 markierten Stellen 12mm tiefe Löcher. Hier müsst ihr genau arbeiten, sonst bohrt ihr durch die OSB-Verlegeplatte durch. Funktionell gesehen wäre es kein Problem. Lediglich optisch wäre es nicht ganz so ansprechend.
Jetzt werden die 8 Bohrlöcher je Schrankwand angezeichnet. Nehmt wieder das Streichmaß* und stellt es auf 37mm ein. Markiert jeweils von 2cm über bis 2cm unter den vorher übertragenen Höhenmaßen. Dabei ergeben sich Schnittpunkte zwischen den 37mm Kantenabstand und den Höhenmaßen. Nehmt als nächstes den Zirkel* und stellt ihn auf 16mm ein. Stecht bei jedem Schnittpunkt ein und setzt einen Kreis darum, so dass sich jeweils 2 weitere Schnittpunkte zu der 37mm Kantenabstandsmarkierung ergeben. Das sind die Schnittpunkte, an denen Scharniere befestigt werden. Hier könnt ihr mit dem 5mm Scharnierbohrer* 9mm tiefe Löcher bohren.
Werkstattschrank OSB Jarnier anzeichnen
Werkstattschrank OSB Scharniere vorgebohrt
Grifflöcher bohren
Ich habe mich für den günstigen Weg entschieden und habe als Türgriffe jeweils 1 Loch mit dem Forstnerbohrer (Ø 35 mm)* gebohrt. Dazu zeichnet ihr an der langen Kante, an der bisher keine Löcher sind jeweils ein Loch an. Vom Boden her gemessen 106cm und 6cm von der langen Kante entfernt. Dieses Loch bohrt ihr durch. Legt etwas unter die Bohrstelle, in das ihr hineinbohren könnt. Damit verhindert ihr, dass die Rückseite ausreißt.
Böden einlegen und Türen montieren
Bevor ihr die Scharniere anschraubt, legt ihr noch die Böden ein. Als nächstes nehmt ihr die Scharniere und schraubt den Wandteil in die Wand. Jetzt drückt ihr das Gegenstück in die Türen. Achtet mit dem Anschlagwinkel* darauf, dass Scharniere senkrecht sind. Schraubt auch diese fest. Klickt jetzt die Scharniere ein. Zum Schluss müsst ihr die Tür bzw. die Scharniere noch einstellen.
Je nachdem wie genau ihr gearbeitet habt müsst ihr ggfs. noch etwas von der Tür wegnehmen. Denkt daran, das auf beiden Türseiten gleichmäßig zu machen.
Jetzt seid ihr fertig und könnt euch an eurem neuen Werkstattschrank aus OSB Verlegeplatten erfreuen. Gute Arbeit!
